一、ZL50型装载机工作装置液压系统故障的诊断及排除（论文文献综述）
王少豪[1]（2021）在《装载机容错线控转向系统的分析与研究》文中进行了进一步梳理转向系统作为装载机实现装载功能的系统之一,其重要性不言而喻。随着各学科的交叉和相互渗透,线控转向技术的发展提上了日程。线控转向系统能否承担起转向系统的重担取决于线控转向系统的安全性和可靠性,而系统的安全性和可靠性与系统的容错能力息息相关,因此提高系统的容错能力也就成为了研究线控转向系统重要的一环。本文立足于国内学者的研究成果,针对线控转向系统容错能力的提高,采用硬件冗余的方法,结合线控转向技术和全液压转向系统针对性的设计了容错线控转向系统。论文主要进行了如下研究:（1）对容错线控转向系统进行设计。主要包括线控转向系统的原理图和容错方法的确定,详细描述了系统的整体结构,其中包括操作、控制、执行三个子系统,确定选用全液压转向系统和线控转向系统相结合的方法,确定容错线控转向系统的容错方法,对传感器的三类常见故障进行数学模型的建立。（2）对装载机容错线控转向系统各部分进行建模。以全液压转向器的理论分析和全液压转向器的数学建模为基础,在AMESim软件中对全液压转向器进行建模仿真,此外在AMESim中建立容错线控转向系统的其它部分的模型。（3）对装载机容错线控转向系统进行仿真分析。对容错线控转向系统进行整体建模,并对其进行故障分析,包括传感器故障和执行器故障分析,通过对系统的转向油路分析、不同信号源测试以及系统抗干扰能力测试,结果表明:本系统具有较强的安全性和可靠性。（4）对装载机容错线控转向系统的控制策略进行了探讨。研究了PID控制策略对线控转向系统的控制作用,通过实验法整定PID数,并分析PID控制效果,通过AMESim-simulink联合仿真对模糊PID控制进行研究,依据不同频率信号的响应分析和干扰状态下的控制对比,结果显示模糊PID控制效果更好,抗干扰能力更强。
李光辉,秦建华,蒋芳明,王文荣[2]（2020）在《装载机液力变速装置维修中事件树分析法应用及案例分析》文中提出为解决维修工实际维修经验不足,装载机液力变速装置故障诊断复杂,故障维修易发生误判难题,将事件树分析法引入装载机液力变速装置维修中,基于事件树对故障原因进行编码,优化故障诊断分析流程。阐述事件树分析法、事件树建立、定性分析及定量分析的方法、步骤及应用范围。应用事件树分析法分析装载机变速器缺少挡位、装载机变速器异响及抖动故障,分析思路清晰、准确,易于维修人员使用。维修案例表明,事件树分析法为装载机液力变速装置维修提供了一种新思路。
段飞[3]（2019）在《5吨轮式装载机传动系统节能研究》文中研究指明轮式装载机在市场上占有量大、销量高,二氧化碳、硫化物的排放量急剧增加危害人们的身体健康,。近几年,全社会对“节约能源,保护环境”越来越重视,目前节能型工程机械产品成为行业的新宠,节能型装载机也面临新的市场机遇,发展潜力巨大。因此开发节能型轮式装载机将成为工程机械行业的发展方向。本文对5吨轮式装载机传动系统节能进行研究。首先,以某5吨轮式装载机为研究对象,对其传动系统进行分析,基于发动机和传动系统特性,提出了采用低速发动机与低速大能容行星式变矩器匹配的节能方案;进行了低速发动机与低速大能容行星式变矩器匹配方案计算,与原发动机与液力变矩器匹配方案相比,输出扭矩增大,同时,整机工作在低燃油消耗率区域,实现了节能的目的。最后,对样机进行了动力性能测试,并与原机型节能效果进行了对比研究,结果表明,在满足装载机动力性能的前提下,新方案较原机型在行驶和铲装工况下节油率提高。
于传宇[4]（2017）在《离散时间T-S动态故障树分析方法及在液压系统中的应用》文中指出现有静态故障树仅能描述静态逻辑关系,无法描述引入时间轴后事件之间的时序性、相关性和冗余性等动态逻辑关系,而现有动态故障树虽能描述动态逻辑关系,但其故障树模型的构建基于Dugan动态门,无法描述任务时间离散情况下模糊的动态逻辑关系,无法对含有模糊逻辑关系的二态和多态系统进行建模分析。针对现有故障树分析方法的缺陷,提出离散时间T-S动态故障树分析方法。首先,针对Dugan动态故障树无法实现模糊逻辑关系建模的不足,基于T-S模型构建T-S动态门并提出离散时间T-S动态故障树分析方法。将现有静态和动态故障树逻辑门转化为T-S门,并与Dugan动态故障树进行建模对比,验证了所提故障树的可行性。结合泵马达液压系统可靠性分析,通过T-S动态门计算方法与马尔可夫链计算方法比较,证明所提的T-S动态门计算规则可取代马尔可夫链对系统动态故障树进行计算。进而,针对工程实际中的多态系统的可靠性分析问题,提出多态离散时间T-S动态故障树分析方法。在深入分析不可修和可修多态系统的基础上,分别建立不同失效数据定义时不可修和可修多态系统的T-S动态故障树分析方法。针对起重机支腿收放液压回路进行多态离散时间T-S动态故障树建模,并与Dugan动态故障树的二态模型分析结果比较,验证了所提方法在分析适用性和多态建模方面的优越性。然后,针对所提分析方法中基本事件重要性衡量问题,提出离散时间T-S动态故障树重要度算法。在二态故障树重要度算法和多态故障树重要度算法的基础上,考虑时间区间的影响,分别提出了分段和综合概率重要度、分段和综合关键重要度。最后,针对装载机液压系统失效呈现多态化的问题,运用离散时间T-S动态故障树分析方法和重要度算法对其进行可靠性分析,得到在各个时间段时顶事件各失效状态的概率,求解出部件分段和综合概率重要度、分段和综合关键重要度,为装载机液压系统的可靠性设计、维修保养、故障排查提供了理论方法和依据。
