一、AVIKOK-E钢球自动检查仪调整参数分析（论文文献综述）
王坤[1]（2019）在《高精度齿轮渐开线样板的装置精化及磨削实验研究》文中认为齿轮是量大面广的关键机械基础件,尤其是渐开线齿轮,几乎应用在国民经济各个领域。为使我国成为制造业强国,必须全面提升齿轮等机械基础件的制造水平。精密制造,计量先行。用于渐开线齿轮量值传递基准的实体标准器件,其精度高低是衡量齿轮制造水平的关键。目前,我国已经掌握了齿轮国际标准ISO 1328-1:2013（E）中1级精度（最高精度）标准齿轮的加工与测试技术。然而,对于基准级齿轮渐开线样板的研究相对比较滞后。为了解决1级精度齿轮渐开线样板的加工技术难题,本文建立了基圆盘安装偏心和导轨凸度对齿轮渐开线样板齿廓偏差的映射关系,优化了两基圆盘的偏心相位差与有效展角相位范围,得出两基圆盘的偏心相位差为180°,展角在160°200°之间时,对齿轮渐开线样板的齿廓偏差的影响最小。针对高精度平面的精化,提出了一种平面局部高点去除的精密研磨装置,可用于导轨、基圆盘端面和轴套端面的精化;针对基圆盘内孔的精化,提出了一种液涨式精密内孔研磨装置,可用于基圆盘基准内孔和齿轮渐开线样板基准内孔的精化;针对基圆盘外圆柱面的精化,提出了一种盘类零件外圆柱面精密加工装置及其锥度误差调整方法,可用于基圆盘外圆柱面的精化。最后本文完成了高精度齿轮渐开线样板加工装置的结构优化、导轨精化、基圆盘精化、芯轴精化和轴套精化,搭建了一套满足1级精度齿轮渐开线样板加工的装置。精化后导轨的直线度误差小于0.15μm,基圆盘一的偏心量为0.13μm,基圆盘二的偏心量为1.38μm;芯轴上安装基圆盘一、基圆盘二和齿轮渐开线样板的位置偏心分别为:0.32μm、0.10μm、0.26μm;轴套端面的平面度误差为0.1μm。应用精化的渐开线样板磨削装置,对基圆半径为100 mm的齿轮渐开线样板试件进行了精密磨削实验。结果表明:在展长为70 mm的评价区间内,齿轮渐开线样板试件的齿廓总偏差为0.51μm,齿轮渐开线样板试件的齿廓形状偏差为0.45μm,齿轮渐开线样板试件的齿廓倾斜偏差为0.19μm,满足GBT 6467-2010中最高等级（1级精度）齿轮渐开线样板的加工要求。1级精度齿轮渐开线样板的成功研制,对建立我国齿轮渐开线的溯源与量值传递基准体系有重要的科学意义和研究价值。
濮海明[2]（2018）在《钢球缺陷超声自动无损检测方法与系统》文中研究表明钢球是轴承部件的关键零件之一,它的质量对轴承的精密程度、传动性能以及使用寿命具有重要影响。在生产过程中,钢球会出现点子、凹坑、缩孔以及划痕等缺陷,形成质量和安全隐患,为此,出厂前对钢球进行100%的探伤十分必要。超声以其良好的方向性和较强的穿透能力被广泛应用于工件的表面及内部缺陷的检测,开发钢球自动化超声检测系统具有较好的应用前景。通过声束的几何分析理论、结合有限元仿真对超声波进入钢球内部的传播特性开展了研究,提出了基于超声点聚焦探头纵波直入射的钢球内部缺陷检测方法;从仿真和实验两方面进行了钢球上人工平底孔检测的可行性分析,得到了改善缺陷回波信号信噪比的合理参数。其次,采用基于点聚焦探头偏心直入射实现超声横波检测钢球表面缺陷,推导出探头声源轴线与钢球球心之间偏心距的表达公式,实验论证了钢球表面不同类型缺陷探伤的可行性。为了实现钢球自动化超声检测,深入研究了钢球表面螺旋全展开的运动学问题,建立了钢球表面螺旋全展开的数学模型,求解出全展开运动的轨迹线方程,分析了影响轨迹线间隔疏密的因素,设计并实现了全展开的机械结构和控制系统,开发出一套基于钢球表面螺旋运动全展开的超声自动无损检测系统,测试结果表明,该系统能够可靠、高速地完成钢球自动化超声探伤。
徐记玲[3]（2016）在《钢球表面缺陷检测技术的研究》文中研究指明滚动轴承在国民经济中素有“工业的关节”之称,钢球是它最常用的滚动体,肩负着承受载荷和传递力的作用。钢球的质量在很大程度上影响着轴承的精度、动态性能及其使用寿命。据国内外相关资料统计,由钢球表面缺陷引起的球轴承的振动和噪音的比例占71.4%,是制约球轴承质量提高的主要因素。钢球表面缺陷的检测既是整个钢球生产加工工艺的最后一道质量检测的关卡,又是决定钢球出厂精度的关键性工序,由此可见,钢球表面缺陷的检测是影响钢球质量提高的关键性因素。目前,我国钢球生产企业使用的钢球质量自动检测装置大部分依赖进口,但是该设备价格昂贵在我国钢球企业无法得到推广使用;国内众学者针对钢球质量自动检测装置的研究大多还处于实验状态,少部分研制成功的样机也有待提高其检测效率和准确度。因此我国迫切需求开发一种价格适中、灵敏度较高、准确度较好的钢球质量自动检测仪,突破发达国家对高精度钢球和轴承市场的垄断。本文是在一系列项目基金的资助下展开的基于同轴多光纤RIM-FOS实现钢球表面质量自动检测的研究,以Beckmann散射理论和双光束比较设想为理论依据,将光纤传感技术和微弱信号处理的方法引入钢球表面质量的检测中,结合STM32单片机系统和上位机系统,力求研制出一套价格适中、高速高效的钢球表面质量自动检测的装置,以弥补我国在高精端轴承业的“短板”。本文基于钢球表面缺陷参数的量化原理,结合机械行业钢球表面缺陷的评定标准,把缺陷分为粗糙类缺陷和位移类缺陷,便于光纤传感器提取缺陷信息;以Beckmann散射理论和双光束比较设想为理论依据,提取钢球表面的粗糙度或位移的信息。分析RIM-FOS的工作原理及其光纤结构的设计,选用三圈同轴多光纤RIM-FOS对钢球表面质量进行检测。分析发射光纤出射端的光强分布,选取准高斯分布假设,依据球面几何关系推导光纤传感器的函数模型,为光纤传感系统的标定奠定基础。分析设计钢球表面缺陷检测的硬件系统和软件系统。硬件系统的设计包括信号处理系统的设计和单片机系统的设计;设计信号处理电路完成光信号向电信号的转换并通过差动放大电路、带通滤波放大电路和低通滤波放大电路逐级滤除噪声干扰,放大有用信号,通过除法运算电路的设计将缺陷的位移类特征单独提取出来,获得反映被测面位移缺陷的信息;单片机系统采用模块化的设计方案,通过A/D转换、串口通信、数据存储等模块的设计,采用C语言编程,实现模数转换,并将采集的信号送到上位机进行分析。制作电路板,搭建实验平台,通过对粗糙度标准样块的测量实验,完成光纤传感系统位移和粗糙度的标定;通过对大量已知缺陷钢球分别进行钢球表面缺陷粗糙度与位移的多次重复性测量实验,初步建立输出模拟电压波形与钢球表面缺陷类型的对应关系,为钢球表面质量自动检测设备的研制奠定基础。
