一、三凸片成形工艺及模具设计（论文文献综述）
杨大伟[1]（2020）在《汽车前围横梁冲压工艺开发及模具设计》文中研究说明整个前围横梁的性能和整体设计美学及其外观在很大的程度上决定了整个车身的性能和质量,但是前围横梁的最终性能和质量好与否取决于汽车前围横梁模具的工艺设计水平。经验丰富的汽车模具钳工通常都需要反复进行调试和修改,成本也在增加。随着现代计算机科学技术的进步和发展,使用仿真分析进行辅助模具设计已逐渐成为了现实。本文通过使用先进的CAE仿真分析计算机技术首先进行了汽车前围横梁的辅助工艺设计开发,然后利用三维设计软件UG进行了模具设计,有效节省汽车前围横梁的工艺设计成本和时间,提高了前围横梁的性能和质量。本文分析了前围横梁的冲压过程,并结合了冲压过程分析的结果来设计前围横梁冲压模具。汽车前围横梁的冲压工艺计划为:第一工序为拉延工序,第二工序为修整工序,第三工序为翻边和整形工序,第四工序为侧冲和侧面整形工序。对于以上四个过程,分别进行了过程零件设计和过程设计,然后基于数值模拟软件AutoForm,对前壁横梁的拉延过程进行了有限元冲压过程仿真,并进行正交试验设计,以获得理想的冲压过程参数,基于正交试验设计,针对拉延成形过程进行CAE分析及优化,得到了理想的拉延参数。其中摩擦系数对最小材料厚度的稳定性影响最大,拉深筋压模宽度对最小厚度的稳定性影响最小,此时的拉深筋优选压模工艺解决方案为:摩擦系数0.13,压边力1000KN,凸凹模间隙0.8mm,冲压速度2000mm/s,拉深筋宽度16mm。本文使用AutoForm对前围横梁进行回弹分析和回弹补偿,最后,使用专业的三维建模软件UG设计前围横梁的冲压模具结构中的拉延模。
尹颢[2]（2020）在《镁合金汽车覆盖件精密成型技术研究》文中提出随着当下对汽车轻量化的需求越来越高,在保障安全性的前提下,研发能够有效降低车身重量的覆盖件已经成为现阶段的研究热点和难点。采用镁合金来制作车门,可有效减轻汽车覆盖件质量,进而降低油耗,同时还能提高新能源汽车的续航里程。但变形镁合金室温下塑性低,成形性能较差,采用室温冲压进行镁合金板材复杂结构件成形的难度较高。因此,为解决上述问题,本文以弹塑性精密成形为基础,通过选用成形性能较好的AZ31B镁合金板材作为原材料,采用热冲压成形工艺来进行汽车覆盖件的成形研究,探索精密成形镁合金覆盖件的最优成形工艺以及成形过程中出现的缺陷,并提出解决方案。先对轧制态AZ31B镁合金进行室温和中高温拉伸实验,其中变形温度范围为25℃～300℃、应变速率为0.1s-1～0.001s-1,得到不同条件下的应力应变曲线,分析其流变应力行为,通过线性回归方法拟合出AZ31B镁合金的Arrhenius双曲正弦本构方程。通过进行25℃、150℃～300℃温度、0.001s-1应变速率下的拉伸实验,测量并计算出塑性应变比r值的大小,分析轧制态AZ31B镁合金的各向异性。研究AZ31B镁合金在不同温度下的成形极限图,进而合理判断AZ31B镁合金的冲压成形性能。根据车门外板的零件图,设计出数值模拟所需要的凹模模面、凸模模面、压边圈等工具模型,应用Auto Form软件,先通过使用深冲钢材DC04进行成形模拟,获得最佳前处理成形参数,包括冲压方向、冲压速度、修边线、翻边刀块等设置参数。之后在保持前处理成形参数一致的条件下,导入AZ31B镁合金室温下的材料参数,进行数值模拟。结果表明,在室温下,AZ31B镁合金覆盖件成形结果较差,坯料在拉延过程中破裂严重,拉手和车窗框等变形量较大的区域破裂占比高,难以进行工业生产。根据拉伸实验获得的高温下AZ31B镁合金的材料参数,进行镁合金汽车覆盖件的热冲压成形模拟。通过对压边力、应变速率以及温度对成形的影响进行研究,并根据拉延成形情况确定出最佳成形工艺参数。对拉延成形中出现的缺陷进行研究,分析产生缺陷的原因,为后期进行镁合金覆盖件及其模具结构优化提供指导。设计出一种适用于镁合金车门内外板连接的卷边成形工艺,并提出一种由碳纤维制成的加强件,用来提高镁合金车门的安全性能。
胡传鹏[3]（2019）在《复杂结构汽车多楔轮旋压成形工艺研究》文中研究指明多楔轮由于其具有高耐温性、高耐油性、且在机械传动过程中输出稳定、传动噪声小并能吸收机械传动冲击及振动等特点,因而广泛应用于汽车发动机传动轮系中。但传统工艺生产的汽车多楔轮成形缺陷多、材料利用率低,已不能满足汽车多楔轮的高性能制备,而旋压成形属于近净成形技术,能显着提高材料利用率并保证零件成形质量与精度,因而本文针对某复杂结构汽车多楔轮提出了一种多道次旋压近净成形工艺方案。针对复杂结构汽车多楔轮零件特征及成形难点进行了深入的分析,设计了多道次旋压成形方案并对旋轮进行参数化分析,且对有限元模型建立过程中的材料参数、网格划分、接触关系及边界等条件进行了定义,最终成功的制定了复杂结构多楔轮多道次旋压成形方案。基于Simufact有限元模拟软件对复杂结构汽车多楔轮多道次旋压成形过程进行了系统的研究,分析了在四道次旋压成形过程中预制坯外缘部位局部增厚现象、金属流动规律、应力应变状态及各道次成形载荷分布。