樊文建[5]（2014）在《轮式装载机运动及能耗特性的联合仿真与试验研究》文中认为装载机是一种作业效率高,用途十分广泛的工程机械,在国民经济建设中发挥了重要的作用。随着我国基础设施建设的不断加大,轮式装载机因其独特的优势,需求量日益增大。但轮式装载机作业工况复杂,外负载变化频繁且变化范围大,长期存在着高油耗、高排放的问题。随着能源问题的日益突出,装载机的节能技术成为了广泛关注的问题。液压系统作为装载机的重要组成部分,其工作效率的高低将直接影响装载机的生产效率和能耗特性,国内现有的小型装载机液压系统多采用定量泵供油,普遍被认为能耗较大,虽然国内对装载机液压系统的能耗已有研究,但还不够完善。本文以装载机系统联合仿真和试验研究为基础对工作装置和转向系统的运动及能耗特性进行分析研究。本文首先采用Pro/E软件建立了装载机工作装置的三维模型,然后将其导入仿真软件SimulationX中,建立了工作装置的多体动力学模型。通过测绘获得了工作装置液压系统中各液压元件的特性参数,并在SimulationX中建立了各液压元件的仿真模型,进一步建立了整个工作装置液压系统的仿真模型。通过仿真软件中的液压缸模型,将装载机工作装置的液压系统模型和机械系统模型连接在一起,建立了装载机工作装置的机液联合仿真模型。针对装载机典型铲装作业工况中各个工作部件的能量消耗情况进行了试验研究,然后在工作装置的联合仿真模型上添加与试验一致的外负载。通过对比仿真结果和试验结果,验证了仿真模型的准确性。在仿真分析和试验研究的基础上,对工作装置液压系统的能耗情况进行了分析计算,结果表明,装载机在铲掘作业过程中存在很大的多路阀中位低压大流量损失。采用的研究方法可用于进一步研究与比较不同液压回路方案的运行特性和能耗情况,并可用于指导液压系统的设计和实际操作。转向运动是轮式装载机最为频繁的作业工况,转向系统性能的好坏将直接关系到整机的安全性、工作效率和能量消耗。为了分析转向过程中的稳定性,本文首先对转向机构和转向液压系统进行了理论分析,得到了影响转向稳定性的因素,在分析的基础上提出了相应的改进方案。然后对转向系统进行了试验研究,分析了不同转向速度和不同转向负载对转向稳定性的影响。在试验研究的基础上,对典型的转向工况中的能量消耗进行了分析计算,结果表明,空载转向工况的功率损失最大。最后在理论分析和试验研究的基础上提出了提高转向稳定性和减小能量损失的方案,对转向系统的设计具有一定的指导意义。
黄少杰[6]（2014）在《装载机前车架结构改进及关键焊缝焊接工艺研究》文中提出装载机前车架是连接后车架、前车桥和工作装置的机构，是装载机的关键部件之一，其设计水平的高低直接影响到前车架性能的好坏，进而影响整机的性能如强度、刚度、可靠性及经济性指标等。有限元分析和优化设计是现代设计方法的主要内容，对装载机前车架进行有限元分析，研究前车架在各种工况下的变形和应力情况，继而对其进行优化设计，可以使得产品的结构和性能更趋完善。因此进行前车架的有限元分析和优化设计对装载机设计具有重要作用。本文通过对前车架结构在八种实际工况下所承受的载荷进行了准确的计算，为前车架结构建立了合理的有限元模型，在此基础上利用软件对前车架进行准确的有限元分析，获得八种工况下前车架结构的变形和应力分布。根据变形和应力分布特点，对前车架结构进行了形状布局优化，使得前车架结构的变形和应力分布更加均匀合理。根据形状布局优化后的前车架的变形和应力分布，选择设计变量、约束条件和目标函数，建立结构优化设计数学模型，并对前车架结构进行了构件尺寸优化迭代计算，满足了220MPa的应力约束，而且使结构总重量从原始结构的1537kg下降到1361kg，减轻重量176kg，减重11.45%。对于应力集中部位的焊缝，我们需要更高质量的焊缝，以期减少焊接过程中产生的残余应力，降低事故风险。本文结合装载机前车架的机器人焊接工程实际问题，通过改变送丝速度、焊接速度、干伸长，记录电流电压值，固定其他焊接参数，按照设计的方案焊制实验试板。通过焊缝表面成形的检验、金相显微组织的观察、显微硬度的测试和拉伸试验的测试，从理论上分析了焊接参数对焊接效果的影响，在实践上评价与分析了焊接的质量，对焊接参数进行了优化，为生产提供了参考的依据。使用机器人焊接装载机前车架10mm焊脚单面T形角焊缝时，应该选取送丝速度为13m/min，干伸长为24mm，焊接速度为0.45m/min，船形位置焊接。
吴和斌[7]（2009）在《装载机液压系统故障诊断专家系统研究》文中研究表明工程机械是国民经济建设中的重要设备。装载机是一种作业效率高、用途广泛的工程机械。开展装载机液压系统故障诊断专家系统研究,有利于及时排除故障和安全隐患,充分发挥装载机的最大效能,避免不必要的损失,对确保工程质量、加快工程进度、提高经济效益有着十分重要的现实意义。本文结合广西教育厅立项项目,在分析液压系统故障诊断技术发展状况的基础上,研究了装载机液压系统故障诊断专家系统（LHSFDES）的实现技术,主要研究内容如下:首先,分析了专家系统的基本功能、特征、一般结构和工作原理,并探讨了设计专家系统的一般原则、建造步骤及系统评价,为装载机液压系统故障诊断专家系统的建立奠定了基础。其次,建立了LHSFDES的知识库。