李积才[4]（2016）在《钢球表面缺陷检测装置的设计及仿真》文中研究指明钢球作为滚动轴承中的关键传动件,对其表面质量进行判断是使用钢球之前一项重要技术。目前对于钢球的判断主要还是依靠人工目检,这种传统的检测方式精度低、效率慢,而且也很难满足市场上对高精度钢球的要求。因此,研制一种钢球自动检测装置成为了迫切需要解决的问题,本文设计一种钢球自动化检测装置,基于理论分析对整机和关键部件进行结构设计和参数化设计,利用虚拟仿真技术和实验手段验证装置合理性。首先,根据钢球检测的需求提出整机结构设计的基本要求,构建整体设计方案,提出整体设计框架;建立钢球表面展开数学模型,确保钢球全表面展开;分析计算涉及展开过程的关键部件展开轮、驱动轮、支撑轮的位置及转速,确定核心部件的相对位置关系和重要参数;建立了各部分机构的物理模型,为整机的设计及检测提供理论基础和可靠依据。其次,对整个装置进行参数化分析,实现系列化钢球表面缺陷检测,提高钢球检测装置的适用性;建立装置中关键零件的参数设计模型,建立关键零件库,基于Solidworks软件环境实现根据钢球尺寸虚拟装配过程中关键零件的快速调用。最后,完成钢球表面缺陷检测装置虚拟样机的建立,通过钢球表面一点的轨迹追踪,判断钢球是否完全展开;利用ADAMS软件仿真分析钢球受不同压紧力、架桥角度对工作状况的影响,获得合理的压紧力和架桥角度,对虚拟装置进行运动仿真,搭建展开机构物理实验台,对整个装置结构及参数进行验证。本文设计了一种钢球表面缺陷检测装置,实现了系列化钢球的检测,为钢球检测装置的样机制造和发展提供了可靠依据。
孟萍[5]（2015）在《ITO图形短路检查仪中精密运动平台的设计与研究》文中进行了进一步梳理随着液晶显示技术的飞速发展，人们对液晶显示品质的要求越来越高，ITO图形短路检查仪作为检查玻璃上所镀ITO膜电路短路的设备，对LCD生产商产品良品率的提升起到关键作用，设计研发出高定位精度和快速启停的精密运动平台有着重要的意义。本课题结合北京清大天达光电科技有限公司ITO图形短路检查仪的设计要求，主要完成了以下研究内容：本文首先从精密运动平台的理论知识出发，根据运动平台的设计要求，确定了符合技术要求的设计方案，对主要部件的零件滚珠丝杠、伺服电机和滚动导轨进行了选型计算，使用Inventor软件设计了符合技术要求的运动平台，平台采用“伺服电机+滚珠丝杠”的驱动方式，为达到高精度的要求，选择了具有高精度的滚珠丝杠、高分辨率的伺服电机以及精密级的滚动导轨。其次研究了导轨的精度和影响因素以及位移分辨率原理，提出了提高位移分辨率的措施。分别对滚动导轨和驱动部分使用ANSYS Workbench仿真软件进行了静力学分析和模态分析的研究，通过对比有无预应力状态下导轨的前六阶模态振型和固有频率，获得了滚动导轨处于不同状态下的各阶固有频率以及相对应的模态振型，得出了导轨具有高的各阶固有频率以及抗振性高的结论；对驱动部分的有限元分析结果表明平台系统具有高的刚度和固有特性。最后在考虑如何保证装配精度的条件下装配出了整机并进行了相关的检测实验。研究了平台试验系统的组成以及整机装配时在保证装配精度的基础上重点考虑了导轨、工作台板等关键部件对平台精度的影响，提出了安装要求。对装配好的ITO图形短路检查仪进行了实验研究，结果表明该平台的设计满足技术要求。
赵彦玲,云子艳,向敬忠,崔思海,夏成涛[6]（2015）在《钢球全表面展开机构模型建立及其运动分析》文中指出针对镜面钢球缺陷检测装置中的球体全表面展开问题,建立展开机构接触模型并对球体运动进行分析,证明展开机构结构合理可行。首先由坐标变换建立数学模型,基于Matlab对模型空间接触位置进行计算,将展开运动合理简化,得到钢球和展开轮之间转动的同步关系;其次,对展开运动过程进行等效变换,寻找传动过程中能使钢球稳定展开的最优参数关系;最后,依据迭代法对球面上点的运动轨迹进行数值仿真,获得其具体规律为偏角固定的螺旋线。最终结果表明展开机构能够实现球体的全表面展开。
李小冬[7]（2014）在《核极限学习机的理论与算法及其在图像处理中的应用》文中研究指明基于数据的机器学习方法以客观存在的事物为对象,研究数据的客观规律,实现数据的分类和预测。极限学习机作为一类机器学习方法,以简单易用、有效的单隐层前馈神经网络学习算法,受到越来越多的研究者关注。传统的神经网络学习算法（如BP算法）需要人为设置大量的网络训练参数,并且容易产生局部最优解。极限学习机只需要设置网络的隐层节点个数,在算法执行过程中不需要调整网络的输入权值以及隐元的偏置,可以产生唯一的最优解,因此它具有学习速度快且泛化性能好的优点。核极限学习机是将核函数引入到极限学习机中,可以得到最小平方优化解,具有更稳定的、更好的泛化性能。本文在前人研究工作的基础上,基于核极限学习机的框架,提出了若干有效的优化算法,研究了核极限学习机在图像处理中的应用。论文的主要工作包括以下几个方面：（1）基于传统的极限学习机,提出了极限学习机快速稀疏近似算法。