一、微型汽车焊装生产线CO_2气体保护焊气体用量的分析（论文文献综述）
张俊文[1]（2020）在《基于Plant Simulation A公司焊装混流产线优化和排产研究》文中研究指明汽车制造业在生产制造过程中,对焊装车间的设施布置缺乏依据和对故障率控制水平、最佳排产方案等问题没有有效手段深入研究。这些问题可能导致企业的在制品库存过高,交期滞后,生产计划不合理而供需不匹配,工人负荷和设备利用率过低,对汽车焊装车间产线进行优化和排产研究具有深刻的现实意义。本文首先对A公司焊装混流产线的现状进行分析调研。从生产经营数据的角度入手,反映了A公司迫切想要优化转型的决心并引出本文研究的目标。对焊装车间的生产情况做了概要的介绍,包括白车身的功能和结构、生产工艺流程、物料及输送的特点等,在此基础上归纳了焊装车间的生产特点,并对即将要展开研究的产线部分进行了较为详细的分析和介绍。接着对研究的部分进行建模分析。在对多个仿真建模软件比较的基础上选用Plant Simulation作为后续研究建模的工具。按照通常的建模步骤,建模前进行可行性评估,确定了仿真的任务和框架范围,设置了一些模型的约束简化条件。对收集的数据进行合理处理,根据生产实际状况一一对应建模,确保模型的运行逻辑和运行状态和生产一致,并验证模型的可靠性。然后对建模产线进行了优化研究。利用模型中的实验工具对象,对所建的模型进行适当的修改,单独的研究了每一条分总成线的设备故障率和缓冲区的设置。对于线间没有缓存的流水线,流水线内加工时间较长的工位故障率的降低是提升产能的关键。线内缓冲区主要设置在对产能影响主效应较大的工位前,不断试验确定较优的缓冲区设置方案。最后对A公司焊装车间在四种车型混流生产的情况下的排产方案进行了研究。利用遗传算法工具,根据车间生产实况并结合遗传算法的应用特点对模型和工具进行了修改并重新设置部分参数,确定个体的评价方案、初始种群、交叉变异概率等。在此基础上得到了满足要求的较优方案,目标车型产量和车间JPH值同比分别提高22.36%和3.7%。并在模型中观察线间缓冲区的运行情况,判断线间缓冲区设置基本合理。
樊金康[2]（2019）在《铝合金白车身点焊工艺及质量控制的研究》文中研究指明在全球能源危机的大背景下,汽车轻量化成为节能减排的重要途径,汽车轻量化主要分为材料轻量化和结构轻量化。铝合金集密度低、比强度高、耐蚀性好、导热导电性佳、价格低、易加工、易再生等于一体,已成为汽车轻量化中的主要材料。大量铝制零部件应用在车身中,其连接技术成为整个行业中的研究热点,但目前关于铝合金焊接,国内还没有可参考的焊接参数体系,而且焊接过程中铝件的工装夹具急需优化。因此,铝合金白车身点焊工艺研究及质量控制成为迫切的研究任务。本论文以大连奥托股份有限公司在产项目《通用汽车011项目》为课题来源,通过系统的工艺研究,获得适于铝合金白车身点焊的工艺参数,通过现场作业改善、消除七大浪费、准时化生产、TQM、过程防错等管理手段,实现焊接工艺和生产管理的标准化,切实提高生产质量、生产效率,降低生产成本,形成铝合金白车身焊装生产线的最佳解决方案。引入先进理念,形成现场标准化的生产管理模式。通过试验测试发现,3mm厚6XXX系的铝合金薄板与3mm厚SF-36合金铸件点焊时,电流为44kA,时间为170ms,压力为4.9kN,所得点焊接头熔核直径最大,且无虚焊、无飞溅,熔核区域硬度分布和点焊接头结合强度达到最优。在一定范围内,随着焊接电流的增加,焊接时间不断增加,接头的熔核直径整体呈现增大趋势;随着电极压力的变大,熔核直径呈先增加后减小的变化趋势。选择合适的铝材状态、焊接工艺、点焊设备以及电极的材质、形状、尺寸,并使其均衡化匹配,均可以显着提高电极寿命,降低生产成本。结合《通用汽车011项目》焊装生产线,系统的阐述了铝合金白车身焊装的一般工艺流程及设备构成,并对焊装生产线的基本构成、设计布局原理与注意细则进行了详细的说明拆分该项目产品特点,设计优化车间布局及焊装夹具,以期对实际生产提供参考。通过对焊接材料、焊接方法、所用设备及其维护保养等方面的综合考量,建立了铝合金白车身点焊质量控制体系,并实现焊装生产线的平衡生产,生产效率得到显着提升:（1）011项目的白车身铝焊接焊点镜像试验100%合格,焊点强度符合焊接设计要求;焊接辅材消耗降低;成品车碰撞试验满足国家销售要求。（2）生产线节拍达到设计要求,设备开动率平衡,操作规范;车身尺寸满足成品车尺寸公差范围,批量生产尺寸稳定。
袁斌[3]（2018）在《北汽越野车焊装柔性化生产线规划研究》文中进行了进一步梳理随着汽车行业的不断成长,汽车销售量逐年增多,公司销售业绩不断爬升,需求也在不断增高,将使企业加倍重视多产品共线生产。柔性化生产线可以在基于精益生产的基础上介绍如何在现有设备、资源及时间约束的条件下对在一条生产线生产多种产品所应用的方法,从而提出一套规范、系统的活动开展流程。北汽越野车分公司生产的军车和越野车存在品种多,生产量小的产品特点。倘若遵循传统生产线的设计模式,针对具体的车型需设计相应的生产线,由此多款车型便需要设计多条生产线,由此将占据大量的厂房,生产线以及焊接设备成本极高,各种设备的使用率低下。为了处理好上述问题,本文重点探讨与研究了多品类小批量焊装生产线的设计流程、共线制造的实现方式、新产品生产引入方法及其主要调控因素等内容,旨在开辟出一种适用于自主品牌北汽越野车分公司多品类小批量生产的柔性焊装生产线研发模式、产品项目基准设定机制、焊装技术审查与设计机制、生产引入模式。本研究从产品工程设计入手,结合柔性制造理论、经典控制理论,通过国内外现状研究和同类公司调研,进行了全面的柔性化焊装生产线规划。文中涉及组织机构设置分析,制造基准及产品工艺性审查问题分析,对白车身产品设计框架与生产标准统一设定,得出了商品生产基准同平台设计模式,从商品的设计阶段便开始评估商品共线生产的可行度。从柔性生产的层面出发,明确产品设计和共线生产的定义,借助于对焊装工艺、工艺整体格局、工艺过程与方案、车身总拼接技术、工艺系统和物流方案的规划与设计,引入前沿的生产管理模式,围绕制造管理数据平台规划、生产组织模式设定等过程,明确柔性化焊装生产线规划需具备的所有前提及影响要素,规划了较为完善的生产管理系统,结合此系统确定了生产导入流程,并融入了先进的生产管理体系,进而分析与规划柔性化焊装生产线的规划的逻辑、过程、方式与组成元素。本课题的主要研究目的是分析与探索共平台多产品柔性化制造的实现方式,为北汽越野车设计多品类小批量产品共线生产的实施方案,由此反映出柔性生产线的根本属性:共平台产品规划、生产标准统一设定,共平台产品共线制造的主要管控因素,研发并构建柔性化制造线,柔性化的人员管理框架与生产设备,旨在削减生产开支,提升商品研发效率。
