一、摩擦压力机机身裂纹的修复（论文文献综述）
张月婷[1]（2015）在《某耳轴锤上模锻模具断裂及裂纹扩展研究》文中研究表明耳轴是汽车的联接部件,长安汽车公司的耳轴采用锤上模锻制造,其锤锻凹模在服役过程中发生了断裂失效。锤锻模的工况恶劣、寿命较低。锤锻模的工作状况一般有冲击力大、摩擦剧烈和急热急冷的特点。锤锻模的失效形式有磨损、塑性变形、断裂。通过长期的生产实践总结得出,磨损、塑性变形失效约占70%,断裂（裂纹）失效约占30%。本文先研究了凹模宏观断口的形貌,得到疲劳断裂的特征,同时对应于模具型腔的几何结构特点,推测认为工作过程载荷较大和应力集中是产生疲劳断裂的主要原因。其次,根据耳轴锤上模锻实际生产工艺,建立deform有限元模型,进行有限元数值模拟分析。结果表明:凹模深槽圆角过渡区域产生了应力集中带,是凹模的危险位置。模拟数据验证了由宏观断口观测所得的推断。然后,为了而减小凹模深槽圆角处的应力集中,减小圆角处的单点的最大应力值,并使圆角处的应力值变化趋于缓和,延迟断裂裂纹的产生和扩展,从而在一定程度上提高锤上锻模的寿命。本文采用逐步增加此圆角处的拔模斜度和圆角半径方法来改变模具结构,从而得出较优的锤上锻模结构。最后,应用ALOF软件对锤锻模具裂纹扩展进行模拟分析,对裂纹扩展的趋势进行了预测分析,此方法的应用也为研究裂纹形成及锻模开裂提供了重要参考。
申忠印[2]（2013）在《汽车差速器齿轮精锻成形研究》文中指出模锻齿轮技术具有生产效率高、材料利用率高和锻件使用性能好等优点，差速器齿轮主要采用模锻工艺进行批量生产。目前，行星齿轮锻模使用寿命短和锻件精度低难以满足汽车工业快速发展对差速器的高性能要求。为了提高齿轮锻模的使用寿命和锻件精度，本文对BJ130汽车差速器行星齿轮粗锻模早期失效形式和原因、新型模锻方案设计以及精锻模具结构设计等问题进行了研究。首先，进行了模具失效分析。根据行星齿轮粗锻模具工作过程和结构特点，对模具早期失效作出定性分析；利用主应力法，对锻靠阶段的锻件变形力进行求解和分析。两方面的分析得出：毛坯的定位不准是导致模具塑性变形失效和导向装置严重磨损的主要原因，齿形模与热毛坯的接触时间过长是加速齿形模表面的热劳失效的主要原因。其次，提出了新型行星齿轮模锻方案。利用UG软件对新方案中模具工作部分的零件进行精确建模，利用DEFORM-3D有限元分析软件对设计的方案进行模拟，经过对速度场、温度场、应变场、应力场以及载荷—行程曲线的分析以及成形速度的优化，确定利用新型模锻方案精锻成形行星齿轮是可行的的。提出行星齿轮粗锻模具结构和精锻模具结构。最后，进行工艺试验，试验结果表明：利用新型模锻结构锻造的行星齿轮精度较高，齿形饱满，在小圆角处金属平滑过渡，模具运行良好。成功的解决了原模锻中因坯料定位不准确、模具过早塑性变形和磨损等问题。
董建兴[3]（2013）在《压力机再制造关键技术及实例研究》文中进行了进一步梳理压力机以其良好的加工工艺性能,广泛应用在各类机械加工和耐火材料制造企业。目前国内中小型企业保有大量即将进入功能性报废的老旧压力机,如果直接进行废弃处理,将是对资源和能源的巨大浪费。基于此,本文对老旧压力机的再制造进行了研究,建立了压力机全寿命周期内的再制造综合性能评估模型,探索了压力机关键部件的疲劳寿命分析方法和软件实现,在此基础上对压力机再制造及再制造中的再设计关键技术方法进行了探索研究,并结合提出的方法对J53-00T型压力机进行了实际的应用。分析了压力机全寿命周期内综合性能评估与再制造的关系,给出了压力机综合性能评估指标的确立原则,并依据选取原则建立了压力机综合性能评估指标体系,选用针对复杂灰色不确定系统的灰色关联分析法,并对其进行改进,建立了压力机综合性能评估的数学模型。