对于大规模数据集,极限学习机的快速稀疏算法将求解核矩阵的逆转化为迭代运算,通过求解规模相对较小的线性方程组完成对极限学习机的训练,降低了求解核矩阵逆的复杂度,提高了计算效率。仿真试验表明,该算法在大规模数据分类和回归问题表现出有效性。（2）本文提出了基于多核学习的极限学习机分类器设计的方法。单核不能满足如数据异构、数据不规则、样本不平坦等情况下的应用需求。该方法在多核框架下,将核的权系数通过特征映射到新的特征空间,并通过学习得到优化的权系数,实现了多核分类器的设计。在标准数据集中将不同优化核的算法QCQP和SILP进行比较,实验结果表明多核学习的极限学习机有更好的分类效果。（3）提出一种基于进化极限学习机的人脸性别识别算法。通过对人脸的曲波变换提取特征系数,用双向增长的主元分析方法对高维样本空间压缩降维,采用进化极限学习机进行训练和分类测试,最后得到分类结果。在标准人脸库中,相比传统的人脸性别识别方法,该算法具有运行速度快,分类精度高的优点。（4）实现了基于稀疏编码和核极限学习机的图像超分辨率复原的方法。基于核学习的图像超分辨复原包括两个阶段：训练阶段和测试阶段。在训练阶段中,通过核极限学习机将低分辨率图像映射到高分辨率图像,得到耦合字典的稀疏系数。在测试阶段中,通过耦合字典的稀疏系数,用核极限学习机对低分辨率图像进行重构,得到复原后的超分辨图像。该算法克服了稀疏字典学习的计算瓶颈问题,同时有效改进了图像复原质量。（5）将核极限学习机作为分类器应用到钢球表面缺陷检测系统。由于钢球非常小,表面光滑反光强,不容易定位,传统的采用人工检测方法其稳定性和精确性难以保证,本文采用机器视觉技术进行了钢球表面缺陷的检测研究,通过核分类器进行钢球检测测试。同时,将该算法和误差反向传播神经网络进行了比较。实验结果表明,本算法具有较高的精确性和可靠性。
车春雨[8]（2014）在《钢球检测机构驱动面微结构优选及摩擦性能研究》文中进行了进一步梳理钢球是机械行业的关键基础部件，其表面质量直接影响着仪器设备的性能和寿命，因此钢球表面缺陷检测是钢球及轴承制造行业中的关键工序。然而由于受到检测成本因素的制约，目前国内除某些高品质钢球外，其他钢球的表面缺陷检测依然采用检测精度及效率都很低的人工目检方法，自动化程度很低，限制了钢球及轴承行业的发展。其中钢球检测机构中驱动面的严重磨损，是导致检测成本过高的主要原因之一，故采用有效的手段提高驱动面的抗磨损性能，将在很大程度上降低检测成本，并同时提高检测效率和检测精度。因此，本文以检测机构驱动面为研究对象，结合仿生摩擦学研究成果，将微结构添加于驱动面，并通过对微结构的优选及驱动面磨损寿命预测，提供一种改善驱动面表面摩擦性能的行之有效的新方法，具有重要的理论价值和实际意义。本文首先依据钢球检测机构的结构，从运动和受力两个角度分析检测机构的摩擦传动特性，确定了驱动面的摩擦受力特性。根据摩擦受力特性，结合磨损的形成机理，分析了本研究中检测机构驱动面磨损类型及磨损的主要原因，并在此基础上提出了改善驱动面摩擦性能的方法，即将优选的微结构添加于驱动面，达到提高摩擦系数及表面抗磨损性能的目的。其次，采用正交试验和优选参数试验相结合的方法以微结构参数属性为研究因素，在四种不同载荷下进行摩擦磨损试验，并采用线性回归分析方法，分析了不同微结构因素对摩擦性能的影响规律，在此基础上实现了对驱动面所需微结构形式的优选。最后，以Archard模型为基础，结合驱动面动力学特性及微结构因素影响规律特性，建立了驱动面磨损模型，并且以驱动面磨损模型、驱动面微结构参数模型及驱动面磨损寿命模型为依据进行微结构驱动面磨损寿命的数值仿真，提供了一套较为全面的驱动面寿命预测的方法。
吕景超[9]（2013）在《钢球表面展开机构建模与仿真研究》文中指出目前，机械行业正朝着高速度、高精度和高质量的方向发展，轴承作为机械行业重要的基础部件，其作用显得更加突出。钢球作为轴承的滚动体，其质量直接影响了轴承的运动精度、动态性能和使用寿命。在对钢球表面质量进行检测的过程中，钢球的球形特点严重影响了对钢球表面缺陷的全面检测，如何将钢球表面合理高效的展开在检测仪下是迫切需要解决的问题。因此，本文对单驱动钢球表面展开机构、单驱动展开机构钢球表面展开轨迹和单驱动展开机构展开过程中钢球的动力学特性进行了深入的研究，并制造了展开机构模型，搭建了钢球表面缺陷检测试验样机，进行了实验。单驱动钢球表面展开机构的理论研究是从力学和运动学关系入手，分析展开机构中展开轮的展开原理和展开过程中钢球的角速度变化；分析了不同结构的展开轮对钢球表面展开的影响。对钢球表面展开轨迹进行了运动分析，建立了钢球表面展开轨迹数学模型；对展开机构的配套系统：送球机构、分球机构和进料箱进行了设计和分析。运用MATLAB仿真软件对单驱动钢球表面展开机构中钢球的展开过程进行了仿真分析和研究。根据建立的钢球表面展开过程运动轨迹数学模型，编制M文件，对钢球表面展开轨迹进行仿真，得出了展开机构能够将钢球表面展开的结论。结合光纤传感器检测原理计算了钢球表面缺陷检测过程中钢球表面不会出现检测死区的条件，即钢球表面遍历的条件。利用仿真结果和展开过程运动关系，给出了一定转速下不同直径钢球表面完全展开且不会出现死区的条件。根据展开原理和光纤传感器检测原理计算了钢球表面检测过程中的重复率，并给出了最小重复率条件。利用CATIA三维软件建立了单驱动钢球表面展开机构实验模型，根据展开轮原理设计了适合3mm-8mm直径钢球展开用的展开轮，运用ADMAS仿真软件对展开机构进行了动力学仿真。模拟了钢球展开过程并分析了展开机构中展开轮、驱动轮、压紧轮和钢球在展开过程中的受力变化过程和运动变化过程；分析了钢球在展开过程中的振动变化，优化了展开机构的各个运动参数；绘制了钢球展开过程中展开机构各个部分受力变化和位移变化曲线。加工制造了展开机构的各个零件，并装配完成单驱动钢球表面展开机构。结合三坐标位移平台，光纤传感器和数据处理电路等实验器材搭建了钢球表面缺陷检测系统，对钢球表面缺陷进行了检测。根据仿真实验结果设计了钢球表面缺陷检测实验，钢球振动实验和钢球遍历实验，验证了仿真实验的真实性和有效性，分析了钢球表面缺陷检测过程中误差产生原因。