通过研究发现在旋弯成形中外缘金属受到旋弯轮圆弧面和倾斜面共同作用产生明显的增厚现象,预制坯外缘整体增厚成形为圆弧状且局部厚度可达到4.85mm;旋平成形过程中,通过旋平轮作用成形两侧凸筋和预成形横向外凸筋且有效避免了各凸筋充填不饱满现象发生;预旋齿及终旋齿成形过程,通过旋轮相应型槽使零件两侧凸筋、横向外凸筋及齿形区域达到了具体尺寸要求。探究了不同工艺参数对复杂结构汽车多楔轮旋压成形质量的影响,研究发现在较小的摩擦系数及较小旋轮进给速度下有利于提高复杂结构汽车多楔轮横向外凸筋充填率、减小内向折叠纹深度、降低壁厚偏差率和降低旋压成形载荷。基于响应面法对复杂结构汽车多楔轮多道次旋压成形过程中工艺参数进行了优化,建立了响应面模型和可视化图形并分析了各设计变量对目标变量的影响规律,经过参数优化后的最优工艺参数方案为旋轮进给速度0.50mm/s、芯模转速100rpm、旋轮与坯料摩擦系数0.05。并通过有限元模拟和物理试验,验证了最优工艺参数方案的可行性。最终形成了复杂结构汽车多楔轮多道次旋压成形工艺开发与全流程优化技术。
邓和平[4]（2019）在《信息齿板精冲成形工艺优化及模具研发》文中研究表明信息齿板是测量轿车发动机曲轴上的发动机的转速,采集发动机的相位、油门位置等,为发动机正常工作时序提供基础信息的重要零件。其批量大,零件形状复杂,精度要求高,制造困难。前两年,这种齿形零件的精冲级进模需依靠国外进口。本课题研究信息齿板精冲成形的关键技术,并提出精冲该零件的最佳工艺参数,最后与企业联合开发精冲级进模具,实现信息齿板的精冲成形。本文首先从信息齿板结构特点入手,理清其成形难点,并运用Deform-3D模拟软件,分析外轮廓精冲过程中不同压入量下变形区的应力应变、静水压应力,同时建立了效率高的六分之一模拟模型,在此基础上,研究了变形区在不同压下量时的材料流动规律和外轮廓精冲过程中塌角形成原因。其次,确定以压边力、凹模圆角、凸凹模间隙以及V型压边圈齿距4个参数作为正交试验模拟的参数,进行精冲工艺参数优化。对模拟结果进行了极差分析,分析了这4个参数对断面光洁度影响规律,得到了精冲信息齿板的最佳工艺参数。最后,对齿形零件精冲级进模设计要点进行剖析,制定了合理的信息齿板精冲级进模工步方案。为解决精冲外轮廓时工件变形、推件和维修调节等问题,对精冲级进模结构进行了优化,设计出了完整的信息齿板精冲级进模具。进行了企业试模与试制,样件通过检测,达到了合格的要求。本文对信息齿板进行的精冲工艺参数优化和模具研发,解决了信息齿板的国产化问题,也为同类精冲零件工艺开发提供了参考。
乔云[5]（2019）在《板料挤压微触变及其超声振动成形实验研究》文中研究指明通过实验研究了影响板料挤压触变微凸台成形的各项工艺参数,并引入超声振动研究其对微凸台成形的影响,最后对成形后的试样进行了微观组织观察。本课题主要研究内容如下:1.分别搭建了板料挤压微触变成形实验装置以及超声振动板料挤压微触变成形实验装置。在板料挤压微触变成形中,实验装置需要考虑的是温控系统、加热系统、冷却系统以及对实验成形精度的控制。在超声振动板料挤压微触变成形中,变幅杆的设计及冷却成为最主要的考虑因素。2.设计正交实验,研究了板料厚度、成形速度、成形温度以及下压量对板料挤压微凸台触变成形高度的影响;发现在宏观固态板料挤压中出现的外围凸包、顶部凸起等缺陷在本实验中均有所减少,并对其进行了理论解释;最后应用圆环镦粗理论对在实验中出现的类似板料厚度的尺度效应现象进行了相关解释。3.在板料挤压微触变成形中引入超声振动,研究了在同一成形阶段施加不同功率及在不同成形阶段施加相同功率超声振动对微凸台成形力和成形高度的影响。并对前后阶段施加超声振动出现的凸台成形高度差异进行了理论解释。4.对正交实验后及施加超声振动后试样的不同部位微观组织进行了分析比较,初步探讨了板料挤压微触变成形过程中材料的流动规律,并找出了超声振动对微观组织演化的影响规律。
李萍,胡传鹏,杨卫正,代光旭,薛克敏[6]（2018）在《带横向外凸筋多楔轮旋压成形规律及工艺研究》文中研究表明为解决带较高横向外凸筋的多楔轮需整体成形三凸筋且凸筋部位难成形的问题,采用多道次旋压成形工艺方案并采用基于SIMUFACT的有限元模拟和实验相结合的方法对其成形过程进行研究.基于旋压成形工艺理论分析,建立了旋压成形有限元模型.模拟分析了圆形板坯成形过程中应力、应变场分布,分析了第1至4道次旋压成形过程中材料塑性流动规律.总结了不同旋压设备工艺参数下零件成形效果,分析表明不同旋轮进给速度与摩擦系数对多楔轮凸筋充填效果和成形载荷存在较大影响.并以旋轮进给速度、摩擦系数、芯模转速为自变量,建立3因素3水平正交试验,获得每种工艺方案下最大成形载荷、凸筋充填程度数据.结合灰色理论对带横向外凸筋多楔轮旋压成形工艺参数进行了优化,证明了在较小的旋轮进给速度与摩擦系数下能够保证凸筋的充填质量和零件整体的成形效果,在CDC-S100E/R4旋压机上进行了试验,成功将初始板坯由3.0 mm整体增厚到3.4 mm,凸筋部位增厚到6.9 mm,验证了该成形方案与灰色系统理论优化的可行性.