通过分析装载机液压系统故障的特点,选取自然语言作为案例知识库的知识表示形式,选用“规则+故障树”作为规则知识库的知识表示,并以数据表的形式存储于数据库中,完成知识库的知识表示。在故障树层次模型的基础上,采用人工分层获取方式获得浅层性知识;在构建故障决策表的基础上,利用差别矩阵属性约简算法和启发式值约简算法实施知识获取的约简,并通过对规则的检测与求精获得深层性规则知识。再次,构造了LHSFDES的推理机。根据用户输入的故障现象描述,采用案例推理与不确定性推理相结合的混合推理方法,选用正向推理与反向推理相结合的控制策略,实现故障诊断的推理。最后,设计了LHSFDES的总体结构及各模块结构,研究了各功能模块的实现技术和方法,以VC++ 6.0与SQL Server 2000为软件平台实现各模块的功能设计。通过直观、友好的人机交互界面,显示了专家系统在装载机液压系统中进行故障诊断的可行性及有效性。
卢冬[8]（2008）在《ZL50型装载机液压传动系统的可靠性分析及其传动轴模糊可靠性优化设计研究》文中认为装载机是工程机械中一种非常重要的产品,它可用来进行散状物料的铲、挖、装、运、卸等作业,也可以用来清理或平整场地。目前已广泛应用于土建、公路、铁路、桥梁、隧道、水利水电、矿山等工程建设和生产中。本论文研究的目的,就是要找出ZL50型装载机液压系统实际达到的可靠性指标与许用的可靠性指标之间的差距,并采用合理的可靠度分配方法对液压系统进行可靠度的再分配,使分配后的可靠度能够满足系统要求的指标。本文研究取得的主要成果如下:1、采用可靠性分析方法,对ZL50型装载机液压系统的可靠性进行了定性分析和定量计算,得出该液压系统的实际可靠度只有0.87。2、采用阿林斯分配法对整机系统许用可靠度为0.90时进行一级可靠度分配,得到该装载机的发动机子系统、传动子系统、液压子系统、工作机构子系统、其他子系统的许用可靠度分别为:R1=0.9764、R2=0.9811、R3=0.9731、R4=0.9811、R5=0.9842。3、鉴于ZL50型装载机液压系统的实际可靠度0.87明显低于系统整机可靠度为0.9时其液压系统要求的可靠度R3=0.9731,采用利用预计值的分配法对各部件重新进行可靠度的分配,分配后各部件的可靠度如表4-1所示。4、本文以重量最轻作为优化设计目标,以传动轴的内、外径大小作为设计参数,传动轴的可靠度及其受力特点、制造工艺要求等条件作为约束,应用模糊理论建立相应的可靠度优化设计数学模型,采用非对称模糊水平截集法,将该模糊优化模型转化为常规优化模型,并编制优化程序进行优化求解。优化结果表明,在满足可靠度及其他性能约束条件下,传动轴优化结果截面积比原设计减小8.57%,内径为92mm,外径为100mm,截面积为1206.3716mm2。
丁素芳[9]（2006）在《装载机系统的可靠性分析及其变速箱的模糊可靠性优化设计研究》文中认为本文利用一种全新概念的可靠性分析方法——GO法对装载机液压系统进行可靠性分析，并把模糊理论和优化设计方法与可靠性相结合的方法对变速箱齿轮进行模糊可靠性优化设计。 文中主要概述了机械系统可靠性的研究现状、方法及发展概况，对机械系统可靠性分配理论和方法进行了研究和分析。通过对装载机液压系统进行工作流程的分析，采用GO法，建立其液压系统的GO图，进而进行定性的可靠性分析和定量计算。GO图直接表示系统和部件以及部件之间的相互作用和相关性，GO图的模拟比故障树模拟更为紧凑，并且易于检查、变换和维修；易于一般工程技术人员的理解和接受。同时运用阿林斯分配法对其整机系统进行一级可靠度分配，运用利用预计值分配法对液压系统进行二级可靠度分配，确保装载机各子系统及液压系统各部件的可靠度分配合理。 本文还根据装载机变速箱齿轮的结构和工作特点，结合模糊数学和优化设计理论知识，建立了Ⅰ挡输出行星齿轮机构的模糊可靠性优化设计模型。通过将模糊可靠性优化设计模型转化为常规的优化设计模型，运用计算功能强大的MATLAB对其进行求解。
鞠成伟[10]（2005）在《装载机系统可靠性的FMECA分析及工作装置满意优化与仿真》文中研究指明本文利用FMECA分析方法对装载机系统的故障进行定性的可靠性分析,并结合满意优化设计理论对装载机工作装置进行可靠性优化设计,同时对优化结果进行动态仿真实验,以验证优化结果的正确性。 文中概述了机械系统可靠性研究的现状和发展趋势,对机械系统可靠性分配理论和方法进行了研究和分析。通过对装载机系统进行结构分析,建立了装载机系统的基本可靠性和任务可靠性模型。采用失效模式影响致命度分析（FMECA）分析方法建立装载机系统的FMECA分析表,并对每种故障发生时对系统的影响程度进行定性分析。FMECA分析表的建立有助于维修时快速、准确判明系统的基本故障,确定故障产生的原因及影响程度,从而节省维修时间,提高工作效率。 本文还利用满意优化方法对装载机工作装置进行满意优化设计,借助于BP神经网络和Matlab进行优化求解,为验证优化结果的正确性,对工作装置进行各种工况的动态仿真。
二、ZL50型装载机工作装置液压系统故障的诊断及排除（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、ZL50型装载机工作装置液压系统故障的诊断及排除（论文提纲范文）
（1）装载机容错线控转向系统的分析与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题的背景 |
| 1.1.2 研究的意义 |