翟浩[4]（2015）在《工程机械大型结构件焊接自动化柔性生产技术研究》文中进行了进一步梳理随着世界经济的快速发展,各种大型矿山和水利工程不断规划和建设,中小型推土机已不能满足要求,大马力推土机的需求量每年呈50%的增长率增长。在我公司开发大马力推土机之前,国内市场上320马力及以上的大马力推土机基本上被卡特彼勒、小松等国际知名品牌所主导。大马力推土机整机及配件主要依赖进口,不仅维修困难,而且价格昂贵,每年都要花费我国大量外汇。根据市场调查,用户对性能稳定,质量可靠的国产大马力推土机的期望越来越高。山推股份作为国内推土机制造行业的领军企业,一直在不断提高和完善核心制造技术,制造出了SD32、SD42-3、SD52-5、SD90-5等大型的履带式推土机产品,实现了大型推土机国产化。SD42以上大马力推土机功率的增加对大型结。构件制造技术提出了很大的挑战。推土机大型结构件主机架、台车架等体积庞大、自身重量大、长直对称焊缝多、焊缝复杂,焊接变形大并且难以控制。而这些关键结构件的焊接质量对整机的性能及可靠性影响很大。如何提高大型结构件的焊接质量和生产效率是必须攻克的难题。根据企业长期发展规划和现实发展需要,选择了直接影响焊接加工的质量和效率的大型结构件关键问题进行了重点研究：中厚板超低飞溅焊接工艺研究及应用,后桥箱机器人焊接工装夹具设计研究,大型结构件柔性化生产技术研究等。本文主要研究内容如下：对大型结构件进行富氩混合气体保护焊工艺性试验,采取一种先进的HD-Pulse脉冲无飞溅技术对工程机械用中厚板件进行高速焊接工艺试验,采取80%Ar+20%CO2混合保护气体,通过一系列工艺试验及对试验数据分析发现焊缝金属综合性能得到提高,焊缝成型较好,技术比较先进。解决目前采取CO2气体保护焊焊缝成形质量差,熔敷率低（约80%）,焊接飞溅大（约13-15%）,修磨工作量大等问题。通过分析焊接夹具设计的基本方法和相关技术,特别是组合夹具、柔性夹具等相关技术；根据焊接夹具的使用和设计特点,对大型结构件的焊接夹具进行分析,结合柔性、通用性理念提出了三维柔性组合焊接工装,并通过具体实例进行验证。三维柔性组合焊接工装尤其适合于新产品的开发,大幅度缩短了新产品开发周期,降低了新产品结构件的试制成本。通过对常见的焊接变位机种类及其适用特点行分析,设计出了针对推土机后桥箱结构特点的L型双回转式焊接变位机及与其配套的焊接工装夹具。该焊接变位机敞开性好,焊接范围广,同时焊接工装夹具通用性好,能够适用不同机型后桥箱的焊接,安装方便、快捷,生产效率得到提高,大幅度降低了劳动强度,提升了焊接质量。通过对精益生产管理工具中的山积表、标准作业等组成要素进行分析研究,绘制出了后桥箱工艺流程和工序时间表及工序时间柱状图,通过图表找出了目前SD16后桥箱焊接样板线建立过程中的瓶颈工序,并对瓶颈工序进行改善分析,设计出了推土机后桥箱双丝机器人焊接方案,并对双丝机器人焊接的主要特点进行说明。通过把瓶颈工序中的部分焊缝焊接调增到双丝机器人进行焊接,消除了瓶颈工序,最终实现了日产36台SD16后桥箱的目标,完成了推土机后桥箱大型结构件机器人焊接柔性生产线的设计。
王家隆[5]（2015）在《基于精益制造的船舶板架车间生产物流仿真研究》文中指出船舶板架车间主要包含了钢板预处理、钢板切割下料以及钢板成形处理等作业过程,用到了多种机械设备,建造过程具有相对较高的机械化和自动化程度。同时,板架车间的生产物流是整个船舶建造的最前端,其生产进度直接影响到后续的整个生产,生产物流至关重要。然而,从实际的生产情况来看,板架车间虽然进行了生产单元的划分,但是作业范围划分不够明确,单元组织结构不够细化,信息流动混乱,从而影响了整个车间的生产效率。本文运用先进的流程分析方法和物流仿真技术,结合精益建造思想,探索实现精益板架车间均衡生产的标准化模型,从而提高生产效率,降低生产成本。本文在对国内几大船厂的实际调研后,通过归纳分析,对船舶板架车间进行了定义并划分其作业范围:从钢板/型材预处理到板架成型。然后以板架车间为研究对象,定义了精益板架车间最小目标模型,将其作业流程划分为六个独立的作业单元,再以精益制造理论为基础,应用均衡生产技术,借助ARIS（一款企业建模软件）流程分析和建模方法,对精益板架车间的作业流程进行了详细的梳理。最后,运用Plant Simulation流程仿真软件,对其整个车间的场地、设备、人员进行仿真模型创建,对整个车间的生产流程进行流程仿真,并对仿真数据进行分析,最终制定出实现精益板架车间均衡生产的标准化模型。本文将ARIS流程分析方法和物流仿真技术运用到船舶板架车间的生产物流当中,对板架车间的作业单元进行了从新划分,建立了精益板架车间的生产物流模型,对探索船舶精益生产,实现生产物流均衡性,有一定的理论意义和实际意义。
吴家任[6]（2011）在《泵车臂架自动焊接生产线控制系统设计》文中指出焊接技术和自动控制技术、机器人技术的结合，已经广泛的用于汽车、工程机械的焊装中，成为了焊装的主要工艺手段。制造工艺的创新、新材料的应用，在不断推动焊装工艺的发展与提高，焊装生产线也在逐渐向全自动化方向发展。本课题“泵车臂架自动焊接生产线控制系统设计”是湖南大学机电液实验室与某企业的合作项目，论文通过在焊接自动生产线上实现生产过程的自动化控制的研究，尝试将现代化的控制手段用于传统产业技术的改造，以促进工程技术的进步，达到提高工程机械生产领域的自动化水平的目的。这项探索的成功实施，对于全面提升制造型企业的信息化和自动化水平具有重要的意义和现实的价值，为以后在诸如机械、工程装备、制造等各领域的技术改造起到良好的示范作用。论文以满足实际生产需要为出发点，综合分析了系统焊接流程，对泵车臂架进行了工艺分析，详细介绍了工位分配和各工位的工作过程以及焊接方案，制订了整个系统的工作流程。根据焊接方式的特点和工艺要求，确定了系统的组成和各组成部分的功能。生产线控制单元以PLC为控制核心，工业计算机为辅助控制，实现了实时与焊接机器人、焊接夹具、传感器、检测与监控等部分的控制。在对工位分析中，以其中一个典型工位为实例，分析了工位焊接工作流程，提出了相应焊接控制要求，对输入输出控制信号做了分析，并进行了I/O地址分配，最后设计了PLC控制顺序动作表。并分析了系统运行时可能受到的干扰，分别从控制系统的工作环境、硬件和软件三个方面来采取措施，提高系统的抗干扰能力。对现场总线和工业以太网络进行了研究和分析，决定在焊接生产线中采用现场总线方式的控制网络，根据实际焊接流程，使用分布式I/O来实现分布式控制网络的构建，使用工业以太网以及交换机网络来实现信息网络的构建。课题针对焊接技术在机械制造中的应用，对臂架自动焊接生产线控制系统的设计展开了研究，并围绕焊接生产线控制系统的技术重点进行了设计和研究，提出了具有可行性的控制系统设计方案，是国内焊接生产线设计领域的一种尝试。