陈跃男[7]（2018）在《直齿圆柱齿轮径向挤压成形工艺与工装研究》文中进行了进一步梳理齿轮是一种传递运动和动力的重要零件,被广泛应用于汽车、航空、船舶等机械行业中。因此对齿轮成形质量的不断追求是行业内一直深入研究的重要课题。纵观国内外齿轮加工方法,主要有切削加工和塑性成形两大类,其中,塑性成形以其突出的优点成为了齿轮成形的主要研究方向。而由切削加工成形的齿轮,虽然产品精度高、成形质量好、且能成形出复杂多样的齿廓形状,但材料利用率低、生产效率低、成本高昂等这些缺点使该种加工方法逐渐被淘汰。此外,由于在加工过程中金属的纤维组织会被切断,这直接影响了齿轮的强度、耐磨性以及使用寿命等几大关键特性。而塑性成形是采用金属压力加工方法成形齿轮,所依据的是金属在塑性变形时体积保持不变的原则,该成形方法既保证了材料较高的利用率、生产率以及承载力,同时又在齿轮精锻加工过程中保证了齿轮齿部金属流线的连续性、强度及寿命,该成形方法既延续了切削加工的优点,又可有效改善切削加工方法中的缺点,并在已有加工方法的基础上不断进步着。在广泛阅读文献和深入分析的基础上,论文针对现有齿轮塑性成形工艺的不足,提出了齿轮径向挤压成形新工艺,并设计了相应的成形模具。采用与齿轮齿数相同数量的凸模径向挤压成形轮齿,改变了加载方式,有效的降低了齿轮的成形载荷,获得的齿轮齿形较饱满、强度较高。同时,有效的避免了齿轮在轴向挤压成形中出现的中间部位起褶现象。该方案首先使用二维软件AutoCAD设计出零件图及其总装图,其次运用三维软件UG/NX8.5将零件图进行三维建模,并建立该工装装配体的三维模型,最后详细阐述了总装图中各个零件的设计特点以及运动方式。基于FORGE有限元软件模拟平台,对齿轮径向挤压成形过程进行了热力耦合数值模拟,并分析出齿轮锻件在成形过程中所受的温度场、等效应力（应变）场、金属流动状态的分布情况和模具的磨损情况及其所受的载荷变化规律。通过从模拟结果中提取相关数据,将轴向挤压方法与径向挤压方法做对比后,验证了所设计挤压方案不仅降低了成形载荷同时提高模具寿命。通过对不同模数齿轮成形过程模拟分析,得到了径向挤压力与合模力的变化规律,为设计模具、确定工艺参数提供了技术依据。
张存园[8]（2017）在《筒形件底部实心凸起板锻造成形工艺及缺陷研究》文中研究说明近年来,随着制造业水平的提高,高精密、低能耗、安全环保的产品生产已成为塑性成形领域创新研究的热点课题,不断推动着新型工艺的发展。板锻造是以板料或其半成品为毛坯在冲压成形过程中控制材料流动成形局部具有三维特征结构金属件的精密塑性成形方法,成形板材上带凸起结构特征的薄板零件具有明显的优越性。本文以筒形件底部实心凸起结构板锻造成形为例,基于主应力法,分析了筒形件底部实心凸起成形过程中拉深区域、凸模圆角区域及凸模底部区域的力学特征,重点研究了凸起底部和凸模圆角底部应力分布及金属流动规律,建立了凸起底部缩孔力学模型,推导出了凸起底部极限板材厚度的理论预测公式,提出了弯矩作用成形实心凸起的概念。基于DEFORM有限元软件平台,开发了Swift本构模型的子程序模块,从而对筒形件底部实心凸起板锻造成形过程进行模拟分析,对比了反挤压和板锻造成形实心凸起应力分布和材料流动速度分布情况。模拟结果发现,两种成形工艺在实心凸起底部挤压区应力具有沿厚度方向和半径方向呈线性增加分布;当成形同一实心凸起高度时,反挤压成形载荷仅是板锻造成形载荷的两倍左右,且在挤压区径向流动速度是板锻造成形的几十倍。同时,探讨了摩擦条件、凸起几何结构及毛坯厚度对实心凸起底部缺陷形成的影响规律,建立了实心凸起板锻造成形失效机制图。研究结果表明,板材凸起一侧润滑条件越差,凸起半径越大、凸起圆角越小、毛坯越薄越容易形成缩孔;当凸起圆角半径过大,一次缩孔深度随凸起底部厚度减薄一直增加。此外,通过板锻造成形实心凸起结构工艺试验,验证了理论结果与模拟结果的可靠性。最后文章提出了货车摇动座板锻造成形工艺,并对模具和毛坯结构进行了优化,显着减少了成形工序,节约了材料,提高了摇动座成形性能。
朱培[9]（2017）在《基于数值模拟的复杂曲面零件充液拉深关键工艺参数研究》文中进行了进一步梳理如今许多板材零件由于结构复杂和材料的成形性能等问题,无法一次成形,产品质量差合格率低,且容易造成材料的永久损伤,板材充液成形工艺是一种新的柔性制造技术,可以大幅提高零件的成形精度和生产效率。复杂曲面零件在塑性成形中因为其应力应变复杂,利用普通成形方法易产生失稳现象,残余应力不均匀,影响零件疲劳强度,因此,通过充液拉深技术可以提高板件的成形性能和成形质量。本文以汽车挡泥板尾板零件作为研究对象,挡泥板尾板单片零件呈阶梯状,型面比较复杂,成形时容易产生负角,拉深比比较大,成形难度高,考虑到液室密封性和板件应力特点,在进行充液拉深时,将零件设计成对称形式并将压料面设计成曲面,可以有效提高成形效果。通过数值模拟的方法对挡泥板尾板在充液拉深过程中的变形机理和成形缺陷进行深入研究。利用Dynaform软件动力显示算法分析挡泥板尾板不同成形工艺,以及不同预胀压力、液室压力加载路径、变压边力、压边间隙、摩擦系数条件下的成形效果,分析板件在不同工艺参数下起皱规律、破裂规律、壁厚分布规律以及成形中的应变规律。通过对比分析普通成形工艺和充液拉深成形工艺的成形效果,以零件的FLD图和厚度云图作为依据,分析挡泥板尾板在不同成形条件下的起皱规律、破裂规律、壁厚分布规律以及局部特殊区域的应变规律。最后,得出不同成形方法、不同成形工艺参数对板件成形效果的影响规律,并总结出挡泥板尾板的充液拉深的成形条件。
孙昊[10]（2016）在《汽车发电机爪极组合模具结构及工艺优化》文中认为爪极是汽车发电机系统的重要组成部分,也是一种成形难度大、精度要求高的精密模锻件。随着车载电器技术的不断进步和发展,对爪极的发电性能提出了更高的要求。在精密模锻中,爪极锻造模具开裂、磨损等非正常失效也是生产中的瓶颈,因此如何通过改善爪极锻造模具的结构和工艺来提高模具的使用寿命是企业亟需解决的问题。首先本文简要介绍了国内外公司采用的爪极制造工艺以及国内外学者对爪极塑性成形技术的研究现状。爪极的种类繁多,本文以一种带凸台的爪极为研究对象,采用UG对爪极及其精密模锻模具进行三维建模,采用有限元软件Deform-3D对爪极精密锻造成形过程进行模拟,得到了爪极的成形载荷曲线、预锻模具的主应力分布以及终锻模具磨损分布,从模拟分析中发现模具开裂和磨损失效的原因。根据预锻模拟结果,提出三种预锻组合模具的方案,方案一:预应力圈组合模具;方案二:凸台-型腔-预应力圈组合模具;方案三:凸台-极爪内腔-外腔-预应力圈组合模具。对比分析三种方案的模拟结果,结果表明:在方案二中,金属能够顺利地充满模具型腔,成形过程中不会产生锻造缺陷,而且在模具易开裂处的最大应力得到了较大的降低。为了获得最合理的组合模具结构,设计了多目标正交试验,得到了最优的预锻组合模具结构。对于终锻模具磨损失效,采用GA-BP模型建立了锻造工艺参数与终锻模具磨损以及成形载荷之间的映射关系,并验证了该模型的可靠性,为预测终锻模具磨损失效提供了理论指导。最后,对最优预锻组合模具结构进行生产验证,结果表明:最优预锻组合模具具有良好的成形性能以及较高的使用寿命。本文将爪极的精密锻造工艺、有限元模拟机理、多目标优化模型、人工智能相结合,缩短了产品的开发周期、改进了爪极预锻模具结构和精密模锻工艺、提高了模具寿命。本文的研究成果对爪极实际精密锻造工艺提供了理论指导,并为相似锻件的精密锻造工艺及改进提供了理论指导和依据。