| 1.2 线控转向技术研究现状 |
| 1.2.1 线控转向系统国内研究现状 |
| 1.2.2 线控转向系统国外研究现状 |
| 1.3 装载机转向系统概述 |
| 1.3.1 全液压转向系统 |
| 1.3.2 负荷敏感转向系统 |
| 1.3.3 流量放大转向系统 |
| 1.3.4 线控转向系统 |
| 1.4 装载机线控转向系统容错技术 |
| 1.5 本文的研究内容 |
| 1.6 本文的结构安排 |
| 2 装载机容错型线控转向系统的设计 |
| 2.1 容错线控转向系统总体设计 |
| 2.1.1 转向操作子系统 |
| 2.1.2 转向控制子系统 |
| 2.1.3 转向执行子系统 |
| 2.2 容错型线控转向系统容错方法确定 |
| 2.2.1 装载机SBW系统的容错的意义 |
| 2.2.2 装载机SBW系统的故障分析 |
| 2.2.3 控制系统容错方法的选择 |
| 2.3 建立装载机SBW系统故障的数学模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 装载机容错线控转向系统模型 |
| 3.1 液压仿真工具AMESim软件介绍 |
| 3.2 全液压转向器模型的模型建立 |
| 3.2.1 全液压转向器理论分析 |
| 3.2.2 全液压转向器数学建模 |
| 3.2.3 全液压转向器AMESim建模及验证 |
| 3.3 装载机容错线控转向系统其他仿真模型的建立 |
| 3.3.1 动力源模型的建立 |
| 3.3.2 转向油缸模型的建立 |
| 3.3.3 电磁比例换向阀及其控制器模型的建立 |
| 3.3.4 系统转换器模型及其控制器模型的建立 |
| 3.3.5 故障设置模型的建立 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 装载机容错型线控转向液压系统的仿真 |
| 4.1 系统整体建模 |
| 4.2 装载机SBW系统的传感器故障仿真测试 |
| 4.2.1 无故障时执行子系统运行情况 |
| 4.2.2 传感器卡死时系统信号跟随情况 |
| 4.2.3 传感器恒增益故障时系统信号跟随情况 |
| 4.2.4 传感器恒偏差失效时系统信号跟随情况 |
| 4.3 装载机SBW系统的执行器故障仿真测试 |
| 4.4 故障状态下转换器和转向油路的状态分析 |
| 4.5 不同信号源下系统的响应曲线分析 |
| 4.6 系统施加扰动的仿真结果分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 装载机容错线控转向系统控制策略分析 |
| 5.1 不施加控制的曲线分析 |
| 5.2 常规PID控制容错线控转向系统 |
| 5.2.1 PID控制简介 |
| 5.2.2 PID参数整定 |
| 5.2.3 PID控制仿真结果分析 |
| 5.3 模糊PID控制容错线控转向系统 |
| 5.3.1 模糊PID控制原理 |
| 5.3.2 基于AMESim/Simulink的线控转向系统联合仿真 |
| 5.3.3 模糊控制器设计 |
| 5.4 不同频率信号的控制效果对比 |
| 5.5 干扰状态下的控制对比 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的科研成果 |
（2）装载机液力变速装置维修中事件树分析法应用及案例分析（论文提纲范文）
| 1 事件树分析法 |
| 1.1 事件树分析法基本思路 |
| 1.2 事件树的建立 |
| 1.3 事件树的分析方法 |
| 1.3.1 事件树的定性分析 |
| 1.3.2 事件树的定量分析 |
| 2 案例一 |
| 2.1 故障现象 |
| 2.2 故障原因分析 |
| 2.3 事件树法分析装载机变速器缺少挡位故障 |
| 3 案例二 |
| 3.1 故障现象 |
| 3.2 故障原因分析 |
| 3.3 事件树法分析ZL5 0型装载机变速器异响及抖动故障 |
| 4 结束语 |
（3）5吨轮式装载机传动系统节能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外轮式装载机研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国外轮式装载机研究现状 |
| 1.2.2 国内轮式装载机研究现状 |
| 1.2.3 轮式装载机发展趋势 |
| 1.3 轮式装载机液力变矩器研究现状与发展趋势 |
| 1.3.1 国外轮式装载机液力变矩器研究现状 |
| 1.3.2 国内轮式装载机液力变矩器研究现状 |
| 1.3.3 装载机液力变矩器发展趋势 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第二章 某型轮式装载机传动系统分析及节能方案研究 |
| 2.1 轮式装载机的传动系统 |
| 2.1.1 轮式装载机传动系统的一般组成和工作要求 |
| 2.1.2 装载机液力传动系统的组成和工作原理 |
| 2.1.3 发动机特性 |
| 2.1.4 液力变矩器特性 |
| 2.1.5 发动机与液力变矩器联合工作输入特性和输出特性 |
| 2.2 某型轮式装载机动力传动系统性能分析 |
| 2.2.1 某型轮式装载机整机和传动系统的基本参数 |