王玮[7]（2010）在《白车身机器人焊装自动线关键装备技术的研究》文中研究表明焊装是汽车车身制造过程中十分重要的工序之一。白车身焊装技术和焊装线装备水平均是提高整车产品质量和生产效率的关键因素。本论文结合乘用车白车身结构与主要焊装工艺,对机器人焊装自动线的组成及其关键装备进行了分析,并重点对机器人末端执行器和焊装线柔性合装台夹具进行了研究,通过运用CATIA软件对焊装夹具进行虚拟开发设计,建立了基于CATIA的参数化、模块化、标准化设计方法和DMU模拟仿真流程,并构建了基于CATIA的计算机辅助设计库。
黎立保[8]（2009）在《精益生产在CS公司焊装车间的应用研究》文中研究说明精益生产方式是人类工业化历史上的第3个里程碑,是具有革命性的生产管理和实践方式。它的核心思想是减少浪费,建立具有高度灵活性、高效率的生产系统。它代表着现今制造业的发展方向,被誉为“21世纪制造业的标准生产方式”。CS公司是一家中日合资汽车生产企业,由于各种原因,目前面临着市场份额下降、经济效益下滑的严峻形势。公司正采取各种措施——包括大力推行精益生产方式,以努力扭转此局面。焊装车间作为汽车制造流程四大工艺之一,对于提升整车质量、降低制造成本、提高生产效率,起着十分关键的作用。本文在全面分析生产管理状况的基础上,利用SWOT分析法,通过查找出CS公司焊装车间推行精益生产所存在的优势、劣势、机遇和挑战,确定了推行精益生产的基本思路、目标和原则;制定了推行精益生产的具体措施:①强化领导、实现思想变革;②优化生产线工艺布局和物流路线,实现生产的均衡化和准时化:③推行质量管理的自働化,实现产品质量的持续提升;④推行全员改善活动,以改善提高生产效率、提升产品质量、降低生产成本,并形成全员改善文化氛围。通过2008年精益生产实践运行,焊装车间生产效率提升了21.4%,产品故障率下降了71%,绩效明显。本文最后总结了焊装车间推行精益生产的经验和不足,并提出了今后深入推行精益生产应努力的方向和采取的措施,以期持续改善、不断提高。CS公司焊装车间推行精益生产的成功,得益于将精益生产的思想和方法与车间实际情况的有机结合,得益于坚定的意志和高效的执行力,得益于持续不断的改善,同时也证明了精益生产并非遥不可及。
刘凯[9]（2008）在《汽车车桥加强环、后盖焊接设备及控制》文中认为针对一些汽车后桥壳焊接设备存在自动化水平低,精度差,效率低的问题。本文研制了一种PLC自动控制技术用于汽车后桥的加强环、后盖自动化焊接设备,利用PLC控制实现焊接过程的自动化。根据汽车车桥特点及生产批量要求,目前在工程实际中汽车后桥的焊接广泛采用CO2气体保护焊。CO2气体保护焊对全位置焊接适应性好、焊接变形小、焊接效率高、便于组织流水生产线,而且,由于CO2气体资源丰富、价格低廉等原因,故在汽车车桥的加强环、后盖的焊接设备中采用CO2气体保护焊。生产线的传统控制系统易受到环境干扰、可靠性低、维修困难,随工艺要求变化的适应能力较低,从而限制了其应用;因而如何提高车桥环缝CO2气体保护焊焊接生产线工作稳定性及对工艺的适应性具有重要意义。采用PLC控制技术对车桥环缝焊接生产线进行控制,使生产线克服了传统逻辑控制易受环境干扰、寿命短、故障率高和维修困难等缺陷,提高了经济效益;当焊接工艺发生变化时,只需修改控制程序即可,适应性能更好;通过设计的有关硬件和软件保护环节,极大地提高了车桥环缝CO2气体保护焊焊接生产线工作的稳定性、可靠性、适应性、经济性以及抵抗各种干扰的能力,具有较高的市场应用前景。系统运行表明焊机具有控制精度高、安全性好、响应速度快、自动化程度高的特点,从而达到降低工人劳动强度、提高焊缝质量和生产效率、降低废品率、操作方便、易维修的目的,特别对改善工人劳动条件和提高生产效率具有明显的实用意义。
刘宇飞[10]（2008）在《汽车车桥半轴套管、过渡接盘焊接设备PLC控制及焊接工艺》文中研究表明随着汽车的迅猛发展,对汽车车桥的要求越来越高。可靠的焊接质量、高自动化程度的车桥焊接设备的研究制造成为当今车桥焊接领域的发展趋势。PLC技术是随着计算机和微电子技术的发展而形成的一种自动控制技术,它已进入了成熟阶段,将向大规模、高速度、高性能方向发展,国外已有多家厂家生产PLC系列化产品,我国到80年代中期,PLC广泛应用于冶金、化工、机械制造等工业部门。本文主要就是针对目前一些汽车后桥壳焊接设备存在自动化水平低,精度差,效率不高的问题,深入分析CO2气体保护自动焊机,研制了一种基于PLC自动控制技术的汽车后桥壳环缝自动化焊接设备,通过PLC控制焊枪的运动,从而实现焊接过程的自动化。通过对西门子S7-200系列PLC硬件和软件的研究与分析,设计出PLC控制焊接过程的控制程序,使车桥环缝CO2气体保护焊接生产线实现实时自动控制。并且绘出电路原理图,选择合适的元器件,制定合适的后桥环焊缝焊接工艺流程,确定合适的焊接工艺参数。系统运行表明焊机具有控制精度高、安全性好、响应速度快、自动化程度高的特点,从而达到降低工人劳动强度、提高焊缝质量和生产效率、降低废品率、操作方便、易维修的目的,特别对改善工人劳动条件和提高生产效率具有明显的实用意义。采用PLC控制技术对车桥环缝焊接生产线进行控制,使生产线克服了传统逻辑控制易受到环境干扰、寿命短、故障率高和维修困难等缺陷,提高了经济效益;当焊接工艺发生变化时,只需修改控制程序即可,适应性能更好;通过设计的有关硬件和软件保护环节,极大地提高了车桥环缝CO2气体保护焊焊接生产线工作的稳定性、可靠性、适应性、经济性以及抵抗各种干扰的能力,具有较高的市场应用前景。
二、微型汽车焊装生产线CO_2气体保护焊气体用量的分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、微型汽车焊装生产线CO_2气体保护焊气体用量的分析（论文提纲范文）
（1）基于Plant Simulation A公司焊装混流产线优化和排产研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 研究思路及内容 |
| 1.3.1 研究思路 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 A公司焊装混流产线现状分析 |
| 2.1 A公司焊装混流产线概况及规划 |
| 2.1.1 公司概况 |
| 2.1.2 规划及研究任务 |
