一、影响冷弯型槽钢腿部成型辊上最大压力因素综合分析（论文文献综述）
方利翔[1]（2021）在《槽钢冷弯成型关键技术及装备研发》文中研究指明冷弯槽钢凭借具有安装简便、高效以及节能环保等诸多优点,被普遍运用于汽车、船舶、建筑、核电、石油、铁路以及公路等国家重点领域和工程。冷弯成型行业是国家制造业发展的重点。目前,国内传统槽钢冷弯成型行业因其生产效率低下、槽钢成品的次品率高、工艺连续性差以及从事冷弯行业劳动者的劳动强度大等问题,无法适应对于冷弯槽钢需求与日俱增的市场。针对上述问题,本文结合浙江省重点研发计划项目“智能化数字化成套重大自主装备研发及产业化-抗震支架用异型槽钢智能化成套加工装备研发及产业化”（2020C01085）,对于槽钢冷弯成型的加工参数以及装备进行了研究。具体研究步骤如下:首先,对于槽钢成型的加工过程进行工艺参数分析,根据工艺参数建立仿真模型,使用COPRA软件中的仿真功能对于模型的成型过程进行模拟,明确坯料在成型过程中产生的应变,根据仿真分析得到的数据对于坯料成型的工艺参数进行优化,得到最佳工艺参数。其次,针对槽钢冷弯成型工艺流程,分析槽钢冷弯成型装备的主要功能需求。在此基础之上,研究设计槽钢冷弯成型装备的机械结构组成,分析装备的关键功能以及机械结构的动作流程。在此基础之上,通过ABAQUS软件对于槽钢成型过程进行仿真,得到装备的最佳成型速度。再次,完成硬件控制系统的设计。确定硬件控制系统的整体架构以及功能的优先顺序;进行了系统内部元器件的选型与参数设置;确定了系统内部各模块的接口电路设计方案。最后,完成软件控制系统的设计。结合槽钢冷弯成型工艺特点,对于装备的控制算法进行了研究,实现多工艺并行同步控制;确定了客户端与服务器端之间的通讯方案,采用基于TCP/IP协议的SOCKET编程技术进行两者之间的通信;基于C++编程语言,实现人机界面的设计。
苏鹏飞[2]（2019）在《在线外护角成型机辊弯成型设计及其有限元仿真研究》文中认为随着我国冷轧钢卷产量的不断提升,钢卷包装作为冷轧生产线的最后一道工序越来越受到人们的重视。钢卷包装过程的自动化不仅可以提高包装效率、提高成型质量,还能降低工人劳动强度和生产成本。钢卷的外护角主要用于包裹在钢卷的最外层边缘,对钢卷的起吊、运输和储存都起着重要的保护作用。外护角包装作为钢卷包装流程的重要工序之一,目前在国内还是主要依靠手工来完成。因此,如何实现钢卷外护角的自动成型与在线包装,是钢铁企业急需解决的实际问题,也是本文研究的初衷,具有重要的实际研究价值。1)根据钢卷外护角现有的成型工艺,分析国内外钢卷外护角成型包装工况,在此基础上,提出一种在线外护角成型机的总体方案设计,该成型机由搭载小车和冲切成型机组成,其中冲切成型机包括入料机构、辊弯机构、冲孔切断机构和弯圆机构。该在线外护角成型机能根据钢卷的直径和宽度变化,在线制作钢卷外护角并和卷眼打捆机集成,边成型边包装。2)根据在线外护角成型机的总体方案,重点针对外护角辊弯成型进行理论分析,给出成型辊上的压力计算方法,确定轧辊的成型道次数、各道次轧辊的成型角度及轧辊直径。3)建立辊弯成型有限元模型,运用有限元软件LS-DYNA动力显示方法对钢带辊弯成型过程进行分析,重点分析钢带圆角和翼缘处的应力应变变化规律,并研究钢带厚度和成型间距对辊弯成型过程的影响。以仿真得出的接触力为参考依据,计算出符合强度要求的轧辊轴承。4)钢带辊弯成不等边角钢后,需弯圆成型为外护角,本文对钢带弯圆过程进行分析,根据钢卷尺寸规格,计算弯圆出最小重叠量,并对弯圆过程进行有限元仿真,分析成型钢带不同部位的应力应变变化规律。最后,对本文研究工作进行总结,并对今后研究方向进一步提出展望。
付志强[3]（2014）在《异形管连续辊弯成型工艺及计算机辅助设计系统研究》文中研究指明冷弯型钢中的异形管作为一种重要的经济断面钢材，具有尺寸精度高、断面均匀、表面质量好等诸多优点，在国民经济的各个领域内都有着广泛的应用。连续辊弯成型是冷弯型钢的主要生产方式，由于其成型的复杂性，导致生产中的孔型设计和工艺制定仍然主要取决于经验知识。因此，开展异形管连续辊弯成型的基本理论及其仿真技术研究，掌握异形管连续辊弯的成型规律，实现能够预报产品尺寸精度和性能及优化的专家系统，对节能节材具有重要意义和实用价值。异形管的连续辊弯成型过程是一个非常复杂的多道次孔型轧制过程，具有典型的三维非线性特点。本文根据异形管闭式连续辊弯成型的特点，基于不动点理论和拓扑映射理论，采用双圆弧插值算法，建立了异形管形心映射数学模型，能够对所有异形管连续辊弯成型轧辊进行孔型设计，并利用有限元法对几种常见的孔型进行了仿真模拟，对称性截面的异形管仿真结果与设计结果的误差较小，复杂截面的异形管误差较大，并对误差原因进行了分析。为了对此数学模型的进一步研究，以方矩形管为例，结合某厂实际生产工艺，以有限元软件MARC为平台，建立了方矩形管连续辊弯成型七机架的三维弹塑性非线性有限元模型，对方矩形管七机架连续辊弯成型就行了模拟计算，模拟结果与现场生产结果比较吻合，验证了此有限元模型的精确性。基于以上建立的有限元模型，获得了方矩形管连续辊弯成型时纵向和横向上的金属流动规律，并分析了轧制速度、外部摩擦条件、轧辊直径、管坯壁厚和管径等因素对横向壁厚和纵向延伸的影响，确定了管坯的管径和壁厚对成型后壁厚和延伸的影响较大，速度、摩擦和轧辊直径对其影响较小。针对方矩形管成型时的角部充满度和角部的非对称性问题，研究了孔型、壁厚和管径对孔型充满度的影响，确定了角部的成型极限，并获得了极限前后壁厚和延伸的变化规律，利用多元线性回归方法建立增厚系数和延伸系数的数学模型；根据方矩形管连续辊弯的成型特点，分别考虑长边、角部和短边的纵向延伸和横向壁厚的变化规律，依据成型过程中的体积不变定律，对各部分的延伸系数进行修正，优化了孔型设计的数学模型。通过分析方矩形管连续辊弯成型仿真过程中的应力应变变化规律及轧后残余应力的分布，获得了变形过程中的危险开裂区域并不是在正角部，而是在长边和角部、短边和角部的过渡区。基于强度理论和现场照片对危险点进行了判定，分析了现场工艺变化对应力分布的影响。通过仿真模拟，对比了四平辊、箱式成型和四辊成型的三种方矩形管连续辊弯成型结果及扭矩比、不同成型道次下的成型结果和扭矩比、相同道次不同的变形量分配的成型结果和扭矩比，确定了方矩形管连续辊弯成型的最优成型工艺。基于Visual Basic平台，引入参数化技术，并结合AutoCAD、Solidworks、Marc二次开发技术，实现了具有二维和三维图形绘制、变形预报、信息反馈、孔型修正及数据保存等功能的计算机辅助孔型设计系统。