| 2.2.2 某型轮式装载机发动机参数及外特性曲线 |
| 2.2.3 某型轮式装载机液力变矩器特性分析 |
| 2.2.4 某型轮式装载机牵引性能计算 |
| 2.3 某型轮式装载机动力传动系统的节能方案研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 低速大能容液力变矩器与低速发动机的匹配 |
| 3.1 某型轮式装载机动力传动系统匹配计算 |
| 3.1.1 低转速发动机的参数及外特性曲线 |
| 3.1.2 低速大能容液力变矩器特性分析 |
| 3.2 优化后轮式装载机牵引性能分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 某型轮式装载机的节能效果试验 |
| 4.1 试验要求 |
| 4.2 试验方案设计 |
| 4.3 动力性能试验 |
| 4.4 节能效果试验 |
| 4.5 试验结果分析及节能效果评价 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）离散时间T-S动态故障树分析方法及在液压系统中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景和研究意义 |
| 1.2 故障树分析方法的国内外研究现状 |
| 1.2.1 动态故障树分析方法 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 研究思路和内容安排 |
| 1.4.1 研究思路 |
| 1.4.2 问题提出 |
| 1.4.3 解决思路 |
| 1.4.4 内容安排 |
| 第2章 离散时间T-S动态故障树分析方法 |
| 2.1 T-S门构建 |
| 2.1.1 T-S模型规则 |
| 2.1.2 T-S门计算规则 |
| 2.2 静态门与T-S静态门的转换 |
| 2.2.1 与门 |
| 2.2.2 或门 |
| 2.3 动态门与T-S动态门的转换 |
| 2.3.1 功能相关门 |
| 2.3.2 优先与门 |
| 2.3.3 顺序相关门 |
| 2.3.4 备件门 |
| 2.4 两种建模方法分析优选 |
| 2.5 可行性验证 |
| 2.6 液压系统故障树建模分析 |
| 2.6.1 基于马尔可夫模型的动态故障树分析 |
| 2.6.2 离散时间T-S动态故障树分析方法 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 多态离散时间T-S动态故障树分析方法 |
| 3.1 多态系统 |
| 3.1.1 多态系统的基本概念 |
| 3.1.2 多态系统的可靠性建模分析特点 |
| 3.2 多态系统可靠性分析 |
| 3.2.1 多层次任务性能系统可靠性分析 |
| 3.2.2 多状态水平系统可靠性分析 |
| 3.3 多态离散时间T-S故障树分析方法 |
| 3.3.1 不可修系统建模分析方法 |
| 3.3.2 可修系统建模分析方法 |
| 3.4 液压系统可靠性分析 |
| 3.4.1 Dugan动态故障树建模分析 |
| 3.4.2 多态T-S动态故障树建模分析 |
| 3.4.3 故障树分析方法对比总结 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 离散时间T-S动态故障树重要度算法 |
| 4.1 二态系统静态故障树重要度算法 |
| 4.1.1 二态系统静态故障树概率重要度 |
| 4.1.2 二态系统静态故障树关键重要度 |
| 4.2 多态故障树重要度算法 |
| 4.2.1 多态故障树概率重要度 |
| 4.2.2 多态故障树关键重要度 |
| 4.3 离散时间T-S动态故障树重要度 |
| 4.3.1 离散时间T-S动态故障树概率重要度 |
| 4.3.2 离散时间T-S动态故障树关键重要度 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 ZL50型装载机液压系统可靠性分析 |
| 5.1 ZL50型装载机液压系统原理 |
| 5.2 ZL50型装载机液压系统可靠性建模 |
| 5.3 ZL50型装载机液压系统可靠性分析 |
| 5.3.1 事件失效概率分析 |
| 5.3.2 基本事件重要度计算分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（5）轮式装载机运动及能耗特性的联合仿真与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题提出的背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本课题所采用的研究方法和研究内容 |
| 1.3.1 研究方法 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第二章 轮式装载机虚拟样机的建立 |
| 2.1 装载机类型的简述 |
| 2.2 轮式装载机的结构组成和工作原理 |
| 2.3 装载机三维模型的建立和装配 |
| 2.3.1 厦工XG916 Ⅱ型装载机的简述 |
| 2.3.2 装载机三维模型的建立 |