| 2.2 焊装车间生产概况 |
| 2.2.1 白车身简介 |
| 2.2.2 焊装产线平面布局 |
| 2.2.3 焊装工艺流程 |
| 2.2.4 车间物料分析 |
| 2.2.5 焊装车间生产特点 |
| 2.3 研究部分焊装产线介绍 |
| 2.3.1 前地板自动线 |
| 2.3.2 后地板总成线 |
| 2.3.3 机舱总成自动线 |
| 2.3.4 地板总成线 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于Plant Simulation的仿真模型构建 |
| 3.1 Plant Simulation仿真软件介绍 |
| 3.1.1 仿真建模软件发展历程 |
| 3.1.2 Plant Simulation的应用特点 |
| 3.1.3 Plant Simulation模块对象 |
| 3.2 Plant Simulation建模分析 |
| 3.2.1 仿真建模解决问题的步骤 |
| 3.2.2 可行性评估 |
| 3.2.3 仿真任务和范围 |
| 3.2.4 仿真的约束简化和前提 |
| 3.2.5 数据收集处理 |
| 3.3 焊装车间研究产线模型构建 |
| 3.3.1 仿真时间的设置 |
| 3.3.2 仿真实体的设置 |
| 3.3.3 仿真物料的生成 |
| 3.3.4 缓冲区的分流与控制 |
| 3.3.5 实体的属性添加 |
| 3.3.6 模型 |
| 3.4 仿真模型验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 焊装车间建模产线的优化研究 |
| 4.1 仿真实验工具 |
| 4.1.1 实验工具简述 |
| 4.1.2 实验管理器仿真实验设计 |
| 4.2 设备故障水平对产能影响分析 |
| 4.2.1 模型修改 |
| 4.2.2 实验实施步骤 |
| 4.2.3 实验实施 |
| 4.2.4 结果分析 |
| 4.2.5 降低设备故障率措施 |
| 4.3 线内缓冲区设置优化分析 |
| 4.3.1 模型修改 |
| 4.3.2 实验实施步骤 |
| 4.3.3 实验实施及结果 |
| 4.3.4 机舱总成线和后地板总成线优化方案 |
| 4.4 仿真结果验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 焊装车间排产研究 |
| 5.1 问题提出 |
| 5.2 遗传算法 |
| 5.2.1 算法简介 |
| 5.2.2 计算过程 |
| 5.3 基于Plant Simulation建模排产研究 |
| 5.3.1 GAWizard对象 |
| 5.3.2 GA_序列对象 |
| 5.3.3 建立模型 |
| 5.3.4 模型运行 |
| 5.3.5 仿真优化结果 |
| 5.4 仿真结果验证 |
| 5.5 基于优化结果的线间缓冲区分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）铝合金白车身点焊工艺及质量控制的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 铝合金白车身介绍及质量控制 |
| 1.2.1 白车身概念 |
| 1.2.2 白车身开发制造流程 |
| 1.2.3 车身制造四大工艺简介 |
| 1.3 铝合金白车身连接工艺 |
| 1.4 国内外铝合金车身点焊技术和质量控制的发展现状 |
| 1.4.1 国内外点焊技术研究现状 |
| 1.4.2 点焊质量控制 |
| 1.5 本课题研究目标及主要内容 |
| 2 试验材料、设备与方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.3 电极结构及材料 |
| 2.4 试验方法 |
| 2.4.1 试验材料预处理 |
| 2.4.2 点焊工艺 |
| 2.5 检测手段 |
| 2.5.1 接头显微组织分析 |
| 2.5.2 力学性能测试 |
| 2.5.3 显微硬度测试 |
| 3 铝合金车身点焊工艺研究 |
| 3.1 点焊工艺过程 |
| 3.2 点焊工艺参数的选择 |
| 3.3 工艺参数对点焊焊点的影响 |
| 3.3.1 焊接电流对点焊焊点的影响 |
| 3.3.2 焊接时间对点焊焊点质量的影响 |
| 3.3.3 电极压力对点焊焊点质量的影响 |
| 3.4 点焊电极寿命的研究 |
| 3.4.1 电极寿命的影响因素 |
| 3.4.2 电极失效的机理 |
| 3.4.3 电极失效标准与延长寿命手段 |
| 3.5 点焊质量控制 |
| 3.5.1 点焊中常见缺陷 |
| 3.5.2 质量检验与控制 |
| 3.6 本章小节 |
| 4 铝合金白车身焊装生产线布局及实施 |
| 4.1 铝合金白车身焊接生产线的构成 |
| 4.1.1 汽车白车身的构成 |
| 4.1.2 铝合金白车身焊接生产线的工艺构成 |
| 4.1.3 铝合金白车身焊接生产线的设备构成 |
| 4.2 铝合金白车身焊接生产线的布局 |
| 4.2.1 车间布局的基本形式 |
| 4.2.2 车间布局原则 |
| 4.3 焊装线工装夹具布局设计 |
| 4.3.1 焊装夹具设计准则 |
| 4.3.2 工装夹具的基准与零件定位 |
| 4.3.3 焊装夹具设计方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 铝合金车身点焊的质量控制与管理 |
| 5.1 铝合金白车身点焊质量体系的建立 |
| 5.1.1 材料 |
| 5.1.2 焊接方法 |
| 5.1.3 设备 |
| 5.1.4 维护 |
| 5.2 焊装生产线降低成本、提高质量的研究 |
| 5.2.1 焊装生产线的平衡生产 |
| 5.2.2 利润与成本的关系 |
| 5.2.3 降低成本的对策 |
| 5.2.4 产品质量提高途径 |
| 5.2.5 成本和质量的关系 |
| 5.3 铝合金白车身点焊生产线改善实例 |
| 5.3.1 电极的更换条件 |
| 5.3.2 电极的更换方法 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）北汽越野车焊装柔性化生产线规划研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.2.1 有助于适应市场多样化需求 |
| 1.2.2 有助于加快传统焊装生产线转型和升级 |