分析了疲劳寿命预测分析在再制造过程中的作用,对疲劳寿命分析的方法进行了研究,结合压力机的特点选用全寿命分析方法进行疲劳寿命分析,并研究确定了利用PATRAN、NASTRAN和ADAMS以及FATIGUE等软件进行寿命分析的软件实现方法。分析了几种常用压力机的结构原理和运动情况。从压力机的废旧零部件可再制造重用与再设计两个方面对压力机再制造进行了研究。从本体层和主体层对压力机零部件信息系统进行了分类,研究了废旧零部件的修复工艺和方法。从动力系统、传动系统、控制系统和工作机构三个方面对压力机再制造过程中的再设计进行了研究。针对J53-00T型摩擦螺旋压力机进行了再制造应用。对其主要的零部件螺杆进行了疲劳寿命分析。结合机构的运动分析和压力机的打击力能关系对该压力机进行了动力系统的更换,并对压力机的传动系统进行了再设计。利用SOLIDWORKS（?）立了整机的三维模型,并将研究结果在工厂中进行了实际应用。
李路[4]（2010）在《重车转向节复合成形新工艺关键技术 ——挤压工艺性及挤压模具寿命研究》文中进行了进一步梳理课题来源于重庆大江信达铸锻有限公司项目“重车转向节复合成形工艺与提高挤压模具寿命的研究”。本文以生产实际的客观要求为根本出发点,在充分研究挤压和模锻材料变形特点和工艺特性的基础上,对挤压-模锻这一新的转向节复合成形工艺进行了实践及跟踪。通过生产观察发现:转向节热挤压质量的不稳定性以及挤压模具寿命低下已经成为制约该复合成形工艺广泛应用和推广的主要问题。如何提高转向节热挤压的工艺性,显着提高热挤压模具寿命已经成为转向节复合成形工艺的关键技术。本文立足这两个问题开展了以下三个方面的研究:①转向节热挤压工艺性研究首先对某典型重车转向节的立式挤压模锻复合制造工艺进行了分析和研究。对生产中普遍存在的杆部及主销臂叉形头部填充不足,侧壁折叠等问题进行了有限元分析,找到了缺陷产生的主因。首先提出在挤压工序前增加成形镦粗工序这一转向节立式挤压中行之有效的工艺优化手段,同时对成形镦粗高度和挤压圆角半径进行了一系列的优化对比分析,显着提高了转向节立式挤压的工艺性。进一步,以该转向节不同热挤压预制坯方案为研究对象。创造性的提出了镦挤拍扁后卧挤的转向节热挤压精密预制坯方案。并将其与其他三种预制坯方案从挤压件的杆部填充性能,飞边铺展均匀性,流线分布状态等方面进行了综合对比研究,解析了不同预制坯状态下材料的流动特性及流线分布机理。研究证明,镦挤拍扁后卧挤的转向节热挤压精密预制坯方案具有最优的综合工艺性能。最后,将镦挤拍扁后卧挤的转向节热挤压精密预制坯方案推广到Hummer和Steyr重车转向节的挤压—模锻复合成形制造中并获得了成功。证明该新式预制坯方案具有优越的工艺性能和广泛的可推广性。②转向节热挤压系统的解析和控制本部分的研究重点不再局限于重型汽车转向节的工艺性控制方面,而是从更宏观的角度来综合考察转向节热挤压过程中物质、能量的流动特点以及坯料、模具、设备和工艺参数等诸多因素对整个转向节热挤压系统稳定性和耐久性的影响规律,使得本课题的研究更具一般性。首先,依照系统工程的相关理念提出了“转向节热挤压系统”的概念,对转向节热挤压系统的特点进行了分析和概括。并将该系统的子系统进行了归纳和划分,明确了物质、能量在各子系统中的流动过程和特点。然后,采用“全面质量管理”中的相关方法研究了该系统稳定性和耐久性差的根本原因,得到了主因分析的石川图,并结合生产实际的统计数据对主因按发生频率和破坏程度进行了排序。从提高系统稳定性和耐久性的角度,明确了“归根结底需要从热挤压系统受力和受热这两方面去综合研究”的思路。随后,采用有限元数值模拟方法重点研究了不同成形速度、坯料初始温度、摩擦系数、模具初始硬度这四个主要的可控工艺参数对热挤压系统力（最大成形载荷,凸凹模应力分布）、热（挤压件温度场,模具表层温度分布）两方面的影响规律。并运用最小二乘法拟合得到了以上工艺参数关于最大挤压力、凹模应力集中区最大主应力、挤压锻件最高温度、模具表层最高温度的影响规律曲线。