| 2.4 装载机工作装置的多体动力学模型的建立 |
| 2.5 装载机铲掘作业阻力 |
| 2.5.1 装载机的铲掘作业方法 |
| 2.5.2 装载机铲掘时的阻力 |
| 2.5.3 装载机的典型作业工况 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 工作装置机液联合仿真模型的建立 |
| 3.1 装载机液压系统的工作原理 |
| 3.2 液压系统建模 |
| 3.2.1 多路阀模型 |
| 3.2.2 优先阀模型 |
| 3.2.3 液压缸模型 |
| 3.3 联合仿真模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 装载机工作装置的机液联合仿真与试验研究 |
| 4.1 装载机典型工况的能耗试验 |
| 4.2 正载工况 |
| 4.3 偏载工况 |
| 4.4 系统能量损失 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 铰接式转向特性的分析与试验研究 |
| 5.1 铰接式转向的简介 |
| 5.2 转向机构分析 |
| 5.3 转向液压系统分析 |
| 5.4 转向特性试验 |
| 5.4.1 不同转向速度试验 |
| 5.4.2 不同转向负载试验 |
| 5.5 转向过程能耗分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 论文总结与工作展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（6）装载机前车架结构改进及关键焊缝焊接工艺研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| Contents |
| 图清单 |
| 表清单 |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 装载机生产使用现状 |
| 1.3 装载机前车架国内外研究现状及发展概况 |
| 1.4 结构优化设计 |
| 1.5 选题的背景及意义 |
| 1.6 课题研究的内容与方法 |
| 2 装载机前车架载荷分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 ZL50 型轮式装载机和前车架结构 |
| 2.3 轮式装载机常见工况描述与载荷分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 前车架结构的有限元分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 前车架有限元模型 |
| 3.3 前车架初始结构模型静态力学计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 前车架结构优化设计及计算 |
| 4.1 前车架形状布局优化 |
| 4.2 前车架结构尺寸优化及计算 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 优化后的前车架结构有限元分析 |
| 5.1 优化后的前车架结构有限元分析结果 |
| 5.2 本章小结 |
| 6 关键焊缝焊接试验 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 焊接实验材料 |
| 6.3 焊接方法和试验设备 |
| 6.4 实验方案 |
| 6.5 焊接实验的实施 |
| 7 焊接工艺分析 |
| 7.1 硬度试验数据及分析 |
| 7.2 拉伸试验数据及分析 |
| 7.3 试样断口观察 |
| 7.4 试样金相显微组织分析 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（7）装载机液压系统故障诊断专家系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景、目的和意义 |
| 1.2 液压系统故障诊断技术研究 |
| 1.2.1 液压故障的主观诊断法 |
| 1.2.2 基于数学模型的故障诊断 |
| 1.2.3 基于人工智能（AI）的故障诊断 |
| 1.3 液压系统故障诊断专家系统发展现状 |
| 1.3.1 专家系统发展历程 |
| 1.3.2 液压系统故障诊断专家系统发展现状 |
| 1.4 LHSFDES总体结构设计及本文主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 LHSFDES总体结构设计 |
| 1.4.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 专家系统理论研究 |
| 2.1 专家系统概述 |
| 2.1.1 专家系统概念 |
| 2.1.2 专家系统基本功能 |
| 2.2 专家系统的特征与分类 |
| 2.2.1 专家系统的特征 |
| 2.2.2 专家系统的分类 |
| 2.3 专家系统的结构和工作原理 |
| 2.3.1 专家系统的一般结构 |
| 2.3.2 专家系统的工作原理 |
| 2.4 专家系统的建造步骤和系统评价 |
| 2.4.1 设计专家系统的一般原则 |