张永奎[10]（2011）在《基于光纤传感技术的钢球表面缺陷检测研究》文中研究指明轴承是机械工业中重要的基础零部件,而钢球作为球轴承的滚动体,它的质量优劣对轴承的运动精度、寿命、性能等起决定性作用,其中钢球表面缺陷对钢球质量的影响尤为明显,加工后的部分钢球表面会存在麻点,斑点,烧伤,擦痕,划条,凹坑等缺陷,这些表面缺陷使球轴承在旋转运动时产生大的噪声和振动,是制约球轴承质量提高的关键因素。国产钢球的表面质量与国外同级别的相比仍然存在较大的差距,造成这种差距的原因之一就是钢球检测技术的落后。开发一种价格适中,高速高效的钢球表面质量检测设备迫在眉睫。本文提出的基于光纤传感技术的钢球表面缺陷检测研究是以山东省优秀中青年科学家科研奖励基金项目（钢球表面缺陷的多光纤检测机理研究）、山东省高等学校科技计划项目（基于光纤传感器的钢球表面质量检测机理研究）、济南大学校博士基金项目（轴承钢球质量检测与分选控制系统研究）、企业委托项目（轴承钢球质量的检测与分选控制系统开发）为依托,以钢球表面缺陷为研究对象,以反射式强度型光纤传感器工作特性为基础,着重研究钢球表面缺陷的自动检测技术,目的就是为了解决我国在钢球表面质量检测方面自动化程度低,效率低的“瓶颈”,开发出具有自己独立知识产权的钢球外观检测仪。分析了钢球表面缺陷参数和特征,用表面缺陷参数将表面缺陷量化,从表面缺陷深度、表面缺陷高度和表面缺陷反射率三个参数对钢球表面缺陷进行新的分类,将钢球表面缺陷的检测转换为位移量和反射率的检测。基于均匀分布模型和准高斯分布模型分别建立了单发单收和单发多收光纤传感器数学模型,通过仿真分析光纤参数对光纤传感器的影响,确立了钢球表面缺陷检测光纤传感器参数（纤芯/包层直径,数值孔径等）。探索出粗糙表面散射理论和双光束补偿测量法在钢球表面缺陷参数分离提取中的可行性,通过同轴型光纤传感器实现了位移量和反射率两类参数的分离提取。建立了钢球经纬（子午线）展开机构工作轨迹的数学模型并用Simulink进行了仿真,分析了光纤探头在钢球上的扫描轨迹以及展开轮在实现经纬展开方式的工作原理,为钢球展开机构的制作奠定了理论基础。基于调制技术和锁相放大技术,分析并设计了钢球表面缺陷信号处理系统,包括激光激励驱动电路、窄带滤波电路、相敏检波电路、移相电路、除法运算电路、信号采集等,通过锁相放大技术可以大大提高信噪比,消除掉由于展开机构的振动等因素带来的噪声,实现了信号的采集,处理与显示。构建了钢球表面缺陷光纤检测总体系统,通过实验可以看出:用反射率参数来检测钢球表面缺陷,展开机构振动对其影响很小,不会出现将好球检测为坏球的情况,但会出现漏检的情况;用位移参数来检测钢球表面缺陷,展开机构振动对其影响非常大,甚至可能将信号淹没,如果展开机构做得足够精密,可以很好检测钢球表面缺陷,用两种参数同时进行检测可以减小漏检率。通过分析与设计,初步建立起一套基于光纤传感技术的钢球表面缺陷检测体系,为以后钢球表面缺陷检测机的研制奠定基础。
二、AVIKOK-E钢球自动检查仪调整参数分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、AVIKOK-E钢球自动检查仪调整参数分析（论文提纲范文）
（1）高精度齿轮渐开线样板的装置精化及磨削实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 渐开线的成型方法 |
| 1.3.1 电子展成法 |
| 1.3.2 成型法 |
| 1.3.3 机械展成法 |
| 1.4 本文的研究内容 |
| 2 导轨弧型误差和基圆盘偏心对齿轮渐开线样板齿廓偏差的影响规律 |
| 2.1 导轨弧型误差对齿轮渐开线样板齿廓偏差的影响 |
| 2.1.1 导轨弧型误差对齿轮渐开线样板齿廓偏差影响的数学模型 |
| 2.1.2 导轨弧型误差对齿轮渐开线样板齿廓偏差影响的分析 |
| 2.2 基圆盘偏心对齿轮渐开线样板齿廓偏差的影响 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 高精度渐开线样板加工装置的精化 |
| 3.1 结构优化 |
| 3.2 导轨精化 |
| 3.2.1 平面局部高点去除的精密研磨装置 |
| 3.2.2 导轨精化前的准备 |
| 3.2.3 导轨的测量 |
| 3.3 基圆盘精化 |
| 3.3.1 一种液胀式精密内孔研磨装置 |
| 3.3.2 基圆盘的精测 |
| 3.4 芯轴精化 |
| 3.4.1 芯轴的研磨 |
| 3.4.2 芯轴精测 |
| 3.5 轴套精化 |
| 3.5.1 轴套精化前的准备 |
| 3.5.2 轴套精测 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 高精度齿轮渐开线样板加工装置的安装 |
| 4.1 轴系的安装与测量 |
| 4.1.1 基圆盘安装的误差补偿分析 |
| 4.1.2 偏心密珠轴套的制作 |
| 4.1.3 轴系安装后的精测 |
| 4.2 砂轮的平衡调节 |
| 4.2.1 砂轮的静平衡实验 |
| 4.2.2 砂轮的动平衡实验 |
| 4.3 轴承座与电机的调整 |
| 4.3.1 轴承座的调整 |