最后,根据以上研究成果提出了针对转向节热挤压系统的工艺参数综合工程指导规范。③转向节热挤压模具结构研究及其参数优化解析转向节挤压—模锻复合制造工艺中热挤压模具常见的失效形式、部位和机理,首次将阻力墙结构引入转向节热挤压模具结构中以改善其整体的强受载性质,以期获得填充性和模具寿命的平衡和匹配。采用有限元模拟方法分别对闭式挤压结构、开式飞边槽结构和阻力墙结构进行了关于受力、受热和填充能力三个方面的对比研究,指出阻力墙结构的实质,得到阻力墙结构具有最优综合性能的评价。进一步,采用部分析因试验设计的方法,针对转向节热挤压加工中常用的三个评价指标:填充能力、最大成形载荷、杆部圆角区最大磨损量进行主参数效应的筛选和效应显着性排序,得到了主参数效应的排序表。随后采用径向基函数近似模型方法结合遗传算法（RBF-GA）作为组合优化策略对转向节热挤压模具上的阻力墙结构参数开展多目标优化研究,以期找到最优的结构参数组合,充分发挥阻力墙结构在填充性和模具寿命方面的综合性能潜力。首先通过拉丁超立方抽样试验设计,选择了适当的设计参数样本。在对相关核函数拟合效果综合对比的基础上,构建了具有较高精度的以对数路径为核函数的径向基函数近似模型。然后将遗传算法引入近似模型进行多目标优化,并结合工程实际评价了目标函数的权重效应,将相关的权重因子引入多目标评价中,采用线性加权的方法重构目标函数并进行寻优操作,最终得到了最优的阻力墙参数取值。最后将研究结论应用到大江铸锻公司相关转向节热挤压模具上进行了试验和跟踪。统计发现五套跟踪的转向节热挤压模具寿命平均为5187件,是原闭式结构挤压模具寿命的2.66倍,是参数优化前阻力墙结构挤压模具寿命的1.48倍。阻力墙结构在转向节热挤压模具上获得了成功,在保证锻件质量的前提下,挤压模具增寿的效果显着。
单忠德[5]（2008）在《机械装备工业可持续发展的关键制造技术》文中指出机械装备工业是促进社会发展和保障国家安全的技术基础和经济基础,但由于我国设备能源利用率低和制造过程粗放,严重制约了国民经济的可持续发展。本文在分析机械装备行业发展现状基础上,从数字化制造、新材料应用、毛坯近净成形、无废弃物制造、自动化控制以及再制造等十个方面详细阐述了机械装备业可持续发展的制造技术与设备,同时指出我国要成为制造强国,必须从资源环境可持续发展方面解决制约机械装备行业发展的技术及设备,为建设资源节约型、环境友好型社会提供技术支撑。
单忠德[6]（2008）在《机械装备工业可持续发展的关键制造技术》文中研究表明机械装备工业是促进社会发展和保障国家安全的技术基础和经济基础,但由于我国设备能源利用率低和制造过程粗放,严重制约了国民经济的可持续发展。本文在分析机械装备行业发展现状基础上,从数字化制造、新材料应用、毛坯近净成形、无废弃物制造、自动化控制以及再制造等十个方面详细阐述了机械装备业可持续发展的制造技术与设备,同时指出我国要成为制造强国,必须从资源环境可持续发展方面解决制约机械装备行业发展的技术及设备,为建设资源节约型、环境友好型社会提供技术支撑。
王大勇[7]（2008）在《25000kN高能螺旋压力机模锻工艺及模具设计研究应用》文中提出本文回顾了国内外高能螺旋压力机上模锻的发展过程,系统阐述了高能螺旋压力机上模锻的工艺特点与应用范围。研究了高能螺旋压力机与传统螺旋压力机的力能曲线、圆饼类、弯曲类及异型件模锻工艺、飞边设计及模具结构设计,掌握了各种类型锻件工艺参数的确定、模锻工艺及模具设计、加热工艺制定和质量控制。通过进行圆饼类、弯曲类及异型件高能螺旋压力机上模锻和胎模锻的对比工艺试验,高能螺旋压力机模锻锻件精度高、模具使用寿命长、劳动条件好、生产率适中,对锻件精度要求较高的机车摇臂轴座、连接杆头、飞机叶片及汽车汽车转向节等精密锻件尤为理想。到目前为止,我国还没有高能螺旋压力机模锻工艺及模具设计的规范和标准,通过分析高能螺旋压力机与传统压力机力能曲线、各种类型锻件成形过程,优化锻造工艺参数和进行模锻工艺试验,得出选择高能螺旋压力机公称压力的经验公式。进行摇臂轴座、连杆盖和曲轴齿轮等锻造工艺验证,确定锻造工艺规范,实现批量生产。本文的研究方法和结果,可以为高能螺旋压力机上模锻成形工艺及模具设计研究提供一定的参考。