二、三凸片成形工艺及模具设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、三凸片成形工艺及模具设计（论文提纲范文）
（1）汽车前围横梁冲压工艺开发及模具设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章: 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 国内外文献综述的简析 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第二章: 板料冲压成形数值模拟的理论基础 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 求解方法 |
| 2.3 接触算法 |
| 2.4 受力控制的模具 |
| 2.5 材料 |
| 2.6 拉延筋技术 |
| 第三章: 工序的划分及工艺设计 |
| 3.1 划分工序 |
| 3.2 拉延工艺分析与设计 |
| 3.2.1 拉延冲压方向与工序内容 |
| 3.2.2 压料面和分模线 |
| 3.2.3 创建工艺补充造型 |
| 3.3 修边工艺分析与设计 |
| 3.3.1 修边冲压方向与工序内容 |
| 3.3.2 废料刀的布置 |
| 3.3.3 修边工艺造型 |
| 3.4 翻边整形工序工艺设计 |
| 3.4.1 翻边冲压方向和工序内容 |
| 3.4.2 翻边模各项参数 |
| 3.4.3 翻边工艺造型 |
| 3.5 侧冲孔侧整形工序工艺设计 |
| 3.5.1 冲孔整形冲压方向和工序内容 |
| 3.6、本章小结 |
| 第四章: 拉延成形过程的模拟以及重要参数确定 |
| 4.1 Autoform软件介绍 |
| 4.2 正交试验设计 |
| 4.2.1 概述 |
| 4.2.2 正交试验设计的基本步骤 |
| 4.3 拉延过程模拟设置 |
| 4.3.1 定义材料并确定冲压方向 |
| 4.3.2 摩擦系数定义 |
| 4.3.3 压边圈和工艺补充定义 |
| 4.4 试验结果与讨论 |
| 4.4.1 冲压工艺参数的设定 |
| 4.4.2 工艺参数对成形质量的影响 |
| 4.4.3 正交试验方案设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章: 回弹分析及补偿技术 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 AutoForm回弹模拟设置与结果评判 |
| 5.2.1 AutoForm回弹设置 |
| 5.2.2 AutoForm回弹分析 |
| 5.3 获得准确回弹补偿的步骤 |
| 5.3.1 精确回弹模拟 |
| 5.3.2 有效的回弹补偿 |
| 5.4 进行准确回弹补偿技术要求 |
| 5.4.1 成形工序与切边工序的增量法模拟 |
| 5.5 计算机辅助回弹补偿 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章: 汽车前围横梁拉深模具结构设计 |
| 6.1 多工位模具概述 |
| 6.2 汽车前围横梁拉深模结构设计 |
| 6.2.1 工艺面缝补 |
| 6.2.2 压边圈 |
| 6.2.3 顶杆的布置 |
| 6.2.4 导引设计 |
| 6.2.5 安全螺栓设计 |
| 6.2.6 副肋的设计 |
| 6.2.7 进退料支架设计 |
| 6.2.8 凸模设计 |
| 6.2.9 上模设计 |
| 6.2.10 端头设计 |
| 6.3 汽车前围横梁拉深模结构 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（2）镁合金汽车覆盖件精密成型技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 镁合金介绍 |
| 1.2.1 镁合金的主要特点 |
| 1.2.2 镁合金的分类 |
| 1.2.3 镁合金的应用 |
| 1.3 镁合金塑性成形 |
| 1.3.1 镁合金塑性成形特征 |
| 1.3.2 变形镁合金的塑性成形方法 |
| 1.4 镁合金冲压成形 |
| 1.4.1 镁合金板材的基本性能参数 |
| 1.4.2 成形工艺参数 |
| 1.5 镁合金板材冲压成形模拟技术发展现状 |
| 1.6 本课题的研究意义和内容 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第2章 AZ31B镁合金拉伸实验以及本构方程的建立 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.3 AZ31B镁合金拉伸流变行为 |
| 2.3.1 真应力应变曲线 |
| 2.3.2 延伸率 |
| 2.4 本构方程的模型理论 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 AZ31B镁合金板材性能参数研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 AZ31B镁合金的塑性各向异性 |
| 3.2.1 实验方法 |
| 3.2.2 实验结果及分析 |
| 3.3 AZ31B镁合金的成形极限图 |
| 3.3.1 成形极限图的试验方法 |