| 1.2.3 本文对类似行业工艺改进具有一定借鉴作用 |
| 1.3 国内外汽车焊装柔性化生产线研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 研究涉及的相关理论 |
| 1.4.1 制造柔性理论 |
| 1.4.2 经典控制理论 |
| 1.4.3 信息化技术理论 |
| 1.4.4 自动化基础理论 |
| 1.5 研究内容和方法 |
| 第2章 北汽越野车柔性化焊装生产线调研 |
| 2.1 调研方案设计 |
| 2.1.1 调研目的 |
| 2.1.2 调研对象及计划 |
| 2.1.3 调研问卷设计 |
| 2.2 调研数据统计 |
| 2.2.1 人员配置调研情况 |
| 2.2.2 产品调研情况 |
| 2.3 存在的问题 |
| 2.3.1 组织机构问题分析 |
| 2.3.2 工艺性审查问题分析 |
| 2.3.3 工艺方案问题分析 |
| 2.3.4 生产管理问题分析 |
| 2.3.5 多技能工培养问题分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 北汽越野车柔性化生产线工艺方案规划 |
| 3.1 组织机构规划 |
| 3.2 制造基准规划 |
| 3.2.1 零部件基准设计 |
| 3.2.2 焊装总成基准设计 |
| 3.2.3 产品工艺性审查的基本方法 |
| 3.3 工艺方案规划 |
| 3.3.1 焊装工艺设计原则 |
| 3.3.2 工艺路线设计 |
| 3.3.3 生产车型及生产纲领 |
| 3.3.4 工艺描述 |
| 3.3.5 车身总拼与电气方案设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 北汽越野车柔性化生产线导入流程规划 |
| 4.1 导入流程设计 |
| 4.1.1 生产导入准备 |
| 4.1.2 问题解决流程 |
| 4.2 信息管理规划 |
| 4.2.1 现场信息管理 |
| 4.2.2 车间生产状态查询 |
| 4.2.3 车间生产信息统计与管理 |
| 4.3 多技能工培养 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 北汽越野车柔性化生产线运行效果分析 |
| 5.1 统一的定位基准 |
| 5.2 工艺方案实施效果 |
| 5.2.1 工艺平面图 |
| 5.2.2 OPEN GATE总拼方式 |
| 5.2.3 物流方案实施 |
| 5.3 生产导入实施效果 |
| 5.3.1 实时监控的生产管理系统 |
| 5.3.2 多技能工培养 |
| 5.3.3 工艺文件体系 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（4）工程机械大型结构件焊接自动化柔性生产技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 大型结构件生产技术现状及存在问题 |
| 1.2.1 大型结构件生产技术现状 |
| 1.2.2 存在的主要问题 |
| 1.3 本课题研究目的及研究内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 中厚板超低飞溅焊接工艺试验及数据分析研究 |
| 2.1 试验材料和设备 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.3 试验结论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 推土机后桥箱机器人焊接工装夹具设计研究 |
| 3.1 焊接工装夹具的分类与组成 |
| 3.1.1 焊接工装夹具的分类 |
| 3.1.2 焊接工装夹具组成 |
| 3.1.3 焊接工装夹具特点及设计要求 |
| 3.2 三维柔性组合焊接工装设计研究 |
| 3.2.1 三维柔性组合焊接工装结构 |
| 3.2.2. 三维柔性组合焊接工装使用特点 |
| 3.3 推土机后桥箱机器人焊接工装夹具设计实例 |
| 3.3.1 推土机后桥箱机器人焊接工装夹具设计结构 |
| 3.3.2 推土机后桥箱机器人焊接工装夹具特点 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 大型结构件柔性化生产技术研究 |
| 4.1 精益生产管理工具介绍 |
| 4.1.1 山积表的定义与作用 |
| 4.1.2 标准作业及其三要素 |
| 4.1.3 山积表编制具体方法 |
| 4.2 双丝机器人焊接技术研究 |
| 4.2.1 推土机后桥箱双丝机器人焊接方案设计 |
| 4.2.2 推土机后桥箱双丝机器人焊接主要技术要求 |
| 4.2.3 推土机后桥箱双丝焊接机器人焊接特点 |
| 4.3 推土机后桥箱机器人焊接柔性生产线设计 |
| 4.3.1 推土机后桥箱机器人焊接柔性生产线总体设计 |
| 4.3.2 推土机后桥箱工艺流程、各工序现状分析及改善 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.1.1 研究取得成果 |
| 5.1.2 主要创新点 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（5）基于精益制造的船舶板架车间生产物流仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本文研究背景 |
| 1.2 本文研究的目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 论文的主要内容 |
| 第2章 精益制造及生产物流相关技术 |
| 2.1 精益制造 |
| 2.1.1 精益制造的产生 |
| 2.1.2 精益制造的基本概念和原则 |
| 2.2 生产物流概念 |
| 2.2.1 物流 |
| 2.2.2 生产物流 |
| 2.2.3 造船生产物流 |
| 2.3 基于精益制造的物流仿真技术 |
| 2.3.1 精益物流技术 |
| 2.3.2 ARIS流程分析方法 |
| 2.3.3 生产物流仿真方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 板架车间生产物流分析 |
| 3.1 船舶板架车间范围划分 |
| 3.2 板架车间作业单元分析 |
| 3.2.1 预处理作业单元 |