闫闵[8]（2008）在《塑料压缩成形与金属模锻成形对比研究》文中认为模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形均属于压力成形;压缩模与挤压模、传递模与液锻模又都属于型腔模,它们都是利用密闭腔体来成形具有一定形状和尺寸的立体形制品的工具,作为实现聚合物、金属向制品转变的这一过程的必要工装。模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形技术具有很大的相似性。为找出它们之间的异同,本文对模压与挤压、传递模塑与液态模锻的成形理论、成形原理、成形工艺、成形设备和模具进行了系统的分析对比研究。本文给出了大量的模压与挤压、传递模塑与液态模锻典型模具结构,论述模具的工作过程,并以这些模具结构为例,对其各组成部分进行详细的对比,总结模具的结构特点和设计规律。模压成形的是熔融塑料,而挤压成形的却是固体金属。成形材料的不同,决定了成形理论、工艺、设备、模具以及制品性能、应用的种种不同。但是由于二者均属于压力加工,所以在成形原理、工艺,尤其在模具结构上,具有极大的相似性。压模和挤压模在结构上均有工作部分、导向机构、脱模机构、传力和连接紧固部分。当生产某些带有侧向凹槽等特殊形状的零件时,压模和挤压模均可设置侧向分型机构。挤压模没有抽芯机构和加料室。在某些挤压模里设有加热与冷却系统、排气与溢料系统。传递模塑成形和间接式液态模锻成形均属于压力传递成形,决定了传递模塑与液态模锻在成形原理、工艺以及模具结构上具有极大的相似性,而直接式液态模锻则是在压力作用下直接成形,类似于模锻,和传递模塑完全不同。传递模和液锻模结构上均需要工作部分、定位、导向机构、脱模机构、加热、冷却系统、排气溢料系统以及连接机构,根据需要,二者均可设置开、合模机构和抽芯机构,不过有些液锻模没有加料室、压料柱和浇注系统。间接式挤压铸造模与柱塞式传递模结构相似。通过对模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形技术的分析对比研究,找出并总结了它们之间的异同,从而有利于科研人员技术移植,开发出更优的成形技术以及模具设计人员设计模具时对比参考,避免重复劳动,具有重要的参考价值和实际指导意义。
刘亭利[9]（2008）在《全自动冻盘成型机的研发及动态特性分析》文中指出随着工业自动化的发展,工厂对自动化加工的要求越来越高。纯机械式的操作系统工作效率低,已经不能再满足现代社会的生产要求。目前,国内有实力的生产加工企业都设有自己的研发中心,负责产品开发、加工技术研究和加工工艺设计等工作。但是,数量众多的私营、民营甚至小型国有企业,技术力量薄弱,仍然难以解决自身面临的技术问题。本课题为解决某企业冻盘的自动化加工问题,设计了一种全新的全自动冻盘成型机。冻盘成型过程属于多次冲压成型。冲压成型作为金属板料压力加工的一种工艺方法,在现实生产中应用广泛。本设计采用PLC控制器控制液压系统,由液压系统控制操作系统,自动将平薄铝板加工成为冻盘。采用PLC控制器具有编程简单、修改方便等优点。液压操作系统运动平稳、寿命长、效率高。该机在实际工作中既节省了人力,又提高了效率,充分体现了机电一体化的优势。本论文的主要研究工作:1.综合研究材料成型技术、冻盘的生产过程,设计出合理的冻盘成型机外型,并根据受力分析,确定冻盘成型机各主要构件的尺寸。2.根据工序需要,设计出最合理的液压控制系统。3.设计一套PLC控制程序及外部电路来控制液压系统的运动。4.利用功率键合图和MATLAB相结合的方式对该机的液压系统中各液压缸伸出时的瞬时压力和瞬时速度进行仿真。