| 3.3.2 成形极限图的确定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 覆盖件模面设计及冷冲压成形数值模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数值模拟软件Auto Form基本介绍 |
| 4.3 覆盖件模型的建立及可行性分析 |
| 4.4 覆盖件数值模拟的模面设计 |
| 4.4.1 压料面的设计 |
| 4.4.2 拉深筋的设计 |
| 4.4.3 工艺补充面的设计 |
| 4.5 覆盖件钢材冷冲压数值模拟 |
| 4.5.1 前处理设置 |
| 4.5.2 仿真结果分析 |
| 4.6 覆盖件镁合金冷冲压数值模拟 |
| 4.6.1 压边力对成形的影响 |
| 4.6.2 应变速率对成形的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 镁合金覆盖件高温成形数值模拟 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 压边力对热成形的影响 |
| 5.3 应变速率对热成形的影响 |
| 5.4 温度对热成形的影响 |
| 5.5 成形工艺的确定和分析 |
| 5.6 镁合金车门卷边工艺设计 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（3）复杂结构汽车多楔轮旋压成形工艺研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 汽车多楔轮简介及应用 |
| 1.3 汽车多楔轮几种成形工艺比较 |
| 1.3.1 汽车多楔轮传统制造工艺 |
| 1.3.2 汽车多楔轮新型制造工艺 |
| 1.4 旋压成形技术简介 |
| 1.4.1 旋压成形技术原理 |
| 1.4.2 旋压成形技术的特点 |
| 1.4.3 旋压成形技术分类 |
| 1.4.4 旋压成形技术研究趋势 |
| 1.5 汽车多楔轮旋压成形研究现状 |
| 1.6 课题来源及主要研究内容 |
| 1.6.1 课题背景及意义 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 第二章 多道次旋压成形有限元模拟简介 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 多道次旋压成形有限元模拟 |
| 2.2.1 多道次旋压成形有限元模拟的假设条件 |
| 2.2.2 多道次旋压成形有限元理论 |
| 2.2.3 多道次旋压成形有限元模拟数据准备 |
| 2.2.4 多道次旋压成形有限元模拟提交及分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 复杂结构汽车多楔轮旋压工艺设计及有限元模型建立 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 复杂结构汽车多楔轮旋压工艺制定 |
| 3.2.1 复杂结构汽车多楔轮特征及成形工艺分析 |
| 3.2.2 复杂结构汽车多楔轮旋压工艺设计 |
| 3.2.3 复杂结构汽车多楔轮模具工装设计 |
| 3.3 多道次旋压成形有限元模型建立及参数确定 |
| 3.3.1 几何模型及有限元模型建立 |
| 3.3.2 有限元模型参数及接触关系设立 |
| 3.3.3 有限元模拟提交及运算 |
| 3.4 多道次旋压成形有限元模型可靠性验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 复杂结构汽车多楔轮旋压成形规律及质量控制研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 旋弯成形分析 |
| 4.2.1 旋弯成形中金属变形行为 |
| 4.2.2 旋弯成形过程与增厚机理 |
| 4.2.3 应力应变分布 |
| 4.2.4 成形载荷 |
| 4.2.5 基于旋弯成形的一致性 |
| 4.3 旋平成形分析 |
| 4.3.1 旋平成形中金属变形行为 |
| 4.3.2 旋平成形过程与增厚机理 |
| 4.3.3 应力应变分布 |
| 4.3.4 成形载荷 |
| 4.4 预旋齿和终旋齿成形分析 |
| 4.4.1 预/终旋齿有限元模型优化 |
| 4.4.2 预旋齿与终旋齿成形过程及应力应变分布 |
| 4.4.3 变形区域厚度变化 |
| 4.5 复杂结构汽车多楔轮旋压成形质量控制 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 复杂结构汽车多楔轮旋压成形多目标优化及试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于响应面法的多目标优化 |
| 5.2.1 响应面模型的试验设计 |
| 5.2.2 响应面模型构建及准确性 |
| 5.2.3 响应曲面及等高曲线分析 |
| 5.2.4 多道次旋压最优方案确定及模拟验证 |
| 5.3 基于最优方案的旋压试验研究 |
| 5.3.1 预制坯制备 |
| 5.3.2 试验过程分析 |
| 5.3.3 试验成形结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（4）信息齿板精冲成形工艺优化及模具研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 信息齿板介绍 |
| 1.3 相关技术研究现状 |
| 1.3.1 精冲技术研究现状 |
| 1.3.2 薄壁零件成形的研究现状 |
| 1.3.3 齿形零件塌角的研究现状 |
| 1.3.4 锥形沉孔方面的研究现状 |
| 1.3.5 有限元仿真在精冲领域运用现状 |
| 1.3.6 多工位级进模的研究现状 |
| 1.4 课题的研究目的、意义与研究内容 |
| 1.4.1 课题研究目的与意义 |
| 1.4.2 课题研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 信息齿板精冲成形机理 |
| 2.1 信息齿板成形工艺性及成形难点分析 |
| 2.1.1 信息齿板整体分析 |
| 2.1.2 信息齿板材料的工艺性 |
| 2.1.3 信息齿板成形难点分析 |
| 2.1.4 信息齿板涉及的成形技术 |
| 2.1.5 齿形零件精冲成形特点 |
| 2.2 信息齿板精冲变形分析 |