| 3.2.2 切割作业单元 |
| 3.2.3 零部件制作作业单元 |
| 3.2.4 板架装焊作业单元 |
| 3.3 板架车间生产物流问题分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 板架车间精益生产物流建模 |
| 4.1 精益板架车间最小目标模型 |
| 4.1.1 目标模型 |
| 4.1.2 缓存区 |
| 4.1.3 作业单元之间的数据处理 |
| 4.2 创建组织模型 |
| 4.2.1 组织模型创建依据 |
| 4.2.2 实际建模 |
| 4.3 创建其它模型 |
| 4.3.1 创建功能模型 |
| 4.3.2 创建数据模型 |
| 4.3.3 创建控制视图 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 精益板架车间生产物流仿真 |
| 5.1 Plant Simulation基本建模对象 |
| 5.1.1 基本建模对象的类型及功能 |
| 5.1.2 仿真模型在建模对象中的选择应用 |
| 5.2 精益板架车间建模 |
| 5.2.1 精益板架车间总流程建模 |
| 5.2.2 精益板架车间局部流程建模 |
| 5.3 精益板架车间生产物流仿真 |
| 5.3.1 仿真结果的输出整理 |
| 5.3.2 仿真数据分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
（6）泵车臂架自动焊接生产线控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 焊接工艺与发展 |
| 1.1.1 焊接的定义及特点 |
| 1.1.2 焊接工艺的研究内容 |
| 1.1.3 焊接工艺要素 |
| 1.1.4 焊接工艺的发展 |
| 1.2 焊接自动化 |
| 1.2.1 焊接自动化的基本内容 |
| 1.2.2 焊接生产线的基本组成 |
| 1.2.3 焊接生产线的分类及其特点 |
| 1.3 我国工程机械的发展现状 |
| 1.4 论文的主要研究内容及实际意义 |
| 1.5 本课题的难点 |
| 第2章 焊接生产线工艺分析和设计 |
| 2.1 臂架总体结构 |
| 2.2 臂架的零部件分析 |
| 2.3 工位方案设计 |
| 2.3.1 焊装线的基本形式 |
| 2.3.2 物料输送方案 |
| 2.3.3 工位方案设计 |
| 2.4 臂架工艺设计 |
| 2.4.1 第一工位工艺设计 |
| 2.4.2 第二工位工艺设计 |
| 2.4.3 第三工位工艺设计 |
| 2.4.4 第四工位工艺设计 |
| 2.4.5 第五工位工艺设计 |
| 2.4.6 第六工位工艺设计 |
| 2.4.7 第七工位工艺设计 |
| 2.4.8 第八工位工艺设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 焊接生产线设备配置 |
| 3.1 焊装夹具 |
| 3.1.1 焊装夹具的组成及原理 |
| 3.1.2 夹具的控制方式 |
| 3.2 弧焊机器人 |
| 3.2.1 焊接机器人概述 |
| 3.2.2 本项目选用机器人型号 |
| 3.2.3 控制方式 |
| 3.3 西门子 PLC |
| 3.4 搬运装置 |
| 3.5 变位装置 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 控制系统设计 |
| 4.1 系统总体控制要求 |
| 4.2 系统框图 |
| 4.3 PLC 控制系统设计 |
| 4.3.1 设计原则 |
| 4.3.2 PLC 控制系统设计 |
| 4.4 工位控制设计 |
| 4.4.1 工位动作流程 |
| 4.4.2 输入输出控制设计 |
| 4.4.3 PLC 选型配置 |
| 4.4.4 I/O 地址分配 |
| 4.4.5 PLC 顺序动作表 |
| 4.5 PLC 控制系统电气原理图 |
| 4.6 PLC 控制系统抗干扰设计 |
| 4.6.1 现场工作环境 |
| 4.6.2 硬件方面 |
| 4.6.3 软件方面 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 系统网络结构及方案设计 |
| 5.1 网络结构 |
| 5.1.1 网络控制要求 |
| 5.1.2 网络结构 |
| 5.2 工业以太网 |
| 5.2.1 以太网的特点 |
| 5.2.2 以太网络拓扑结构 |
| 5.3 现场总线组网 |
| 5.3.1 PROFIBUS 现场总线简介 |
| 5.3.2 PROFIBUS 数据传输类型 |
| 5.3.3 网络设计 |
| 5.4 MPI 网络 |
| 5.4.1 MPI 通信扩展 |
| 5.4.2 MPI 网络地址设置 |
| 5.5 组态设置 |
| 5.5.1 控制器软件组态 |
| 5.5.2 网络组态 |
| 5.5.3 DP 信息循环 |
| 5.6 本章小结 |
| 总结和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读硕士学位期间发表的学术论文目录 |
| 附录 B 各型臂架外形尺寸图 |
| 附录 C 各工位动作流程图 |
| 附录 D 各工位 I/O 地址分配表 |
| 附录 E 各工位动作顺序表 |
（7）白车身机器人焊装自动线关键装备技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 白车身机器人焊装自动线国内外发展状况 |
| 1.1.1 国外发展状况 |
| 1.1.2 国内发展状况 |
| 1.2 本课题研究的意义、内容和目标 |
| 1.2.1 研究意义 |
| 1.2.2 主要内容和目标 |
| 第二章 车身焊装工艺与自动线装备 |
| 2.1 白车身及其主要焊装工艺 |
| 2.1.1 白车身概述 |
| 2.1.2 白车身主要焊装工艺 |
| 2.1.3 白车身焊装工艺流程 |
| 2.2 机器人焊装自动线的组成及特点 |
| 2.3 焊装机器人系统 |
| 2.3.1 六自由度工业机器人 |
| 2.3.2 机器人的运动控制 |
| 2.3.3 机器人末端执行器 |
| 2.4 车身输送系统 |
| 2.5 自动上料系统 |
| 2.5.1 顶盖自动上料机 |
| 2.5.2 其他自动上料机 |
| 2.6 焊装夹具 |
| 2.7 焊装自动线布局与工位概述 |
| 2.8 本章内容小结 |