冯月楼[4]（2013）在《密封支撑梁冷弯成型研究》文中研究说明冷弯型钢是一种截面合理、强度高、重量轻、金属利用率高的高效能型材。随着我国经济的迅速发展，市场对型钢的要求不断提高，在生产中外观精美、性能优良的冷弯型钢受到越来越广泛的应用。然而冷弯成型是一种复杂的板带深加工方法，金属板材在成型过程中存在着几何、材料和边界接触等多种非线性问题，以及其它多种影响成型的因素。因此，冷弯成型是一个复杂的问题。到目前为止，国内外学者尚未对冷弯成型提出一套完善、精确的分析方法，生产中的工艺设计和孔型设计仍然取决于经验知识。本文首先介绍了冷弯型钢的特点及应用，又介绍了国内外冷弯型钢成型理论研究的现状与发展趋势，通过对各种成型方法的比较，最终确定用有限元仿真的方法对冷弯成型过程进行研究。接着在简要说明有限元求解步骤的基础上对冷弯成型过程中所涉及到的材料、几何、接触三大非线性问题和孔型设计的基本理论进行了概述和归纳，阐述了本课题的意义。本文在充分考虑到密封支撑梁实际生产工况的基础上建立有限元模型，并用显示动力学有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA对密封支撑梁的变形过程进行了数值模拟。通过对密封支撑梁成型过程中带材弯曲部位和翼缘部位的应力、应变的分布情况和变化规律的分析，揭示了板料的成型规律。此外，本文还利用ANSYS的静力分析模块对成型好的型钢进行了隐式回弹分析。通过对回弹结果应力变化与应变变化的分析，得出一些有益于实际的结论。最后将回弹模拟结果与实际生产中的回弹结果进行比较，检验模拟结果的可靠性，使模拟结果更具有参考价值，真正的可以做到指导实际生产。本文的研究对冷弯成型产品的开发、孔型设计和生产过程的控制具有很好的参考作用。
马立东[5]（2010）在《辊弯成型过程数值模拟及网络化研究》文中指出冷弯型钢是一种经济的截面轻型薄壁钢材,截至目前,我国共有1000多条冷弯型钢生产线,生产能力达到每年1500万吨,它广泛应用于国民经济的各个领域,而辊弯成型是冷弯型钢成型的最主要的方式,因此,对辊弯成型过程进行系统的理论研究,揭示其成型规律,研究实用的辅助设计软件,指导实际生产设计,具有重大的理论意义和使用价值。辊弯成型属于复杂的板带深加工方法,其复杂性表现在辊弯成型是几何、材料和接触边界等多重非线性的变形过程,而且影响成型过程的因素非常多。因此,辊弯成型技术研究是一个非常复杂的课题,目前,国内外学者对此还没有提出一种非常完善又精确的分析方法。本文首先综述国内外有关冷弯型钢生产现状、成型工艺技术、成型理论、成型过程计算机模拟和CAD技术的研究进展。然后通过有限元法、有限条法、解析法三种方法的对比,系统研究辊弯成型机理。最后介绍了辊弯成型设计的网络化及设计、仿真、知识库的一体化实现模型。借助于大型商业有限元软件ABAQUS/Explicit模拟辊弯成型过程,并将模拟后的结果导入implicit模块,研究材料弹复过程,将计算结果与实验结果进行了对比,得到了一致的结果,证明模型的正确性与可靠性。通过这一过程,熟悉了辊弯成型设计的过程以及轧制工艺流程,得到的结果可以作为后续其他理论的参考。在有限元方法和结构分析的有限条方法的基础上,引入固体力学有限形变理论,系统的研究了网格划分理论,并首次实现了有限条网格的不均分划分,严格的推导了计算列式,并以普通槽钢、外卷边槽钢（冷弯中梁）做了考证,结果吻合较好。由于数值方法的计算成本比较高,对工程师的要求也比较高,本文还提出了一种新的基于机架间平均纵向应变的解析方法,采用以累计弦长为参数的3次样条曲线拟合不同机架上相同位置的点,计算机架间的平均延伸量,进而得到机架间的平均纵向应变。该方法计算速度快,比传统的直线逼近和其他曲线方式逼近的解析法更科学,并将结果与有限元结果进行了比较,趋势相当吻合。以上三种方法,从计算的精度与可靠性看,有限元法优于有限条法,而有限条法优于解析法;从计算的速度上看解析法明显优于有限条法,而有限条法优于有限元法;从对工程师技术要求程度上看,解析法和有限条法相差不大,但明显优于有限元法。本文将多agent理论引入辊弯成型领域,搭建了基于多agent的辊弯成型辅助设计平台体系结构。利用网络化技术,实现了用户的异地产品设计的要求,实现了分布式运算能力。将以上三种分析方法区别的应用于在该多agent系统中,可以更加快速,准确的模拟辊弯成型过程。总之,本文所使用的解析法、有限元法以及不均分有限条法证明是正确和有效的,均能模拟多种冷弯型钢成型的过程。另外,应用多agent技术,将辊弯成型的设计、仿真、知识库有机的,分布式的集成在一起,建立了基于网络的分布式辊弯成型计算机辅助设计仿真系统,在科学分析的基础上,大大降低了工具的制造成本和设计风险,除此之外,使辊弯成型的产品设计变得更加通用,推动我国自有知识产权的商用仿真软件的发展。
赵永娟[6]（2008）在《槽钢辊弯成型过程的有限元模拟》文中提出冷弯型钢产品具有断面合理、强度高、重量轻、金属利用率高等优点,是一种经济断面型钢,广泛应用于汽车、航空、轻工、机械制造以及建筑等各个行业。辊弯成型过程是非常复杂的（本文以槽钢为例）,其变形是横向弯曲、纵向拉伸及横向剪切等多种变形的组合,而且影响成型因素众多。到目前为止,其本身所具有的特点和规律尚未被人们真正地理解与掌握,生产中的工艺设计和孔型设计仍然主要取决于经验知识,不仅调试时间长,难以适应市场变化,而且造成资源的巨大浪费,增加成本。因此计算机辅助设计是非常必要的,可以准确模拟出槽钢辊弯成型过程,为工程实际提供理论基础。本文首先介绍了国内外关于辊弯成型理论研究的现状与发展趋势,随后以槽钢为例分析了槽钢辊弯成型过程变形与受力,并以弹塑性大变形有限元理论为基础,对槽钢成型过程做出合理简化,建立分析模型,利用ANSYS软件LS-DYNA模块对槽钢辊弯成型进行了三维有限元数值模拟分析,得出了槽钢在成形过程中各道次变形区应力、应变的分布规律。同时对在不同成型道次的板坯应力、应变分布情况进行了对比,并对不同道次关键点进行位移、等效应力和等效应变时间历程曲线进行分析。探讨了槽钢辊弯成型过程回弹现象及一些工艺参数对槽钢成型的影响。本论文的研究结果对于冷弯型钢产品的开发、孔型系统的设计提供了可靠的预测模型,为实际生产应用提供了直接依据,具有重要理论意义和应用价值。
郑军兴[7]（2006）在《冷弯成型有限元数值模拟及回弹分析》文中研究表明随着我国经济的迅速发展，人们生活水平的不断提高，在生产和生活中人们将更多的应用外形美观、经济实用、安装方便的冷弯型钢产品，冷弯型钢作为高效经济型材的应用也越来越广泛。然而冷弯成型是一种复杂的板带深加工方法，金属板材在成型过程中存在着几何、材料和边界接触等多重非线性问题，而且影响成型过程的因素很多。因此，冷弯成型技术研究是一个复杂的课题。而我国冷弯成形理论研究的进展比较缓慢，辊式成型金属变形行为的研究尚不完善，生产中的工艺设计和孔型设计主要依靠设计者的经验知识，还不能很好的解决生产和设计中遇到的问题。本文首先介绍了冷弯型钢的特点及应用，总结了国内外关于辊式冷弯成型理论研究的现状及发展趋势。并对冷弯成型基本理论和国内、外冷弯型钢CAD／CAE技术的发展现状作了详尽的叙述。接着对分析冷弯成型变形机理时所需要涉及到的材料、几何及接触三大非线性问题和冷弯型钢孔型设计的基本理论（料宽、弯曲角及回弹角等）进行了简述和归纳，阐述了本文立题的背景和意义。考虑到实际冷弯成型过程本身是一个动力学过程，本文采用三维大变形有限元方法，根据实际生产的真实条件建立力学模型，用大型有限元软件ANSYS／LS-DYNA对C型板辊弯成型过程的三维变形过程进行了数值模拟。并系统的分析了成型过程中板料圆角和翼缘部位应力、应变的变化规律。此外，本文还研究了几种成型参数对成型过程的影响，得出了板料厚度、轧辊间距、成型角等因素对板料成型后应力、应变的影响规律。揭示板料成型规律，实现了研究方法的创新，具有一定的理论意义和实际价值。此外，作者还利用ANSYS静态计算模块分析了C型钢的卸载反弹。探讨了材料的力学性质、硬化模型、板料厚度、轧辊间距及成型角等因素对辊弯成型回弹量的影响规律，得出了一些对实际生产有用的结论。最后将回弹模拟结果与实际生产中的回弹结果进行比较，验证模拟结果的可靠性，真正地使模拟结果能够用于指导实际生产。本论文的研究将对于冷弯型钢产品的开发、模具设计及回弹量的计算和控制都有很好的参考作用。