| 2.2.1 信息齿板精冲成形模型建立 |
| 2.2.2 信息齿板精冲时变形区的应力分析 |
| 2.2.3 信息齿板精冲时变形区的应变分析 |
| 2.2.4 信息齿板精冲时静水压力分析 |
| 2.2.5 信息齿板精冲时材料流动分析 |
| 2.3 信息齿板精冲成形过程中的缺陷 |
| 2.3.1 塌角的形成与分析 |
| 2.3.2 齿顶塌角材料流动分析 |
| 2.4 精冲速度对精冲断面质量的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 信息齿板精冲工艺参数优化 |
| 3.1 精冲试验参数初步设计 |
| 3.1.1 精冲工艺的力能参数 |
| 3.1.2 精冲模具的间隙 |
| 3.1.3 齿形零件成形刃口圆角设计 |
| 3.1.4 V形齿圈参数设计 |
| 3.2 信息齿板精冲工艺参数试验方案的选择 |
| 3.3 信息齿板精冲试验参数优化设计 |
| 3.4 信息齿板精冲正交试验模拟结果分析 |
| 3.4.1 正交模拟结果 |
| 3.4.2 压边力对光洁长度的影响 |
| 3.4.3 凹模圆角半径对光洁长度的影响 |
| 3.4.4 凸凹模间隙对光洁长度的影响 |
| 3.4.5 V形压边圈齿距对光洁长度的影响 |
| 3.5 信息齿板精冲最佳工艺参数的确定 |
| 3.6 信息齿板最佳工艺参数的模拟验证 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 信息齿板精冲级进模结构优化设计 |
| 4.1 齿形零件精冲设计要点 |
| 4.1.1 齿形零件精冲工艺设计要点 |
| 4.1.2 齿形零件精冲模具设计要求 |
| 4.2 工步设计 |
| 4.2.1 工步方案设计 |
| 4.2.2 工步相关计算 |
| 4.3 信息齿板精冲级进模结构优化 |
| 4.3.1 螺钉兼作定位销的设计 |
| 4.3.2 防已加工部位精冲变形的结构设计 |
| 4.3.3 推件结构设计 |
| 4.3.4 考虑方便装配、维修调节的凹模设计 |
| 4.3.5 条料浮动夹持结构 |
| 4.4 信息齿板精冲级进模设计 |
| 4.4.1 信息齿板成形力计算 |
| 4.4.2 压力中心计算 |
| 4.4.3 信息齿板级进模部分零部件设计依据 |
| 4.4.4 信息齿板级进模总装图 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 企业试模和样件加工检测 |
| 5.1 精冲设备与模具试模 |
| 5.1.1 精冲设备与测量仪器简介 |
| 5.1.2 模具试模 |
| 5.2 信息齿板样件质量分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（5）板料挤压微触变及其超声振动成形实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 半固态微成形研究现状 |
| 1.1.1 半固态微成形技术的提出及发展 |
| 1.1.2 半固态微成形技术研究进展 |
| 1.1.3 其他还有待深入研究的问题 |
| 1.2 板料体积成形工艺研究现状 |
| 1.2.1 板料体积成形简介 |
| 1.2.2 板料挤压研究现状 |
| 1.2.3 其他还有待深入研究的问题 |
| 1.3 超声振动微成形研究现状 |
| 1.3.1 超声振动作用机理 |
| 1.3.2 超声振动微成形技术工程应用 |
| 1.3.3 其他还有待深入研究的问题 |
| 1.4 课题研究的背景及主要内容 |
| 1.4.1 研究背景 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 板料挤压微触变成形实验研究 |
| 2.1 实验研究对象 |
| 2.1.1 实验所用材料 |
| 2.1.2 板料挤压成形研究对象 |
| 2.2 实验方案设计 |
| 2.2.1 正交实验设计 |
| 2.2.2 实验方案 |
| 2.3 板料挤压微触变成形实验装置设计 |
| 2.3.1 模具结构设计 |
| 2.3.2 实验设备 |
| 2.4 实验结果及分析 |
| 2.5 挤压微凸台中类似板厚尺度效应的解释 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 超声振动板料挤压微触变成形实验研究 |
| 3.1 超声振动板料挤压微触变成形实验装置的搭建 |
| 3.1.1 超声振动板料挤压微触变成形装置总体设计 |
| 3.1.2 超声振动发生器和换能器的选择 |
| 3.1.3 超声变幅杆设计 |
| 3.1.4 实验设备 |
| 3.2 实验方案设计 |
| 3.3 超声振动对成形力的影响 |
| 3.4 超声振动对微凸台成形高度的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 板料挤压微触变微观组织演变 |
| 4.1 概述 |
| 4.1.1 半固态微观变形机理 |
| 4.1.2 ZL101 半固态微观组织的演化 |
| 4.1.3 挤压微观组织研究 |
| 4.2 板料挤压成形区域微观组织分析 |
| 4.3 施加不同超声频率对微观组织的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（6）带横向外凸筋多楔轮旋压成形规律及工艺研究（论文提纲范文）
| 1 多楔轮旋压成形工艺分析 |
| 1.1 零件结构特征及成形工艺 |
| 1.2 多楔轮旋压成形道次确定 |
| 1.3 旋轮设计 |
| 2 有限元模型建立 |
| 2.1 有限元模型建立 |
| 2.2 多楔轮旋压成形有限元模拟 |
| 2.2.1 第1、2道次旋压成形过程分析 |
| 2.2.2 第3、4道次旋压成形模拟 |
| 2.3 有限元模拟可靠性验证 |
| 2.4 工艺参数对多楔轮旋压成形的影响 |
| 2.4.1 旋轮进给速度对多楔轮旋压成形的影响 |
| 2.4.2 摩擦条件对多楔轮旋压成形的影响 |
| 2.5 多楔轮第2道次旋压成形多目标优化 |
| 2.5.1 正交试验设计 |
| 2.5.2 最优方案的模拟验证 |
| 3 最优方案试验验证 |
| 4 结论 |
（7）直齿圆柱齿轮径向挤压成形工艺与工装研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 挤压工艺简介 |