| 2.4.2 专家系统的建造步骤 |
| 2.4.3 系统评价 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 基于粗糙集的LHSFDES知识获取研究 |
| 3.1 粗糙集基本概念 |
| 3.1.1 知识表达系统 |
| 3.1.2 不可分辨关系 |
| 3.1.3 上下近似、边界和正域 |
| 3.1.4 约简与核 |
| 3.2 粗糙集故障诊断知识获取模型 |
| 3.3 装载机液压系统故障诊断知识获取 |
| 3.3.1 诊断问题的决策表描述 |
| 3.3.2 差别矩阵的属性约简算法 |
| 3.3.3 启发式值约简算法 |
| 3.3.4 规则检测与求精 |
| 3.4 实例分析 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 LHSFDES的知识库系统及推理机实现 |
| 4.1 装载机液压系统概述 |
| 4.2 装载机液压系统故障特点 |
| 4.3 LHSFDES知识库设计 |
| 4.3.1 装载机液压系统故障知识的特点 |
| 4.3.2 故障知识表示 |
| 4.3.3 故障知识获取 |
| 4.3.4 知识库管理 |
| 4.4 装载机液压系统故障诊断推理机 |
| 4.4.1 推理控制策略 |
| 4.4.2 LHSFDES推理方法 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 LHSFDES的软件实现 |
| 5.1 系统开发工具和运行环境 |
| 5.2 系统模块功能设计 |
| 5.2.1 系统各功能模块设计 |
| 5.2.2 系统流程设计 |
| 5.3 系统各模块软件设计及相关运行界面 |
| 5.3.1 系统登陆设置 |
| 5.3.2 采用ADO访问数据库 |
| 5.3.3 知识库的管理与维护 |
| 5.3.4 诊断推理机 |
| 5.3.5 帮助模块 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者在攻读硕士期间主要研究成果 |
（8）ZL50型装载机液压传动系统的可靠性分析及其传动轴模糊可靠性优化设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 装载机行业的国内外现状及发展趋势 |
| 1.2 装载机系统的可靠性现状分析 |
| 1.3 机械系统可靠性理论的发展及研究现状 |
| 1.4 机械模糊可靠性设计和优化理论及发展概况 |
| 1.5 装载机系统的可靠性分析和模糊可靠性优化研究的意义 |
| 1.6 本文研究的主要内容和方法 |
| 第二章 复杂系统的可靠性模型建立与可靠性分配 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 可靠性模型的建立 |
| 2.3 复杂系统的可靠性分配 |
| 第三章 装载机系统的可靠性分析及可靠度的合理分配 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 装载机系统的可靠性分析 |
| 3.2.1 装载机系统分析 |
| 3.2.2 装载机液压系统可靠性分析 |
| 3.3 装载机系统的可靠性分配 |
| 第四章 装载机液压系统的可靠度分配 |
| 4.1 利用预计值的分配法 |
| 4.2 液压系统的可靠度分配 |
| 4.3 装载机液压系统的影响系统可靠性故障分析及可靠性改进措施 |
| 第五章 传动轴的模糊可靠性优化设计 |
| 5.1 模糊优化设计理论 |
| 5.2 传动轴的模糊可靠性优化设计相关数据 |
| 5.3 传动轴的模糊可靠性设计模型 |
| 5.3.1 确定传动轴的失效应力分布 |
| 5.3.2 确定模糊强度的隶属函数 |
| 5.3.3 传动轴模糊可靠度计算 |
| 5.4 传动轴的模糊可靠性优化设计 |
| 5.5 优化方法结果与分析 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文情况 |
（9）装载机系统的可靠性分析及其变速箱的模糊可靠性优化设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 装载机行业的国内外现状及发展趋势 |
| 1.1.1 国内装载机行业的研究现状及发展趋势 |
| 1.1.2 国外装载机行业的研究现状及发展趋势 |
| 1.2 机械系统可靠性理论的发展及研究现状 |
| 1.2.1 可靠性学科的发展概况 |
| 1.2.2 机械系统可靠性理论的发展及现状 |
| 1.3 机械模糊可靠性设计理论及其发展概况 |
| 1.4 机械模糊可靠性优化设计及其发展概况 |
| 1.5 装载机系统的可靠性分析和模糊可靠性优化研究的意义 |
| 1.6 本文研究的主要内容和方法 |
| 第二章 GO法理论——一种系统可靠性分析方法 |
| 2.1 GO法概述 |
| 2.1.1 GO法定义 |
| 2.1.2 GO法的起源与发展概况 |
| 2.1.3 GO法的特点 |
| 2.1.4 GO法的应用 |
| 2.1.5 几种常用可靠性分析法的比较 |
| 2.2 GO法的理论基础 |
| 2.2.1 操作符 |
| 2.2.2 信号流 |