赵生莲[8]（2006）在《冷弯成型过程的有限元数值模拟》文中认为冷弯型钢产品具有断面合理、强度高、重量轻、金属利用率高等优点,是一种经济断面型钢。随着经济的飞速发展和人们生活水平的不断提高,冷弯型钢产品应用前景广阔。辊弯成型是板带深度加工的一个重要领域,其变形复杂,是一个经历大位移、有限应变的过程,其中还涉及到与轧辊之间的接触摩擦问题,具有明显的几何非线性、物理非线性和边界非线性,成形规律难以把握。因此,冷弯成型过程的研究是一个非常复杂的课题。目前,国内外学者对此还没有提出一种非常完善又精确的分析方法。生产中的工艺设计和孔型设计仍然主要取决于经验知识。 本文首先介绍了国内外关于辊式冷弯成型理论研究的现状与发展趋势,并比较了各成型理论的优缺点,得出利用有限元法对冷弯成形过程进行仿真是较好的选择。随后在分析C型钢辊弯成型特点及其变形规律的基础上,以弹塑性大变形有限元理论为基础,对C型钢成型过程做出合理简化,建立分析模型,利用MARC软件对C型钢辊弯成型进行了三维有限元数值模拟,分析得出了C型钢在成形过程中变形区应力、应变的分布规律,以及各道次的几何变形情况。接着以槽钢为代表,对在不同厚度、腹板宽度、翼缘长度、成型道次及机架间距这些工艺参数下的板坯应力、应变分布情况进行了对比分析,并探讨了这些工艺参数对辊弯成型的影响。最后,将模拟结果与相关资料的实验结果进行比较,并用相关理论公式对结果进行分析,验证结果的真实性。 为贯彻科学研究指导生产实际的原则,针对按照实际条件模拟出的不甚满意的结果,提出生产过程中工艺控制修改建议。并通过模拟计算,验证了修改后的工艺出的成品质量比实际的工艺要高。本论文的结果对对于冷弯型钢产品的开发、孔型系统的设计和生产过程的控制都有很好的富足作用。
李春霞[9]（2005）在《冷弯成型力学理论模拟及实验研究》文中研究表明冷弯型钢产品具有断面合理、强度高、重量轻、金属利用率高等优点,是一种经济断面型材。随着经济的飞速发展和人们生活水平的不断提高,冷弯型钢产品应用前景广阔。但到目前为止,其成型机理尚未完全研究清楚。本文就是以探明冷弯成型机理为主线,从板带的力学分析入手,以有限元分析为方法,对冷弯成型过程中的板带展开研究。 本文首先指出了冷弯型钢的应用及特点,总结了国内外冷弯成型研究领域的研究现状及成果,并对冷弯成型力学基本理论、冷弯成型有限元分析和实验研究现状作了详尽的叙述。 其次,论文给出了板带在成型过程中的力学模型,并分析了在冷弯成型过程中板带的变形、应力应变变化规律和回弹效应。 再次,对分析冷弯成型变形机理时所需要涉及到的非线性有限元理论进行了简述和归纳,并应用该理论对冷弯成型过程进行了简单的分析。 接着使用ANSYS/LS-DYNA建立模型并进行有限元数值模拟分析。本论文详细地描述了应用ANSYS/LS-DYN A进行冷弯成型模拟时所遇到的问题及所涉及到的参数设置;模拟出了在成型过程中,板带的变形规律、应力应变变化规律和回弹,并将模拟回弹结果跟生产实际中的回弹结果做了比较,得出利用ANSYS/LS-DYNA软件进行冷弯成型分析是可行的结论。 最后,测试了钢板的力学性能,并针对具体的实验条件及实验环境,提出了研究板带在成型过程中的变形规律及应力应变变化规律的真实实验方案。 通过本文的研究,作者得出以下结论:使用ANSYS/LS-DYNA软件,模拟冷弯成型过程是切实可行的;本文的研究对促进冷弯成型理论研究和指导生产实际具有重要意义。
周宏宇[10]（2004）在《槽钢辊弯成型的数值模拟及工艺参数研究》文中指出槽钢是一种经济断面型材，广泛应用于汽车、航空、轻工、机械制造以及建筑等各个行业。槽钢的成型过程是非常复杂的，其变形是横向弯曲、纵向拉伸及横向剪切等多种变形的组合，其复杂性主要表现在几何、材料和接触边界等多重非线性，而且影响成型因素众多，精确模拟其成型过程是比较困难的。目前，国内外学者对此还没有提出一种成熟精确的分析方法。生产中的工艺设计和孔型设计仍然主要取决于经验知识。本文首先介绍了国内外关于辊式冷弯成型理论研究的现状与发展趋势，并比较了各成型理论的优缺点，随后在分析槽钢辊弯成型特点及其变形规律的基础上，以弹塑性大变形有限元理论为基础，对槽钢成型过程做出合理简化，建立分析模型，利用MARC软件对槽钢辊弯成型进行了三维有限元数值模拟分析。得出了槽钢在成形过程中变形区应力、应变的分布规律以及各道次的几何变形情况。对在不同成型底线和道次等工艺参数下的板坯应力、应变分布情况进行了对比分析，并探讨了这些工艺参数对槽钢成型的影响。论文将计算结果与相关试验结果进行了比较，验证了模拟方法的有效性和可靠性及计算结果的正确性。为今后冷弯槽钢CAD系统提供了可靠的预测模型和成形验证模型，为实际生产应用提供了直接依据，具有理论意义和应用价值。
二、影响冷弯型槽钢腿部成型辊上最大压力因素综合分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、影响冷弯型槽钢腿部成型辊上最大压力因素综合分析（论文提纲范文）
（1）槽钢冷弯成型关键技术及装备研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 国内外冷弯成型装备现状及发展趋势 |
| 1.3 国内外冷弯成型技术研究现状 |
| 1.4 论文重点与框架 |
| 第2章 冷弯成型关键工艺参数研究 |
| 2.1 冷弯成型原理及技术路线 |
| 2.1.1 冷弯成型工艺内容及要求 |
| 2.2 槽钢坯料简介 |
| 2.3 加工参数计算 |
| 2.3.1 坯料实际宽度计算 |
| 2.4 冷弯成型展开基准线以及成型基本中心线的确定 |
| 2.5 弯曲方法的选择 |
| 2.6 工艺参数的初步确定 |
| 2.6.1 成型道次的初步确定 |
| 2.6.2 道次间弯曲角的初步确定 |
| 2.6.3 轧辊尺寸的初步确定 |
| 2.6.4 轧辊间距的初步确定 |