| 1.2.1 挤压工艺的理论发展 |
| 1.2.2 挤压工艺分类 |
| 1.3 国内外关于齿轮精锻技术的研究状况 |
| 1.4 课题研究的内容及意义 |
| 第2章 直齿圆柱齿轮径向挤压工艺及工装设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 直齿圆柱齿轮径向挤压工艺的方案选定 |
| 2.2.1 齿轮的锻件设计 |
| 2.2.2 齿轮挤压成形工装的工作原理 |
| 2.2.3 齿轮成形的工艺流程 |
| 2.3 工装的主要零件设计 |
| 2.3.1 侧凸模的设计 |
| 2.3.2 圆柱体斜楔设计 |
| 2.3.3 斜环板设计 |
| 2.3.4 滑槽板和侧模固定板的设计 |
| 2.4 坯料直径及挤压行程的确定 |
| 2.4.1 坯料直径的确定 |
| 2.4.2 挤压行程的确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 直齿圆柱齿轮径向挤压成形过程的数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 FORGE数值模拟软件介绍 |
| 3.3 直齿圆柱齿轮径向挤压成形过程有限元仿真模拟研究 |
| 3.3.1 建立几何模型 |
| 3.3.2 设置边界条件 |
| 3.3.3 设置摩擦 |
| 3.3.4 设置步长 |
| 3.3.5 设置材料 |
| 3.4 数值模拟结果的分析研究 |
| 3.4.1 锻件的成形质量 |
| 3.4.2 锻件温度场分布 |
| 3.4.3 模具温度分布 |
| 3.4.4 齿轮锻件的等效应变场分析 |
| 3.4.5 金属的流动规律研究 |
| 3.4.6 模具所受的载荷分析 |
| 3.4.7 模具的磨损分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 直齿圆柱齿轮径向挤压的技术特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 齿轮径向挤压与轴向挤压的工艺原理及方案比较 |
| 4.2.1 径向挤压与轴向挤压的工艺性分析 |
| 4.2.2 有限元模型设置 |
| 4.3 径向挤压与轴向挤压两种方案的模拟结果分析 |
| 4.3.1 两种方案的挤压凸模所受载荷分析 |
| 4.3.2 两种挤压方案模具所受温度场分析 |
| 4.4 不同模数齿轮成形力的曲线关系 |
| 4.4.1 不同模数齿轮挤压力的曲线关系 |
| 4.4.2 不同模数齿轮合模力曲线关系 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（8）筒形件底部实心凸起板锻造成形工艺及缺陷研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 板锻造成形技术 |
| 1.2.1 板锻造成形概述 |
| 1.2.2 实心凸起结构板锻造成形概述 |
| 1.3 板锻造成形技术国内外研究现状 |
| 1.4 论文研究目的、意义及主要内容 |
| 1.5 本章总结 |
| 第2章 实心凸起结构板锻造成形原理及力学分析 |
| 2.1 实心凸起结构板锻造成形工艺原理 |
| 2.2 实心凸起变形模式及力学分析 |
| 2.2.1 I区变形模式及力学分析 |
| 2.2.2 II区变形模式及力学分析 |
| 2.2.3 III区变形模式及力学分析 |
| 2.3 分流位置及极限板厚的确定 |
| 2.4 中心实心凸起底部板料失稳分析 |
| 2.4.1 挤压区弯矩 |
| 2.4.2 挤压区弯矩分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 实心凸起结构板锻造成形数值模拟分析 |
| 3.1 DEFORM软件介绍 |
| 3.2 实心凸起结构板锻造成形过程数值模拟 |
| 3.2.1 有限元模型建立 |
| 3.2.2 模拟结果分析 |
| 3.3 实心凸起板锻造成形缩孔形成机制 |
| 3.3.1 凸起底部金属流动分析 |
| 3.3.2 凸起成形挤压区力学分析 |
| 3.4 实心凸起板锻造成形凸模圆角底部断裂分析 |
| 3.5 实心凸起板锻造成形失效机制图的建立 |
| 3.6 实心凸起板锻造成形试验 |
| 3.6.1 实验条件和装置 |
| 3.6.2 实验结果分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 货车摇动座板锻造成形工艺 |
| 4.1 货车摇动座工艺分析 |
| 4.2 货车摇动座板锻造成形过程数值模拟 |
| 4.2.1 货车摇动座成形的有限元模型建立 |
| 4.2.2 模拟结果分析与讨论 |
| 4.3 本章总结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文 |
| 附录 |
（9）基于数值模拟的复杂曲面零件充液拉深关键工艺参数研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 选题的背景及意义 |
| 1.3 充液成形技术原理及应用特点 |
| 1.3.1 充液拉深成形技术原理 |
| 1.3.2 充液拉深成形技术的应用特点 |
| 1.4 充液拉深成形技术研究现状 |
| 1.4.1 充液拉深成形技术在国外的研究现状 |
| 1.4.2 充液拉深成形技术在国内的研究现状 |
| 1.5 本课题主要研究内容 |
| 第2章 板件拉深成形数值模拟基本理论研究 |
| 2.1 材料成形数值模拟的理论基础 |
| 2.1.1 板料有限元控制方程的静力解法 |
| 2.1.2 板料有限元控制方程的动力显示解法 |
| 2.2 材料成形的应力和应变 |
| 2.2.1 弹性变形应力应变 |
| 2.2.2 弹塑性变形应力应变 |
| 2.2.3 材料变形的应力应变状态 |
| 2.3 材料成形的屈服准则 |
| 2.3.1 Mises屈服准则 |
| 2.3.2 Barlat屈服准则 |
| 2.3.3 Hill屈服准则 |
| 2.4 单元类型的选择 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 挡泥板尾板充液拉深关键工艺参数及工艺设计 |
| 3.1 材料拉深成形性能参数 |
| 3.1.1 屈强比 |