| 2.2.3 GO图 |
| 2.2.4 GO运算 |
| 2.3 GO法用于系统可靠性的分析过程 |
| 第三章 装载机系统的可靠性分析及可靠度的合理分配 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 装载机系统的可靠性分析 |
| 3.2.1 装载机系统分析 |
| 3.2.2 装载机液压系统GO法可靠性分析 |
| 3.3 系统可靠性分配 |
| 3.3.1 系统可靠性的分布状况 |
| 3.3.2 系统可靠性分配原则 |
| 3.3.3 系统可靠性分配方法 |
| 3.4 装载机系统的可靠性分配 |
| 3.5 装载机液压系统的故障分析及改进措施 |
| 第四章 液压系统的可靠度分配 |
| 4.1 利用预计值的分配法 |
| 4.2 液压系统的可靠度分配 |
| 第五章 机械系统模糊可靠性优化设计理论 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 模糊优化设计的数学模型 |
| 5.3 对称模糊优化设计及其解法 |
| 5.3.1 对称模糊优化的数学模型 |
| 5.3.2 对称模糊优化模型的求解 |
| 5.4 非对称模糊优化设计及其解法 |
| 5.4.1 非对称模糊优化的数学模型 |
| 5.4.2 非对称模糊优化模型的求解 |
| 5.5 机械模糊可靠性优化设计 |
| 5.5.1 常规可靠性模型的建立 |
| 5.5.2 模糊可靠性模型的建立 |
| 第六章 装载机变速箱的模糊可靠性优化 |
| 6.1 装载机变速箱简介 |
| 6.2 变速箱齿轮可靠性数学模型的建立 |
| 6.2.1 变速箱输入轴计算转矩的确定 |
| 6.2.2 可靠性数学模型的建立 |
| 6.3 变速箱齿轮的模糊可靠性优化设计模型 |
| 6.3.1 变速箱模糊可靠性优化数学模型的建立 |
| 6.3.2 模糊约束条件的非模糊化处理 |
| 6.4 可靠性优化数学模型的求解与结果分析 |
| 第七章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 学位论文原创性声明 |
| 学位论文使用授权声明 |
（10）装载机系统可靠性的FMECA分析及工作装置满意优化与仿真（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| §1.1 国内外装载机的行业现状及其发展趋势 |
| §1.2 可靠性研究的发展简史以及可靠性范畴 |
| 第二章 装载机系统可靠性建模技术研究 |
| §2.1 概述 |
| §2.2 装载机系统的主要结构与功能的分析研究 |
| §2.3 装载机系统的可靠性模型研究 |
| 第三章 装载机系统可靠性分析的研究 |
| §3.1 装载机系统的故障概念和分类的研究 |
| §3.2 装载机系统可靠性分析方法的研究 |
| §3.3 ZL50型装载机系统可靠性的FMECA分析 |
| 第四章 装载机系统可靠性指标的确定和分配方法的研究 |
| §4.1 装载机系统可靠性的确定和分配模型的研究 |
| §4.2 装载机系统可靠性指标的统计计算方法的研究 |
| §4.3 装载机系统的失效率分布的研究 |
| §4.4 装载机的可靠性指标的确定和分配方法 |
| 第五章 装载机工作装置可靠性的满意优化设计 |
| §5.1 满意优化基本理论体系 |
| §5.2 装载机工作装置的满意优化 |
| §5.3 优化数学模型的建立 |
| §5.4 基于BP神经网络的满意度表示 |
| §5.5 基于遗传算法的求解 |
| §5.6 优化结果及分析 |
| 第六章 装载机工作装置运动仿真与动态显示及程序设计 |
| §6.1 装载机工作装置运动学分析 |
| §6.2 装载机工作装置运动的仿真及实例 |
| §6.3 工作装置仿真程序设计 |
| 第七章 结论与展望 |
| 参考书目 |
| 附录 |
| 致谢 |
四、ZL50型装载机工作装置液压系统故障的诊断及排除（论文参考文献）
- [1]装载机容错线控转向系统的分析与研究[D]. 王少豪. 青岛科技大学, 2021(01)
- [2]装载机液力变速装置维修中事件树分析法应用及案例分析[J]. 李光辉,秦建华,蒋芳明,王文荣. 工程机械, 2020(02)
- [3]5吨轮式装载机传动系统节能研究[D]. 段飞. 长安大学, 2019(01)
- [4]离散时间T-S动态故障树分析方法及在液压系统中的应用[D]. 于传宇. 燕山大学, 2017(04)
- [5]轮式装载机运动及能耗特性的联合仿真与试验研究[D]. 樊文建. 太原理工大学, 2014(02)
- [6]装载机前车架结构改进及关键焊缝焊接工艺研究[D]. 黄少杰. 中国矿业大学, 2014(03)
- [7]装载机液压系统故障诊断专家系统研究[D]. 吴和斌. 桂林电子科技大学, 2009(S2)
- [8]ZL50型装载机液压传动系统的可靠性分析及其传动轴模糊可靠性优化设计研究[D]. 卢冬. 浙江工业大学, 2008(06)
- [9]装载机系统的可靠性分析及其变速箱的模糊可靠性优化设计研究[D]. 丁素芳. 广西大学, 2006(12)
- [10]装载机系统可靠性的FMECA分析及工作装置满意优化与仿真[D]. 鞠成伟. 广西大学, 2005(05)