| 2.6.5 回弹分析 |
| 2.6.6 道次数及道次间弯曲角的初步确定 |
| 2.7 道次间弯曲角的优化 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 冷弯成型装备整机功能设计 |
| 3.1 槽钢自动上料单元功能结构研究 |
| 3.1.1 上料单元功能分析 |
| 3.1.2 上料单元结构设计 |
| 3.2 冷弯成型单元功能结构研究 |
| 3.2.1 冷弯成型单元功能分析 |
| 3.2.2 成型单元结构设计 |
| 3.2.3 冷弯装置参数设计 |
| 3.3 定长跟切单元结构及功能研究 |
| 3.4 基于有限元分析方法的最佳成型速度分析 |
| 3.4.1 有限元模型的建立 |
| 3.4.2 最佳成型速度分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 冷弯成型装备硬件控制系统设计 |
| 4.1 冷弯成型装备集成控制硬件系统设计 |
| 4.2 可编程逻辑控制器选型及相应参数设定 |
| 4.2.1 可编程逻辑控制器型号的确定 |
| 4.2.2 输入输出地址的分配 |
| 4.2.3 可编程逻辑控制器参数设定 |
| 4.2.4 运动控制器参数设定 |
| 4.3 伺服控制系统设计 |
| 4.4 三相异步电机功率确定与变频器选型 |
| 4.5 触摸屏显示器选型 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 冷弯成型装备软件控制系统设计 |
| 5.1 基于线程池的多工艺并行同步控制方法研究 |
| 5.2 基于SOCKET技术的网络通信方案研究 |
| 5.2.1 主控计算机与服务器通讯基本原理研究 |
| 5.2.2 通信过程研究 |
| 5.3 人机界面设计 |
| 5.3.1 人机界面功能需求分析 |
| 5.3.2 数据采集方案研究 |
| 5.3.3 人机界面布局方案研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
（2）在线外护角成型机辊弯成型设计及其有限元仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外钢卷包装现状 |
| 1.3 辊弯成型国内外研究现状 |
| 1.3.1 辊弯成型国外研究现状 |
| 1.3.2 辊弯成型国内研究现状 |
| 1.4 本文的研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 本文的研究内容 |
| 1.4.2 本文研究的主要技术路线 |
| 第2章 外护角成型机总体设计方案 |
| 2.1 主要技术参数 |
| 2.2 外护角成型工艺 |
| 2.3 总体方案设计 |
| 2.3.1 外护角成型包装工况分析 |
| 2.3.2 搭载小车方案设计 |
| 2.3.3 开卷机方案设计 |
| 2.3.4 冲切成型机结构部件设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 不等边角钢辊弯成型理论及设计计算 |
| 3.1 辊弯成型机理 |
| 3.2 成型辊上压力计算方法 |
| 3.3 辊弯成型道次数的确定 |
| 3.4 成型角度的分配 |
| 3.5 轧辊直径的确定 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 辊弯成型过程有限元模拟 |
| 4.1 有限元软件介绍 |
| 4.2 辊弯成型过程分析 |
| 4.3 有限元模型建立 |
| 4.3.1 辊弯成型模型建立 |
| 4.3.2 刚性辊的简化 |
| 4.3.3 薄钢带模型的建立 |
| 4.4 约束,接触,载荷设置处理 |
| 4.4.1 定义约束 |
| 4.4.2 载荷和初始条件 |
| 4.4.3 接触处理 |
| 4.5 辊弯成型过程结果分析 |
| 4.6 工艺参数对辊弯成型的影响 |
| 4.6.1 钢带厚度的影响 |
| 4.6.2 成型间距的影响 |
| 4.7 轧辊接触力分析 |
| 4.8 轧辊轴承选型计算 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 弯圆成型设计及有限元模拟 |
| 5.1 弯圆成型设计计算 |
| 5.2 弯圆成型有限元模拟 |
| 5.2.1 弯圆模型建立 |
| 5.2.2 初始条件和载荷处理 |
| 5.2.3 接触的处理 |
| 5.2.4 结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在校研究成果 |
| 致谢 |
（3）异形管连续辊弯成型工艺及计算机辅助设计系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 冷弯型钢的国内外发展现状 |
| 1.2.1 国外冷弯型钢的发展现状 |
| 1.2.2 国内冷弯型钢的发展现状 |
| 1.3 冷弯型钢工艺简介 |
| 1.4 冷弯成型的变形理论及研究现状 |
| 1.4.1 简化分析法与运动学法 |
| 1.4.2 能量法 |
| 1.4.3 有限条法 |
| 1.5 有限元法在冷弯成型中的应用 |
| 1.5.1 刚塑性有限元法 |
| 1.5.2 弹塑性有限元法 |
| 1.6 CAD/CAM/CAE 在冷弯型钢中的应用 |
| 1.7 冷弯成型过程中目前存在的问题 |
| 1.8 本文的选题意义及主要内容 |
| 1.8.1 选题意义 |
| 1.8.2 课题来源及主要研究内容 |
| 第2章 异形管孔型设计数学模型的建立及应用 |
| 2.1 形心映射原理 |
| 2.1.1 不动点理论 |
| 2.1.2 异形管闭式辊弯成型原理 |
| 2.1.3 拓扑映射关系 |
| 2.2 双圆弧样本插值函数插值 |
| 2.2.1 双圆弧的定义与分类 |
| 2.2.2 双圆弧插值 |
| 2.2.3 最优切矢确定 |
| 2.2.4 最优逼近的计算过程 |
| 2.2.5 最小曲率差的计算过程 |
| 2.3 双圆弧样本插值函数到圆的拓扑映射 |
| 2.3.1 平面坐标系下线性拓扑映射关系 |
| 2.3.2 形心映射算法 |
| 2.4 数学模型的应用 |
| 2.4.1 “8”字形管的孔型设计 |
| 2.4.2 方矩形管孔型设计 |
| 2.4.3 多种异形管的孔型设计 |
| 2.5 有限元仿真验证及误差分析 |
| 2.5.1 “8”字形管的仿真验证 |
| 2.5.2 六边形管的仿真验证 |
| 2.5.3 椭圆形管的仿真验证 |
| 2.5.4 凸字形管的仿真验证 |
| 2.5.5 误差分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 方矩形管连续辊弯成型的金属流动规律研究 |