| 4.3.2 电机的调整 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 高精度齿轮渐开线样板磨削和测量实验 |
| 5.1 精密磨削实验 |
| 5.1.1 磨削实验准备 |
| 5.1.2 磨削相关参数及磨削工艺 |
| 5.1.3 磨削注意事项 |
| 5.2 相关测量实验 |
| 5.2.1 测量实验前的准备 |
| 5.2.2 测量过程 |
| 5.2.3 测量结果与分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 已发表论文 |
| 已授权与已公开专利 |
| 致谢 |
（2）钢球缺陷超声自动无损检测方法与系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题概述 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 论文主要工作 |
| 2 基于点聚焦探头的钢球内部缺陷超声纵波检测 |
| 2.1 点聚焦探头在钢球中的声束传播特性分析 |
| 2.2 点聚焦探头在钢球中聚焦特性的瞬态仿真模型研究 |
| 2.3 钢球平底孔缺陷超声检测的瞬态仿真模型研究 |
| 2.4 钢球平底孔缺陷超声检测的实验分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 钢球表面缺陷的超声横波检测 |
| 3.1 钢球中产生超声横波的实施方式 |
| 3.2 钢球表面缺陷超声检测的实验分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 基于交替夹持钢球螺旋展开的自动化超声检测系统开发 |
| 4.1 钢球表面螺旋全展开的仿真分析 |
| 4.2 正交夹持螺旋全展开的机械结构设计 |
| 4.3 钢球自动化超声检测控制系统 |
| 4.4 钢球自动化超声检测信号处理系统 |
| 4.5 样件测试与现场应用 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读学位期间发表学术论文、专利目录 |
（3）钢球表面缺陷检测技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外钢球检测技术的研究现状 |
| 1.2.1 国外钢球检测技术的研究现状 |
| 1.2.2 国内钢球检测技术的研究现状 |
| 1.3 光纤传感技术 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第二章 钢球表面缺陷检测的理论分析 |
| 2.1 钢球表面缺陷的分类 |
| 2.1.1 人工检测的缺陷评定分析 |
| 2.1.2 评定钢球表面缺陷的参数分类 |
| 2.2 钢球表面缺陷检测的光学原理 |
| 2.3 光纤传感器的理论研究 |
| 2.3.1 光纤传感器的原理与分类 |
| 2.3.2 RIM-FOS的工作原理 |
| 2.3.3 RIM-FOS光纤结构的设计 |
| 2.3.4 发射光纤出射端光强分布的理论模型 |
| 2.4 钢球表面缺陷检测的总体设计方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 光纤传感器的建模与信号处理电路的设计 |
| 3.1 同轴型多光纤RIM-FOS的简介 |
| 3.2 同轴型多光纤RIM-FOS的建模分析 |
| 3.2.1 接收光纤有效受光面积的分析 |
| 3.2.2 曲率对光强调制特性影响的理论分析 |
| 3.3 信号处理电路的整体设计 |
| 3.3.1 调制光源驱动电路的设计 |
| 3.3.2 光电转换与差动放大电路的设计 |
| 3.3.3 带通滤波电路的设计 |
| 3.3.4 低通滤波电路的设计 |
| 3.3.5 除法运算电路的设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 钢球表面缺陷检测单片机系统的设计 |
| 4.1 钢球表面缺陷检测的单片机系统设计 |
| 4.2 单片机硬件系统设计 |
| 4.2.1 微处理器芯片选型 |
| 4.2.2 电源电路 |
| 4.2.3 串口通信电路 |
| 4.2.4 A/D转换电路 |
| 4.2.5 数据存储电路 |
| 4.2.6 液晶显示屏电路 |
| 4.2.7 调试接口电路 |
| 4.2.8 其它基本电路 |
| 4.3 单片机系统的软件设计 |
| 4.3.1 单片机系统主程序设计 |
| 4.3.2 采集时间与键盘输入程序设计 |
| 4.3.3 A/D转换程序设计 |
| 4.3.4 液晶显示程序设计 |
| 4.3.5 串口通信程序设计 |
| 4.3.6 报警指示程序设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 钢球表面缺陷的检测实验 |
| 5.1 搭建实验平台 |
| 5.2 光纤传感系统的标定 |
| 5.2.1 光纤传感系统粗糙度的标定 |
| 5.2.2 光纤传感系统位移量的标定 |
| 5.3 同轴多光纤RIM-FOS检测钢球表面的缺陷 |
| 5.3.1 钢球表面粗糙类缺陷的检测实验 |
| 5.3.2 钢球表面位移类缺陷的检测实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（4）钢球表面缺陷检测装置的设计及仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的背景及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景及意义 |