| 3.1.2 板厚方向性系数r |
| 3.1.3 板平面方向性 |
| 3.1.4 弹性模量E |
| 3.1.5 硬化指数n |
| 3.2 充液拉深成形的主要工艺参数 |
| 3.2.1 充液室压力 |
| 3.2.2 摩擦系数 |
| 3.2.3 压边间隙 |
| 3.2.4 压边力 |
| 3.3 挡泥板尾板充液拉深成形工艺设计 |
| 3.3.1 挡泥板尾板充液拉深成形数值模拟流程 |
| 3.3.2 挡泥板尾板模型网格划分 |
| 3.3.3 挡泥板尾板的坯料性能及网格划分 |
| 3.3.4 挡泥板尾板的冲压方向 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 挡泥板尾板充液拉深成形数值模拟研究 |
| 4.1 初始预胀压力对板件成形的作用 |
| 4.1.1 预胀压力的加载曲线设计 |
| 4.1.2 预胀压力对板件成形性能的影响 |
| 4.1.3 预胀压力对板件成形壁厚的影响 |
| 4.2 液室压力加载路径对成形的影响 |
| 4.2.1 液室压力加载路径设计 |
| 4.2.2 液室压力对板件成形壁厚的影响 |
| 4.2.3 液室压力对板件成形性能的影响 |
| 4.3 挡泥板尾板充液拉深成形变压边力数值模拟分析 |
| 4.4 挡泥板尾板充液拉深成形压边间隙的模拟分析 |
| 4.4.1 压边间隙对板料厚度的作用 |
| 4.4.2 压边间隙对板件成形的作用 |
| 4.5 挡泥板尾板充液拉深成形摩擦系数的模拟分析 |
| 4.6 普通拉深成形与充液拉深成形数值模拟结果分析 |
| 4.7 小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（10）汽车发电机爪极组合模具结构及工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 国内外汽车发电机爪极塑性成形工艺概述 |
| 1.3 国内外汽车发电机爪极制造研究现状 |
| 1.4 精密塑性成形技术 |
| 1.4.1 近净成形技术 |
| 1.4.2 近净成形技术发展及趋势 |
| 1.5 人工智能 |
| 1.6 本课题研究的主要内容和方法 |
| 第二章 刚粘塑性有限元理论及方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 刚粘塑性基本方程 |
| 2.3 刚粘塑性有限元的变分原理 |
| 2.4 热力耦合有限元分析软件Deform简介 |
| 2.4.1 Deform软件介绍 |
| 2.4.2 Deform-3D软件产品功能 |
| 2.4.3 Deform系统组成 |
| 2.4.4 Deform-3D边界条件的设置 |
| 2.4.5 摩擦条件的设置 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 汽车发电机爪极精锻成形工艺及模拟分析 |
| 3.1 爪极精锻成形工艺分析 |
| 3.1.1 爪极的结构特点 |
| 3.1.2 爪极精锻成形工艺分析 |
| 3.2 爪极精锻工艺模拟分析 |
| 3.2.1 材料模型的建立 |
| 3.2.2 有限元模型的建立 |
| 3.2.3 成形载荷分析 |
| 3.2.4 预锻模具应力分析 |
| 3.2.5 终锻模具磨损分析 |
| 3.3 爪极精锻模拟总结 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 汽车发电机爪极预锻组合模具多目标优化 |
| 4.1 爪极预锻组合模具设计 |
| 4.2 爪极预锻组合模具模拟结果对比 |
| 4.2.1 组合模具模具应力分析设置 |
| 4.2.2 模具应力对比分析 |
| 4.2.3 对比总结 |
| 4.3 爪极预锻组合模具多目标正交试验 |
| 4.3.1 正交优化模型的建立 |
| 4.3.2 正交试验结果及处理 |
| 4.3.3 正交试验的分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 人工智能在汽车发电机爪极工艺参数优化中的应用 |
| 5.1 BP神经网络在爪极工艺参数优化中的应用 |
| 5.1.1 BP神经网络概述 |
| 5.1.2 BP神经网络模型的建立 |
| 5.2 GA-BP在汽车发电机爪极工艺参数优化中的应用 |
| 5.2.1 遗传算法概述 |
| 5.2.2 GA-BP的结合 |
| 5.2.3 GA-BP在汽车发电机爪极工艺参数优化中的应用 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 汽车发电机爪极精锻生产实际验证 |
| 6.1 生产试验设备及模具 |
| 6.2 生产试验原材料及参数 |
| 6.3 生产试验结果及分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论和展望 |
| 7.1 主要完成的工作 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在攻读硕士期间发表的学术论文及其他科研成果 |
四、三凸片成形工艺及模具设计（论文参考文献）
- [1]汽车前围横梁冲压工艺开发及模具设计[D]. 杨大伟. 东北电力大学, 2020(01)
- [2]镁合金汽车覆盖件精密成型技术研究[D]. 尹颢. 西南交通大学, 2020(07)
- [3]复杂结构汽车多楔轮旋压成形工艺研究[D]. 胡传鹏. 合肥工业大学, 2019(02)
- [4]信息齿板精冲成形工艺优化及模具研发[D]. 邓和平. 重庆理工大学, 2019(08)
- [5]板料挤压微触变及其超声振动成形实验研究[D]. 乔云. 上海交通大学, 2019(06)
- [6]带横向外凸筋多楔轮旋压成形规律及工艺研究[J]. 李萍,胡传鹏,杨卫正,代光旭,薛克敏. 哈尔滨工业大学学报, 2018(11)
- [7]直齿圆柱齿轮径向挤压成形工艺与工装研究[D]. 陈跃男. 燕山大学, 2018(01)
- [8]筒形件底部实心凸起板锻造成形工艺及缺陷研究[D]. 张存园. 湘潭大学, 2017(02)
- [9]基于数值模拟的复杂曲面零件充液拉深关键工艺参数研究[D]. 朱培. 长春工业大学, 2017(02)
- [10]汽车发电机爪极组合模具结构及工艺优化[D]. 孙昊. 江苏大学, 2016(11)