| 3.1 方矩形管连续辊弯成型的有限元建模 |
| 3.1.1 速率的有限元本构关系 |
| 3.1.2 摩擦类型的确定 |
| 3.1.3 模拟长度 |
| 3.1.4 咬入模型 |
| 3.1.5 辊弯成型现场及几何简图 |
| 3.1.6 模型实例及工艺参数 |
| 3.1.7 有限元模型 |
| 3.2 有限元模型的验证 |
| 3.2.1 成型过程形状对比验证 |
| 3.2.2 端部“坏头”对比验证 |
| 3.2.3 几何尺寸对比验证 |
| 3.2.4 厚度分布实测验证 |
| 3.2.5 纵向延伸实测验证 |
| 3.3 金属流动规律研究 |
| 3.3.1 分析方法 |
| 3.3.2 厚度分布仿真分析 |
| 3.3.3 纵向延伸分布规律研究 |
| 3.3.4 节点位移分析 |
| 3.4 “坏头”成型机理分析 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 方矩形管连续辊弯成型的工艺研究 |
| 4.1 三种常见成型方式的对比分析 |
| 4.1.1 三种成型方式简介 |
| 4.1.2 三种成型方式的成型结果对比 |
| 4.1.3 箱式成型和四辊成型 Z 向摩擦力对比 |
| 4.1.4 箱式成型与四辊成型的扭矩对比分析 |
| 4.2 成型道次研究 |
| 4.2.1 成型道次选择方案 |
| 4.2.2 成型结果对比 |
| 4.2.3 扭矩对比 |
| 4.3 变形量的分配研究 |
| 4.3.1 四辊成型时的咬入分析 |
| 4.3.2 咬入条件 |
| 4.3.3 变形量分配研究 |
| 4.4 孔型研究 |
| 4.4.1 修正系数的定义 |
| 4.4.2 仿真过程中的增厚系数和延伸系数分布 |
| 4.4.3 修正系数优化前后的仿真对比分析 |
| 4.5 工艺研究 |
| 4.5.1 摩擦对延伸和增厚系数分布规律的影响 |
| 4.5.2 转速对延伸和增厚系数分布规律的影响 |
| 4.5.3 壁厚对延伸和增厚系数分布规律的影响 |
| 4.5.4 管径对延伸和增厚系数分布规律的影响 |
| 4.5.5 辊径位置对延伸和增厚系数分布规律的影响 |
| 4.5.6 矩形管不同部位延伸和增厚系数的分布 |
| 4.6 延伸系数和增厚系数的回归分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 角部的成型极限及开裂原因分析 |
| 5.1 角部成型极限研究 |
| 5.1.1 分析方法 |
| 5.1.2 壁厚对充满度的影响 |
| 5.1.3 管径对充满度的影响 |
| 5.1.4 极限分析 |
| 5.1.5 成型极限下的金属流动规律 |
| 5.2 应力应变分布规律研究 |
| 5.2.1 分析方法 |
| 5.2.2 应力应变云图分析 |
| 5.2.3 应力分布规律 |
| 5.3 管坯危险开裂点判定 |
| 5.3.1 成型后的残余应力分布云图 |
| 5.3.2 三向应力分布 |
| 5.3.3 基于强度理论的开裂点判定 |
| 5.3.4 现场开裂点 |
| 5.4 开裂原因分析 |
| 5.4.1 分析方法 |
| 5.4.2 轧制速度对应力分布的影响 |
| 5.4.3 角部半径对应力分布的影响 |
| 5.4.4 壁厚对应力分布的影响 |
| 5.4.5 管径对应力分布的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 异形管计算机辅助设计系统及应用 |
| 6.1 异形管孔型设计系统的数学模型 |
| 6.2 异形管的计算机辅助设计系统 |
| 6.2.1 异形管计算机辅助设计系统目的 |
| 6.2.2 异形管计算机辅助设计系统功能 |
| 6.2.3 计算机辅助设计系统流程 |
| 6.3 参数化建模系统 |
| 6.3.1 与 AutoCAD 连接绘制辊花图 |
| 6.3.2 与 Solidworks 连接绘制轧辊三维图 |
| 6.3.3 与有限元软件 MSC.Marc 连接进行仿真分析 |
| 6.3.4 与 SQL Server 连接建立数据库 |
| 6.4 孔型优化系统数学模型 |
| 6.4.1 修正系数优化 |
| 6.4.2 过充满处理 |
| 6.4.3 角部设计误差设定 |
| 6.4.4 直边平直度误差设定 |
| 6.5 人工交互界面 |
| 6.5.1 工艺参数输入界面 |
| 6.5.2 信息反馈界面 |
| 6.5.3 数据保存界面 |
| 6.6 异形管孔型设计系统的应用 |
| 6.6.1 系统应用实例 1 |
| 6.6.2 系统应用实例 2 |
| 6.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）密封支撑梁冷弯成型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 冷弯型钢的应用及特点 |
| 1.1.2 冷弯型钢的种类 |
| 1.2 冷弯型钢发展的概述 |
| 1.2.1 国外冷弯型钢发展的概述 |
| 1.2.2 国内冷弯型钢概述 |
| 1.3 冷弯型钢理论研究进展 |
| 1.3.1 简化解析法 |
| 1.3.2 能量法 |
| 1.3.3 有限条法 |
| 1.3.4 有限元法 |
| 1.4 本课题研究的意义 |
| 1.5 本章总结 |
| 第2章 冷弯成型有限元仿真的基本理论 |
| 2.1 有限元法的简介 |
| 2.2 有限元法的发展 |
| 2.3 有限元法求解的基本步骤 |
| 2.4 大变形弹塑性理论 |
| 2.4.1 屈服准则 |
| 2.4.2 流动法则 |
| 2.5 大变形弹塑性本构方程 |
| 2.6 冷弯过程的非线性分析 |
| 2.6.1 材料非线性 |
| 2.6.2 几何非线性 |
| 2.6.3 边界非线性 |
| 2.7 有限元仿真软件 LS-DYNA 的介绍 |
| 2.7.1 LS-DYNA 的功能特点 |
| 2.7.2 LS-DYNA 的应用范围 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 孔型设计 |
| 3.1 孔型设计的定义 |
| 3.2 孔型设计规范 |
| 3.2.1 弯曲顺序和弯曲方法 |
| 3.2.2 冷弯成型变形制度 |
| 3.2.3 弯曲角的确定 |
| 3.2.4 成型道次的确定 |
| 3.2.5 坯料宽度的确定 |
| 3.3 孔型设计 |
| 3.3.1 原始坯料宽度的确定 |
| 3.3.2 成型制度的确定 |
| 3.3.3 孔型设计及构图 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 冷弯过程的有限元模拟 |