| 1.2 钢球表面缺陷检测技术的国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 钢球表面展开技术的研究 |
| 1.3.1 经纬展开法 |
| 1.3.2 摩擦式展开法 |
| 1.3.3 子午线展开法 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第2章 钢球检测装置的结构设计 |
| 2.1 检测装置的基本要求及总体设计 |
| 2.1.1 检测装置的基本要求 |
| 2.1.2 检测装置的总体设计 |
| 2.2 检测装置中展开机构的研究 |
| 2.2.1 钢球表面展开的数学模型 |
| 2.2.2 展开轮转速的计算 |
| 2.2.3 展开机构三轮相对位置关系的计算 |
| 2.3 检测装置各部分机构模型的建立 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于SolidWorks的关键零件参数化设计 |
| 3.1 钢球检测装置的参数化分析 |
| 3.2 关键零件的参数化设计 |
| 3.2.1 零件参数化模型的建立 |
| 3.2.2 零件自定义属性的添加 |
| 3.3 零件库建立及调用 |
| 3.3.1 零件库的建立 |
| 3.3.2 零件库的调用 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 钢球检测装置的仿真分析及实验验证 |
| 4.1 检测装置模型的仿真条件设置 |
| 4.1.1 总体仿真流程 |
| 4.1.2 模型的属性设置 |
| 4.1.3 模型的约束设置 |
| 4.2 基于ADAMS的仿真结果及分析 |
| 4.2.1 钢球展开仿真验证 |
| 4.2.2 不同压紧力对钢球检测装置的影响 |
| 4.2.3 进球机构的仿真对比及优选 |
| 4.2.4 整个检测装置的运动仿真分析 |
| 4.3 物理实验台搭建及实验验证 |
| 4.3.1 展开机构物理实验台的搭建 |
| 4.3.2 实验结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的学术成果 |
| 致谢 |
（5）ITO图形短路检查仪中精密运动平台的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及课题来源 |
| 1.2 精密运动平台国内外发展现状 |
| 1.2.1 精密加工技术 |
| 1.2.2 精密运动平台的分类和用途 |
| 1.2.3 精密运动平台国内外发展现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 2 精密运动平台相关理论 |
| 2.1 精密运动台概论 |
| 2.2 精密运动平台的驱动方式 |
| 2.2.1 高速、高精度直线驱动技术 |
| 2.2.2 间接驱动技术 |
| 2.2.3 直接驱动技术 |
| 2.3 精密运动平台的直线导向技术 |
| 2.3.1 直线导轨的分类和特点 |
| 2.3.2 导轨的基本性能要求 |
| 2.3.3 导轨受力分析 |
| 2.3.4 滚动摩擦导轨 |
| 2.4 精密运动平台的结构型式 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 运动平台机械结构设计 |
| 3.1 精密运动平台的设计技术要求 |
| 3.1.1 ITO 图形短路检查仪的工作原理 |
| 3.1.2 精密运动平台的技术要求 |
| 3.2 精密运动平台设计方案的确定 |
| 3.3 精密运动平台重要部件的设计 |
| 3.3.1 驱动部分的设计 |
| 3.3.2 工作台旋转部分结构的设计 |
| 3.3.3 X-Y-θ调整部件的设计 |
| 3.3.4 工作台板的设计 |
| 3.4 精密运动平台结构的设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 精密运动平台关键部件的结构分析 |
| 4.1 仪器精度理论 |
| 4.2 驱动部件滚动导轨的分析 |
| 4.2.1 滚动导轨精度及影响因素 |
| 4.2.2 滚动导轨的位移分辩率分析原理 |
| 4.2.3 驱动部分滚动导轨的静力学仿真 |
| 4.2.4 驱动部分滚动导轨的模态分析 |
| 4.3 驱动部分的有限元分析 |
| 4.3.1 驱动部分的静力学分析 |
| 4.3.2 驱动部分的模态分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 精密运动平台实验研究 |
| 5.1 精密运动平台实验系统的组成 |
| 5.2 实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（6）钢球全表面展开机构模型建立及其运动分析（论文提纲范文）
| 1 展开机构模型建立 |
| 2球心稳定性分析 |
| 3 钢球空间运动的简化 |
| 4球上点轨迹的数值仿真 |
| 4.1 点轨迹曲线的数值仿真 |
| 4.2 点轨迹曲线特性分析 |
| 5 结论 |
（7）核极限学习机的理论与算法及其在图像处理中的应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 支持向量机 |
| 1.3 最小二乘支持向量机 |
| 1.4 核极限学习机的学习算法 |