| 第三章 焊装线机器人柔性末端执行器的研究 |
| 3.1 焊装线机器人末端执行器的分类与应用 |
| 3.2 机器人抓具焊枪集成的研究 |
| 3.2.1 一体化点焊枪 |
| 3.2.2 一种带抓取功能点焊枪的研究 |
| 3.3 机器人 GEO 抓具的研究 |
| 3.3.1 GEO 抓具的柔性焊装功能分析 |
| 3.3.2 GEO 抓具的定位与锁止 |
| 3.3.3 GEO 抓具对工件的拾取与夹紧 |
| 3.4 普通抓具 |
| 3.5 本章内容小结 |
| 第四章 柔性合装技术与装备的研究 |
| 4.1 车身合装技术 |
| 4.2 车身合装夹具 |
| 4.2.1 普通合装夹具的类型及其功能分析 |
| 4.2.2 柔性合装夹具的种类与功能分析 |
| 4.3 本章内容小结 |
| 第五章 基于CATIA 的焊装夹具设计方法的研究 |
| 5.1 CATIA 三维设计软件概述 |
| 5.2 工件的定位和夹紧 |
| 5.2.1 “N-2-1”定位原理 |
| 5.2.2 定位点和夹紧点布局优化方法的研究 |
| 5.2.3 主控点 MCP 和主控截面 MCS |
| 5.3 焊装夹具设计方法的研究 |
| 5.3.1 整体方案的确定 |
| 5.3.2 车身统一基准系统与空间坐标系的统一规定 |
| 5.3.3 基于 CATIA 的焊装夹具结构设计流程 |
| 5.3.4 CATIA-DMU 技术的研究 |
| 5.4 标准化、模块化、参数化（“三化”）研究与知识库的构建 |
| 5.4.1 “三化”研究的意义与产品优势 |
| 5.4.2 转接块和支撑座的标准化 |
| 5.4.3 定位销的参数化 |
| 5.4.4 气动夹紧单元的模块化 |
| 5.4.5 基于 CATIA 的“三化”知识库的构建与管理 |
| 5.5 本章内容小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文完成的工作 |
| 6.2 有待于进一步研究的问题 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（8）精益生产在CS公司焊装车间的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景与意义 |
| 1.1.1 我国汽车市场基本情况分析 |
| 1.1.2 CS公司基本情况及精益需求 |
| 1.1.3 焊装车间推行精益生产的意义 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 精益生产国外应用研究现状 |
| 1.2.2 精益生产国内应用研究现状 |
| 1.2.3 精益生产应用研究的主要观点 |
| 1.3 研究方法与论文结构安排 |
| 1.3.1 研究方法 |
| 1.3.2 论文结构安排 |
| 1.4 研究的创新与不足之处 |
| 第2章 精益生产的基本理论概述 |
| 2.1 精益生产的发展历程 |
| 2.1.1 汽车生产方式的演变 |
| 2.1.2 精益生产方式的产生 |
| 2.2 精益生产的概念解析 |
| 2.3 精益生产的理论要点 |
| 2.3.1 精益生产的理论框架 |
| 2.3.2 精益思想 |
| 2.3.3 精益生产管理上的特点 |
| 2.3.4 精益生产的目标 |
| 2.4 精益生产的实施步骤 |
| 第3章 焊装车间推行精益生产前的管理状况分析 |
| 3.1 焊装车间基本情况介绍 |
| 3.1.1 焊装车间组织机构及人员构成 |
| 3.1.2 焊装车间产品结构及主要应用的焊接工艺 |
| 3.1.3 焊装车间生产布局、物流路线及物流周转方式 |
| 3.2 焊装车间生产管理特点及方法 |
| 3.2.1 CS公司生产管理模式 |
| 3.2.2 焊装车间生产管理模式及运作模式 |
| 3.2.3 焊装车间质量管理模式 |
| 3.2.4 焊装车间设备管理模式 |
| 3.3 焊装车间生产管理中存在问题的分析 |
| 3.4 焊装车间推行精益生产的必要性和可行性分析 |
| 3.4.1 SWOT分析法简介 |
| 3.4.2 焊装车间推行精益生产的SWOT分析 |
| 第4章 焊装车间推行精益化生产的实践 |
| 4.1 焊装车间推行精益化生产的基本思路 |
| 4.2 焊装车间推行精益化生产的目标与原则 |
| 4.3 焊装车间推行精益化生产的具体措施 |
| 4.3.1 完善组织，强化领导;加强培训，实现思想变革 |
| 4.3.2 生产流程的均衡化和准时化 |
| 4.3.3 质量管理的自働化 |
| 4.3.4 持续改善 |
| 4.4 焊装车间推行精益化生产的成效 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 焊装车间推行精益生产中存在的不足 |
| 5.2 焊装车间深入推行精益生产的改进措施 |
| 5.3 结束语 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（9）汽车车桥加强环、后盖焊接设备及控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题研究背景 |
| 1.1.1 焊接在汽车零部件生产中的应用 |
| 1.1.2 汽车车桥制造技术 |
| 1.1.3 目前国内焊接在汽车生产中的应用 |
| 1.1.4 汽车后桥生产的发展趋势 |
| 1.1.5 提高车桥质量的国际间合作 |
| 1.2 自动焊机的优点及国内、外自动焊机概况 |
| 1.2.1 自动焊机的优点 |
| 1.2.2 国内、外自动焊机概况 |
| 1.3 本课题丰要研究内容 |
| 1.3.1 CO_2气体保护焊焊接设备 |
| 1.3.2 控制系统 |
| 1.3.3 焊接工艺 |
| 1.3.4 加强环和后盖焊后检验 |
| 1.4 课题的来源和目标 |
| 第二章 车桥加强环、后盖自动焊接设备 |
| 2.1 车桥加强环、后盖自动焊接设备 |
| 2.1.1 车桥加强环、后盖自动焊接设备的结构及组成 |
| 2.1.2 加强环、后盖自动焊接设备的工作原理 |
| 2.2 CO_2气体保护焊焊接设备 |
| 2.2.1 CO_2气体保护焊焊接电源的选择 |
| 2.2.2 送丝系统的选择 |
| 2.2.3 气路系统 |
| 2.3 机械系统 |
| 2.3.1 气动卡盘 |
| 2.3.2 电动机与减速机的选取 |
| 2.3.3 焊枪姿态调整机构的机械传动 |