| 4.1 冷弯成型变形特点的分析 |
| 4.2 有限元模型的建立 |
| 4.2.1 轧辊有限元模型的建立 |
| 4.2.2 来料有限元模型的建立 |
| 4.2.3 约束、载荷和初始条件的设定 |
| 4.2.4 接触的处理 |
| 4.2.5 后处理 |
| 4.3 冷弯成型有限元模拟及结果分析 |
| 4.3.1 第一阶段冷弯成型过程模拟 |
| 4.3.2 第二阶段冷弯成型过程模拟 |
| 4.3.3 第三阶段冷弯成型过程模拟 |
| 4.3.4 第四阶段冷弯成型过程模拟 |
| 4.3.5 第五阶段成型过程模拟 |
| 4.3.6 第六阶段成型过程模拟 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 冷弯型钢回弹有限元模拟 |
| 5.1 板料冷弯成型回弹模拟计算 |
| 5.2 板料回弹的有限元模拟 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）辊弯成型过程数值模拟及网络化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 冷弯型钢的发展现状 |
| 1.1.1 冷弯型钢的特点 |
| 1.1.2 冷弯型钢工艺及设备 |
| 1.2 辊弯成型理论 |
| 1.2.1 辊弯成型过程的变形特点 |
| 1.2.2 辊弯成型理论的发展现状 |
| 1.3 辊弯成型CAD 研究进展 |
| 1.4 辊弯成型数值模拟研究进展 |
| 1.4.1 有限元法的研究进展 |
| 1.4.2 有限条法的研究进展 |
| 1.5 本文选题的意义及主要研究内容 |
| 1.5.1 本文选题的意义 |
| 1.5.2 本文主要的研究内容 |
| 第2章 辊弯成型过程的有限元模拟 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 计算模型的建立 |
| 2.2.1 几何模型与材料模型 |
| 2.2.2 单元类型的选择 |
| 2.2.3 面-面接触分析 |
| 2.2.4 质量缩放的选择 |
| 2.2.5 网格划分和网格自适应 |
| 2.2.6 边界条件的确定 |
| 2.2.7 求解器的选择 |
| 2.3 计算结果分析 |
| 2.3.1 板坯金属变形分析 |
| 2.3.2 成型过程应力分析 |
| 2.3.3 成型过程应变分析 |
| 2.3.4 冷弯中梁成型过程回弹分析 |
| 2.3.5 模拟结果与实验结果的对比 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 不均分有限条法理论及其在辊弯成型中的应用 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 不均分有限条法的基本理论 |
| 3.2.1 样条有限条法的基本原理 |
| 3.2.2 位移函数的构造 |
| 3.2.3 位移与应变的关系——[B]矩阵 |
| 3.2.4 本构方程 |
| 3.2.5 刚度矩阵 |
| 3.2.6 平衡方程求解 |
| 3.3 样条有限条法可视化数值模拟软件(SFSM)的扩展 |
| 3.4 辊弯成型过程的样条有限条模拟 |
| 3.4.1 辊弯成型的分析模型 |
| 3.4.2 位移边界条件 |
| 3.4.3 辊弯成型过程模拟及结果分析 |
| 3.4.4 计算结果与其他结果的对比 |
| 3.5 不均分有限条法的优势 |
| 3.5.1 与原有样条有限条法的比较 |
| 3.5.2 与有限元法比较 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于机架间平均纵向应变快速预报辊弯成型的解析方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 以累积弦长为参数的3 次参数样条函数 |
| 4.2.1 三次样条曲线 |
| 4.2.2 三次参数样条曲线 |
| 4.3 机架间平均纵向应变的求解过程 |
| 4.4 算例 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于多agent 理论的辊弯成型网络化研究 |
| 5.1 辊弯成型设计的网络化 |
| 5.1.1 工程设计网络化概念 |
| 5.1.2 辊弯成型设计的网络化平台研究 |
| 5.1.3 辊弯成型网络化设计的发展方向 |
| 5.2 基于多agent 的辊弯成型辅助设计研究 |
| 5.2.1 多agent 系统理论 |
| 5.2.2 基于微观多agent 理论的样条有限条法概念模型 |
| 5.2.3 基于宏观多agent 的辊弯成型设计、仿真、知识库一体化平台模型 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）槽钢辊弯成型过程的有限元模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 冷弯型钢发展概述及特点 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 计算机仿真分析 |
| 1.5 本论文的主要研究内容和方法 |
| 2 槽钢辊弯成型过程变形与受力分析 |
| 2.1 槽钢辊弯成型变形过程 |
| 2.2 槽钢变形分析 |
| 2.2.1 槽钢纵向变形分析 |
| 2.2.2 横向弯曲处的变形分析 |
| 2.3 槽钢辊弯成型成型辊上的受力情况 |
| 2.3.1 槽钢成型时金属作用于成型辊上的总压力及扭矩 |
| 2.3.2 成型时金属作用于成型辊上的单位压力 |
| 3 槽钢辊弯成型过程参数计算 |
| 3.1 毛坯展开 |
| 3.1.1 冷弯钢板弯曲时中性层位置的确定 |
| 3.1.2 弯曲90°展开料计算方法 |
| 3.2 平缓过度段长度的确定 |
| 3.3 成型制度的确定 |
| 3.3.1 各道次弯曲角的选定 |
| 3.3.2 各道次弯曲半径的选定 |
| 3.3.3 成型道次确定 |
| 3.4 等边槽钢的孔型及成型辊设计 |
| 3.4.1 闭式孔尺寸及构图 |
| 3.4.2 槽钢开式孔尺寸及构图 |
| 4 辊弯成型有限元基本理论 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限元理论发展 |
| 4.3 有限元分析过程 |
| 4.4 有限元软件 ANSYS 简介 |
| 4.4.1 ANSYS LS_DYNA |
| 4.4.2 LS-DYNA 功能特点 |
| 4.5 有限变形基本理论 |
| 4.5.1 变形过程的物质描述和空间描述 |
| 4.5.2 有限变形中的应变张量 |