| 1.5 核极限学习机研究方法现状 |
| 1.6 本文的研究内容及各章节介绍 |
| 2 极限学习机的快速稀疏近似 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 极限学习机统一学习模型：回归、二分类和多分类 |
| 2.3 快速稀疏近似算法 |
| 2.4 仿真和实验分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于多核学习的极限学习机分类器设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 极限学习机的多核学习算法 |
| 3.3 实验结果 |
| 3.4 结论和未来的研究 |
| 4 基于进化极限学习机的人脸性别识别 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 进化极限学习机 |
| 4.3 人脸性别识别算法 |
| 4.4 实验和评估 |
| 4.5 比较结果 |
| 4.6 结论 |
| 5 基于稀疏编码和核极限学习机的图像超分辨率复原 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 稀疏编码的图像超分辨率复原模型 |
| 5.3 核极限学习机的图像超分辨率复原架构 |
| 5.4 实验结果和仿真 |
| 5.5 结论 |
| 6 核极限学习机在钢球表面缺陷检测中的应用 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 小钢球表面缺陷图像的检测 |
| 6.3 基于核极限学习机的钢球表面缺陷分类研究 |
| 6.4 实验与仿真验证 |
| 6.5 结论 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 本文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 发表文章目录 |
（8）钢球检测机构驱动面微结构优选及摩擦性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的背景意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 钢球检测机构的国内外研究现状 |
| 1.2.2 微结构摩擦性能的国内外研究现状 |
| 1.3 课题研究的目的及内容安排 |
| 第2章 摩擦传动特性及驱动面磨损研究 |
| 2.1 球体运动展开原理及检测机构结构分析 |
| 2.1.1 球体运动展开原理 |
| 2.1.2 检测机构结构及工作原理 |
| 2.2 检测机构摩擦传动特性分析 |
| 2.2.1 检测机构运动特性 |
| 2.2.2 检测机构摩擦动力学特性 |
| 2.3 驱动面磨损机理分析 |
| 2.3.1 驱动面磨损形式及机理 |
| 2.3.2 驱动面严重磨损的原因及解决办法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 驱动面微结构摩擦性能试验研究 |
| 3.1 微结构几何形态及参数选择 |
| 3.2 试验方案 |
| 3.2.1 试验因素及水平 |
| 3.2.2 试验材料及条件 |
| 3.2.3 微结构试验试件的加工 |
| 3.2.4 试验摩擦接触形式 |
| 3.3 试验观察量及测定方法 |
| 3.4 试验设备及装置 |
| 3.4.1 摩擦磨损试验机 |
| 3.4.2 磨损量测量设备 |
| 3.5 试验结果及分析 |
| 3.5.1 正交试验结果及分析 |
| 3.5.2 优选参数试验结果分析 |
| 3.5.3 微结构对摩擦系数稳定性的影响 |
| 3.5.4 微结构改变材料摩擦性能的原因分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于 Archard 模型的驱动面磨损模型建立 |
| 4.1 Archard 模型介绍 |
| 4.2 检测机构驱动面磨损模型建立 |
| 4.2.1 磨损系数 Ks’计算模型的建立 |
| 4.2.2 驱动面载荷函数 N(t)的建立 |
| 4.2.3 驱动面滑动速度函数 v(t)的建立 |
| 4.3 检测机构驱动面磨损寿命预测 |
| 4.3.1 磨损阈值确定 |
| 4.3.2 寿命预测条件与方法 |
| 4.3.3 算例分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（9）钢球表面展开机构建模与仿真研究（论文提纲范文）
| 目录 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外钢球检测技术研究现状 |
| 1.2.1 国外钢球表面缺陷检测技术研究现状 |
| 1.2.2 国内钢球检测技术研究现状 |
| 1.3 钢球表面展开机构的研究 |
| 1.4 主要的研究内容 |
| 第二章 单驱动钢球表面展开原理及系统 |
| 2.1 单驱动钢球表面展开机构展开轮的工作原理 |
| 2.1.1 展开轮结构 |
| 2.1.2 展开轮的展开原理 |
| 2.2 展开轨迹数学模型的建立 |
| 2.3 单驱动钢球表面缺陷检测仪的其它机构 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 单驱动展开机构展开轨迹仿真分析 |
| 3.1 基于MATLAB的仿真分析步骤 |
| 3.2 钢球展开轨迹的仿真分析 |