| 第三章 气体保护焊控制系统的设计 |
| 3.1 设计思想 |
| 3.1.1 功能构成分析 |
| 3.1.2 主功能与输入—输出的分析 |
| 3.1.3 机电—体化系统各构成要素之间的相关联系 |
| 3.1.4 自动焊机功能技术矩阵 |
| 3.2 设计方法 |
| 3.3 设计步骤 |
| 3.4 控制柜的设计 |
| 3.5 控制系统的设计 |
| 3.5.1 步进式顺控系统 |
| 3.5.2 分布式计算机控制系统 |
| 3.5.3 可编程控制器(PLC) |
| 3.5.4 PLC的基本类型 |
| 3.5.5 PLC的优点 |
| 3.6 PLC的选择 |
| 3.6.1 西门子S7-200 PLC功能概述 |
| 3.6.2 西门子S7-200 PLC的特点 |
| 3.6.3 西门子S7-200 PLC的硬件配置 |
| 3.6.4 关于S7-200系列PLC软件的配置 |
| 3.6.5 关于主机单元CPU224的介绍 |
| 3.7 变压器的选择 |
| 3.8 I/O模板工作电源的选择 |
| 3.9 控制电路设计 |
| 3.9.1 面板输出电路设计 |
| 3.9.2 调速卡的电路原理图 |
| 3.9.3 PLC各输入输出点分配设计 |
| 3.9.4 电机调速及控制电路设计 |
| 3.10 控制系统软件设计 |
| 3.10.1 输入/输出端子地址的分配 |
| 3.10.2 功能流程图 |
| 3.10.3 焊接过程程序设计 |
| 3.11 PLC控制系统的防干扰措施 |
| 第四章 桥壳加强环、后盖的焊接工艺研究及实验 |
| 4.1 母材与焊接材料 |
| 4.2 焊前点固 |
| 4.3 焊接工艺及参数 |
| 4.3.1 焊接工艺流程 |
| 4.3.2 焊接工艺参数 |
| 4.4 实验分析 |
| 4.4.1 硬度实验 |
| 4.4.2 焊接接头的金相分析 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 控制系统程序 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（10）汽车车桥半轴套管、过渡接盘焊接设备PLC控制及焊接工艺（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 汽车工业的发展特点 |
| 1.2 国内外在汽车焊接技术的发展现状 |
| 1.2.1 国内汽车焊接技术状况 |
| 1.2.2 国外焊接生产中采用的先进焊接技术 |
| 1.2.3 未来汽车工业发展对焊接技术的需求 |
| 1.3 汽车后桥的制造技术 |
| 1.4 自动焊机的优点及国内、外自动焊机概况 |
| 1.4.1 自动焊机的优点 |
| 1.4.2 国内、外自动焊机概况 |
| 1.5 课题的来源和目标 |
| 第二章 工作原理及技术方案 |
| 2.1 双臂环缝自动焊机工作原理 |
| 2.2 基本设计思想 |
| 2.3 自动焊机的主要设计方法 |
| 2.4 自动焊机的功能分析及设计方案 |
| 第三章 环缝自动焊机的总体方案设计 |
| 3.1 环缝自动焊机的结构及组成 |
| 3.2 焊接工艺过程 |
| 3.3 自动焊机主体设计 |
| 3.3.1 机械系统 |
| 3.3.2 焊接电源系统 |
| 3.3.3 送丝系统 |
| 3.3.4 气路系统 |
| 3.3.5 控制器系统 |
| 3.4 自动焊机的控制要求 |
| 第四章 电气控制系统设计 |
| 4.1 设计思路和方案 |
| 4.1.1 焊机动作控制分析 |
| 4.1.2 焊机控制方式设计 |
| 4.2 可编程序控制器PLC概述 |
| 4.2.1 国内外发展状况 |
| 4.2.2 PLC的基本结构 |
| 4.2.3 PLC的基本类型 |
| 4.2.4 PLC的优点 |
| 4.3 西门子S7-200 PLC工作原理 |
| 4.3.1 西门子S7-200 PLC功能概述 |
| 4.3.2 西门子S7-200 PLC的工作特点 |
| 4.3.3 西门子S7-200 PLC的硬件配置 |
| 4.3.4 关于S7-200系列PLC软件的配置 |
| 4.3.5 关于主机单元CPU224的介绍 |
| 4.4 控制系统硬件设计 |
| 4.4.1 I/O模板工作电源 |
| 4.4.2 调速器的选择 |
| 4.4.3 霍尔器件的选择 |
| 4.4.4 控制电路设计 |
| 4.5 控制系统软件设计 |
| 4.5.1 控制单元总体设计 |
| 4.5.2 控制单元总体设计 |
| 4.5.3 功能流程图 |
| 4.5.4 焊接过程程序设计 |
| 4.6 PLC控制系统的防干扰措施 |
| 第五章 焊接工艺研究及实验 |
| 5.1 焊前点固 |
| 5.2 焊接工艺的流程 |
| 5.3 焊接工艺参数的选择 |
| 5.3.1 保护气体的选用 |
| 5.3.2 重要部件及焊机的焊接工艺参数的选择 |
| 5.4 实验分析 |
| 5.4.1 硬度检验分析 |
| 5.4.2 焊接接头金相分析 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A PLC主电路接线端子图 |
| 附录B 机调速及控制电路图 |
| 附录C 主程序编译图 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
四、微型汽车焊装生产线CO_2气体保护焊气体用量的分析（论文参考文献）
- [1]基于Plant Simulation A公司焊装混流产线优化和排产研究[D]. 张俊文. 湖南大学, 2020
- [2]铝合金白车身点焊工艺及质量控制的研究[D]. 樊金康. 大连理工大学, 2019(08)
- [3]北汽越野车焊装柔性化生产线规划研究[D]. 袁斌. 北京工业大学, 2018(04)
- [4]工程机械大型结构件焊接自动化柔性生产技术研究[D]. 翟浩. 山东大学, 2015(04)
- [5]基于精益制造的船舶板架车间生产物流仿真研究[D]. 王家隆. 哈尔滨工程大学, 2015(06)
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- [7]白车身机器人焊装自动线关键装备技术的研究[D]. 王玮. 合肥工业大学, 2010(04)
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