| 4.5.3 有限变形的应力张量 |
| 4.5.4 有限变形的应力变化率 |
| 4.5.5 本构方程 |
| 5 槽钢辊弯成型过程的有限元模拟 |
| 5.1 槽钢辊弯成型过程的模拟 |
| 5.2 分析模型的建立 |
| 5.2.1 有限元模型的建立和边界条件的确立 |
| 5.2.2 接触的处理 |
| 5.2.3 载荷及初始条件的处理 |
| 5.3 仿真结果分析 |
| 5.3.1 各道次位移场分析 |
| 5.3.2 各道次等效应变分析 |
| 5.3.3 各道次等效应力分析 |
| 5.4 各道次横向、纵向应变及横向、纵向应力分析 |
| 5.4.1 各道次不同时刻横向、纵向应变分布情况分析 |
| 5.4.2 各道次不同时刻横向、纵向应力分布情况分析 |
| 5.5 各道次关键节点位移、等效应力、等效应变时间历程曲线分析 |
| 5.5.1 各道次节点3-11 等效应力时间历程曲线分析 |
| 5.5.2 各道次节点3、5、6、9、11 位移时间历程曲线分析 |
| 5.5.3 各道次节点3、5、6、9、11 等效应变时间历程曲线分析 |
| 5.6 主要工艺参数对辊弯成型过程的影响 |
| 5.6.1 成型底线位置不同的影响 |
| 5.6.2 槽钢翼缘长度的影响 |
| 5.6.3 辊弯成型角度的影响 |
| 5.6.4 辊弯成型道次的影响 |
| 5.7 各道次成型辊轧制力分析 |
| 5.8 槽钢各道次回弹分析 |
| 5.9 辊弯成型过程工艺优化 |
| 6 总结和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 对冷弯型钢发展前景的展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（7）冷弯成型有限元数值模拟及回弹分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外冷弯型钢发展概述及其特点 |
| 1.2.1 冷弯型钢产品的特点 |
| 1.2.2 国外冷弯型钢发展概述 |
| 1.2.3 国内冷弯型钢发展概述 |
| 1.3 冷弯成型理论研究进展简介 |
| 1.4 国内外冷弯型钢CAD/CAE技术的发展现状 |
| 1.4.1 国外冷弯成形CAD/CAE技术的发展现状 |
| 1.4.2 国内冷弯型钢CAD/CAE的发展现状 |
| 1.5 本文选题的意义及研究内容 |
| 第二章 冷弯型钢孔型设计基本理论 |
| 2.1 关于孔型设计 |
| 2.2 带坯宽度的确定 |
| 2.3 关于弯曲角 |
| 2.3.1 弯曲角的确定 |
| 2.3.2 弯曲角的分配 |
| 2.3.3 弯曲顺序与弯曲方法 |
| 2.4 成型道次的确定 |
| 2.5 关于回弹角 |
| 第三章 冷弯型钢成型的理论基础 |
| 3.1 材料的非线性分析 |
| 3.1.1 Von Mises屈服条件 |
| 3.1.2 流动准则 |
| 3.1.3 硬化准则 |
| 3.2 大变形弹塑性本构关系 |
| 3.3 几何非线性分析 |
| 3.4 接触问题的分析 |
| 3.4.1 接触界面算法的选择 |
| 3.4.2 接触面的判断及接触点的处理 |
| 3.4.3 摩擦力的计算 |
| 第四章 辊弯成型过程的有限元模拟 |
| 4.1 有限元软件简介 |
| 4.2 冷弯成型变形特点分析 |
| 4.3 有限元模型的建立 |
| 4.3.1 刚性成型辊的简化 |
| 4.3.2 变形体金属板材的简化 |
| 4.4 约束、载荷、初始条件及接触界面的处理 |
| 4.4.1 约束的处理 |
| 4.4.2 载荷和初始条件的处理 |
| 4.4.3 接触的处理 |
| 4.5 冷弯成型过程有限元模拟与结果分析 |
| 4.6 工艺参数对型钢成型的影响 |
| 4.6.1 板料厚度的影响 |
| 4.6.2 成型道次的影响 |
| 4.6.3 轧辊间距的影响 |
| 第五章 冷弯型钢回弹有限元模拟 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 板料冷弯成型回弹模拟的计算过程 |
| 5.3 板料回弹影响因素模拟分析 |
| 5.3.1 材料力学性能的影响 |
| 5.3.2 板料厚度的影响 |
| 5.3.3 成型道次的影响 |
| 5.3.4 轧辊间距的影响 |
| 5.3.5 本构方程对回弹模拟的影响 |
| 5.4 回弹模拟结果与实际生产结果的比较分析 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:攻读硕士期间发表的学术论文 |
（8）冷弯成型过程的有限元数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 冷弯成型理论研究进展 |
| 1.2.1 简化解析法及运动学法 |
| 1.2.2 能量法 |
| 1.2.3 有限条法 |
| 1.2.4 有限元法 |
| 1.3 冷弯成型过程CAD/CAE研究进展 |
| 1.3.1 国内外冷弯成型计算机辅助设计技术的进展 |
| 1.3.2 冷弯成型有限元数值模拟工作的研究进展 |
| 1.4 课题的目的和意义及研究的内容和方法 |
| 1.4.1 课题的目的和意义 |
| 1.4.2 研究的内容和方法 |
| 第二章 有限元数值模拟的基本理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 有限元软件MARC简介 |
| 2.3 有限变形的基本理论 |
| 2.3.1 有限变形的应变张量 |
| 2.3.2 有限变形的应力张量 |
| 2.3.3 有限变形的应力变化率 |
| 2.3.4 本构方程 |
| 2.3.5 有限变形弹塑性拉格朗日有限元列式 |
| 2.4 接触问题的处理 |
| 2.4.1 接触问题的无穿透约束 |
| 2.4.2 刚体与变形体之间的接触约束 |
| 2.4.3 接触摩擦分析 |
| 第三章 辊弯成型过程的有限元模拟 |
| 3.1 辊弯成型机组设备介绍 |
| 3.2 辊弯成型变形特点分析 |
| 3.3 有限元模型的建立 |
| 3.3.1 C型钢成型的辊花图 |
| 3.3.2 变形体金属板材的简化 |
| 3.3.3 刚性轧辊的简化 |
| 3.4 载荷、初始条件和接触的处理 |
| 3.4.1 约束的处理 |
| 3.4.2 载荷和初始条件的处理 |
| 3.4.3 接触的处理 |
| 3.S C型钢钢辊弯成型过程的模拟与结果分析 |
| 3.5.1 冷弯成型过程中不同成型阶段金属薄板的等效应力变化情况 |
| 3.5.2 冷弯成型过程中不同成型阶段金属薄板的应变变化情况 |
| 第四章 工艺参数对简单断面型钢成型的影响 |
| 4.1 带材厚度的影响 |