| 3.2.1 钢球表面展开轨迹仿真 |
| 3.2.2 钢球检测过程中的遍历分析 |
| 3.2.3 展开过程重复率计算 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 钢球展开机构的运动学分析 |
| 4.1 CATIA建模 |
| 4.2 基于ADMAS的展开机构动力学原理 |
| 4.2.1 钢球表面展开机构动力学仿真原理 |
| 4.2.2 钢球表面展开机构动力学仿真步骤 |
| 4.3 在CATIA中建立展开机构实验模型 |
| 4.4 展开机构动力学仿真分析 |
| 4.4.1 ADMAS中展开机构模型建立 |
| 4.4.2 运动仿真参数设置 |
| 4.4.3 仿真结果分析 |
| 4.5 生产中展开机构运动参数设置 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 样机与实验 |
| 5.1 制造钢球展开机构和搭建试验系统 |
| 5.2 试验与分析 |
| 5.2.1 钢球振动实验 |
| 5.2.2 钢球遍历实验 |
| 5.2.3 钢球表面缺陷检测实验 |
| 5.3 实验结果误差因素 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（10）基于光纤传感技术的钢球表面缺陷检测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外钢球检测机研究现状 |
| 1.2.1 国外钢球检测机研究现状 |
| 1.2.2 国内钢球检测机研究现状 |
| 1.3 国内外光纤检测技术 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第二章 钢球表面缺陷检测机理 |
| 2.1 钢球表面缺陷分析 |
| 2.2 钢球表面缺陷检测机理 |
| 2.3 系统总体方案设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 光纤传感器建模仿真与实验 |
| 3.1 发射光纤出射端光强数学模型 |
| 3.2 接收光纤纤端光强数学模型 |
| 3.2.1 接收光纤受光面积分析 |
| 3.2.2 接收光纤光强数学模型的建立 |
| 3.3 单发单收光纤传感器调制特性仿真 |
| 3.3.1 均匀分布假设下光纤调制特性仿真 |
| 3.3.2 准高斯分布假设下光纤调制特性仿真 |
| 3.4 单发双收光纤传感器调制特性仿真 |
| 3.5 实验与分析 |
| 3.5.1 单发单收光纤传感器测量表面缺陷反射率实验 |
| 3.5.2 单发多收光纤传感器测量表面缺陷位移实验 |
| 3.5.3 钢球表面缺陷光纤传感器参数的确定 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 钢球表面展开机构分析与设计 |
| 4.1 钢球表面展开机构分类 |
| 4.2 经纬展开运动轨迹 |
| 4.2.1 经纬展开运动轨迹分析 |
| 4.2.2 经纬展开运动轨迹数学模型的建立 |
| 4.2.3 经纬展开运动轨迹仿真 |
| 4.3 展开轮结构及工作原理 |
| 4.4 展开机构的工作过程 |
| 4.5 实验用钢球展开机构 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 信号处理系统分析与设计 |
| 5.1 调制光源激励电路 |
| 5.2 光电转换和前置放大电路 |
| 5.3 窄带滤波电路 |
| 5.4 锁相放大电路 |
| 5.4.1 相敏检波电路 |
| 5.4.2 低通滤波电路 |
| 5.4.3 移相电路 |
| 5.5 除法运算电路 |
| 5.6 数据的采集与处理 |
| 5.6.1 数据的采集 |
| 5.6.2 数据的处理 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 实验与分析 |
| 6.1 实验系统的构建 |
| 6.2 反射率参数检测钢球表面缺陷实验 |
| 6.3 位移参数检测钢球表面缺陷实验 |
| 6.4 实验误差因素 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表论文及科研情况 |
四、AVIKOK-E钢球自动检查仪调整参数分析（论文参考文献）
- [1]高精度齿轮渐开线样板的装置精化及磨削实验研究[D]. 王坤. 大连理工大学, 2019
- [2]钢球缺陷超声自动无损检测方法与系统[D]. 濮海明. 华中科技大学, 2018(06)
- [3]钢球表面缺陷检测技术的研究[D]. 徐记玲. 济南大学, 2016(03)
- [4]钢球表面缺陷检测装置的设计及仿真[D]. 李积才. 哈尔滨理工大学, 2016(02)
- [5]ITO图形短路检查仪中精密运动平台的设计与研究[D]. 孟萍. 中北大学, 2015(07)
- [6]钢球全表面展开机构模型建立及其运动分析[J]. 赵彦玲,云子艳,向敬忠,崔思海,夏成涛. 哈尔滨工程大学学报, 2015(02)
- [7]核极限学习机的理论与算法及其在图像处理中的应用[D]. 李小冬. 浙江大学, 2014(08)
- [8]钢球检测机构驱动面微结构优选及摩擦性能研究[D]. 车春雨. 哈尔滨理工大学, 2014(04)
- [9]钢球表面展开机构建模与仿真研究[D]. 吕景超. 济南大学, 2013(06)
- [10]基于光纤传感技术的钢球表面缺陷检测研究[D]. 张永奎. 济南大学, 2011(10)