| 4.2 带材腹板宽度的影响 |
| 4.3 带材翼缘长度的影响 |
| 4.4 带材成型道次的影响 |
| 第五章 模拟结果与讨论 |
| 5.1 计算方法选择 |
| 5.2 计算模拟过程的可信度(与真实程度接近度)讨论 |
| 5.3 仿真与模拟结果分析 |
| 5.4 对冷弯C型钢成型工艺的建议 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录: 硕士期间发表论文 |
（9）冷弯成型力学理论模拟及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 冷弯型钢的应用及特点 |
| 1.1.2 国外冷弯型钢发展现状 |
| 1.1.3 国内冷弯型钢发展现状 |
| 1.2 冷弯成型理论研究进展 |
| 1.3 冷弯成型过程有限元分析进展 |
| 1.3.1 塑性成型有限元理论进展 |
| 1.3.2 冷弯成型过程CAD／CAE发展现状 |
| 1.4 冷弯实验研究进展 |
| 1.5 论文的选题意义及研究内容 |
| 第二章 冷弯成型的力学基本原理 |
| 2.1 板带冷弯成型的力学模型 |
| 2.2 成型时槽钢翼缘部位的力学分析 |
| 2.3 成型时槽钢圆角部位的力学分析 |
| 2.3.1 弯曲时圆角部位的变形分析 |
| 2.3.2 弯曲时圆角部位的应力应变状态 |
| 2.3.3 弯曲时圆角部位的应力分布 |
| 2.4 槽钢成型过程中的回弹 |
| 第三章 冷弯成型有限元数值模拟基本理论 |
| 3.1 大变形弹塑性理论 |
| 3.1.1 屈服准则 |
| 3.1.2 流动法则 |
| 3.1.3 硬化法则 |
| 3.1.4 本构方程 |
| 3.2 几何非线性(大变形)有限元分析 |
| 3.2.1 大变形的描述 |
| 3.2.2 非线性几何方程 |
| 3.2.3 大变形平衡条件 |
| 3.2.4 大变形情况的本构关系 |
| 3.3 边界非线性有限元分析 |
| 3.3.1 接触界面算法 |
| 3.3.2 摩擦力的计算 |
| 3.4 壳单元 |
| 第四章 冷弯成型过程的有限元分析 |
| 4.1 有限元分析简述 |
| 4.1.1 有限元模型的建立 |
| 4.1.2 接触的处理 |
| 4.1.3 约束处理 |
| 4.1.4 载荷和初始条件的处理 |
| 4.1.5 后处理 |
| 4.2 冷弯成型过程模拟 |
| 4.2.1 一道次冷弯成型过程模拟 |
| 4.2.2 两道次冷弯成型过程模拟 |
| 4.2.3 冷弯成型全过程模拟 |
| 4.3 冷弯成型回弹分析 |
| 4.3.1 回弹模拟计算过程 |
| 4.3.2 15°、85°时的回弹结果跟实际生产结果的比较 |
| 第五章 辊弯成型过程的试验研究 |
| 5.1 辊弯成型板材力学性能的测试 |
| 5.2 对冷弯成型过程真实实验研究的探索 |
| 5.2.1 真实实验的实验方法 |
| 5.2.2 冷弯成型过程实验研究的探索 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A |
（10）槽钢辊弯成型的数值模拟及工艺参数研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 冷弯型钢研究的目的和意义 |
| 1.2 冷弯型钢发展概述及特点 |
| 1.2.1 冷弯型钢发展概述 |
| 1.2.2 冷弯型钢的特点 |
| 1.3 冷弯型钢轧制工艺及设备简介 |
| 1.4 研究的内容和方法 |
| 第2章 辊式成型理论综述 |
| 2.1 辊式冷弯成型机理 |
| 2.2 辊式成型理论的研究 |
| 2.2.1简化分析法 |
| 2.2.2综合分析法 |
| 2.2.3有限样条法 |
| 2.2.4有限元法 |
| 2.3 板坯尺寸的确定方法 |
| 2.4 变形角的分配原则 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 数值模拟基本理论与孔型CAD系统集成化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 有限元软件MARC简介 |
| 3.3 有限变形基本理论 |
| 3.3.1变形过程的物质描述和空间描述 |
| 3.3.2有限变形中的应变张量 |
| 3.3.3有限变形的应力张量 |
| 3.3.4有限变形的应力变化率 |
| 3.4 本构方程 |
| 3.5 有限变形弹塑性拉格朗日有限元列式 |
| 3.6 数值模拟与孔型CAD系统的集成化 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 辊弯成型过程的有限元模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 分析模型的建立 |
| 4.2.1孔型变形图的建立 |
| 4.2.2有限元模型的建立和边界条件的确立 |
| 4.3 辊弯成型过程的模拟与结果分析 |
| 4.3.1 普通槽钢成型模拟 |
| 4.3.2 与相关试验结果的比较 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 成型工艺参数对槽钢影响 |
| 5.1 成型底线位置不同的影响 |
| 5.2 带材厚度的影响 |
| 5.3 带材腹板宽度的影响 |
| 5.4 带材翼缘长度的影响 |
| 5.5 带材成型角度的影响 |
| 5.6 带材成型道次的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、影响冷弯型槽钢腿部成型辊上最大压力因素综合分析（论文参考文献）
- [1]槽钢冷弯成型关键技术及装备研发[D]. 方利翔. 浙江理工大学, 2021
- [2]在线外护角成型机辊弯成型设计及其有限元仿真研究[D]. 苏鹏飞. 安徽工业大学, 2019(02)
- [3]异形管连续辊弯成型工艺及计算机辅助设计系统研究[D]. 付志强. 燕山大学, 2014(05)
- [4]密封支撑梁冷弯成型研究[D]. 冯月楼. 燕山大学, 2013(08)
- [5]辊弯成型过程数值模拟及网络化研究[D]. 马立东. 燕山大学, 2010(08)
- [6]槽钢辊弯成型过程的有限元模拟[D]. 赵永娟. 中北大学, 2008(12)
- [7]冷弯成型有限元数值模拟及回弹分析[D]. 郑军兴. 昆明理工大学, 2006(02)
- [8]冷弯成型过程的有限元数值模拟[D]. 赵生莲. 昆明理工大学, 2006(10)
- [9]冷弯成型力学理论模拟及实验研究[D]. 李春霞. 昆明理工大学, 2005(10)
- [10]槽钢辊弯成型的数值模拟及工艺参数研究[D]. 周宏宇. 燕山大学, 2004(04)