徐晶坤[10]（2006）在《连杆塑性精成形设备、工艺和车间布置的总体设计》文中认为本论文是我的导师宋玉泉教授关于“连续局部塑性精成形设备及工艺”研究方向的一个组成部分,也是吉林大学超塑性与塑性研究所承担的国家科技攻关计划项目“汽车连杆辊压塑性精成形的新设备和新工艺”的一个组成部分,按照导师所提出的“科、教、产”一体化的思路进行工作的。科是指科学研究;教是指人才培养;产是指面向经济建设,要对生产力的发展有所贡献。本论文是以我的导师的专利“连杆辊压塑性精成形的装置与工艺”为依据,以“辊压塑性精成形机”和“板压滚动塑性精成形机”为关键设备,在导师的指导下,对“连杆塑性精成形设备、工艺和车间布置的总体设计”进行了设计。板压滚动塑性精成形机将板式楔横轧机和辊式楔横轧机的优点结合在一起,同时摒弃了它们的缺点;辊压塑性精成形机利用了辊锻的连续局部塑性成形技术和闭式模锻技术,有效的克服了辊锻的前滑和后移,提供了平面轴对称杆类件的塑性精成形设备。这两种设备是吉林大学超塑性与塑性研究所的连杆中试生产线的重要组成设备。“连杆辊压塑性精成形的装置与工艺”是根据塑性变形的体积不变定理,合理地设计模板的型腔,在板压滚动塑性精成形机上楔横轧精制坯,然后在辊压塑性精成形机上进行连杆的精成形。随后采用常规的工艺,进行整形、切边和冲连皮,便可得到精成形的连杆。因此,这一新工艺既保留了辊锻和楔横轧的优点,又显着地提高了材料的利用率和质量的稳定性。吉林大学超塑性与塑性研究所的连杆中试生产线具有设备投资少、能量利用率高等优点,它将大大降低汽车用连杆的生产成本,进而在激烈的市场竞争中使企业获得最大的利润空间,因此它具有很好的应用前景。
二、摩擦压力机机身裂纹的修复（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、摩擦压力机机身裂纹的修复（论文提纲范文）
（1）某耳轴锤上模锻模具断裂及裂纹扩展研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 锤上模锻 |
| 1.2.0 锤上模锻简介 |
| 1.2.1 锻模基本原理和分类 |
| 1.2.2 锤上模锻的特点 |
| 1.2.3 锤上模锻的数值模拟研究现状和发展趋势 |
| 1.3 锤上模锻模具的失效形式 |
| 1.3.1 塑性变形失效 |
| 1.3.2 磨损失效 |
| 1.3.3 断裂失效 |
| 1.4 课题来源 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 模具断裂分析 |
| 2.1 模具材料性能分析 |
| 2.2 模具工作状况 |
| 2.3 模具宏观断口 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 模锻成型数值模拟理论基础 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 有限元数值模拟基本理论 |
| 3.3 热锻模温度场 |
| 3.4 热锻模的应力 |
| 3.4.1 热锻模的热应力 |
| 3.4.2 热锻模的机械应力 |
| 3.4.3 热锻模的综合应力 |
| 3.5 DEFORM-3D软件简介 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 耳轴锤上模锻的数值模拟仿真 |
| 4.1 研究对象 |
| 4.2 有限元热-力耦合模型的建立 |
| 4.2.1 刚塑性材料模型 |
| 4.2.2 单元网格模型 |
| 4.2.3 有限元分析边界条件 |
| 4.2.4 有限元模拟参数设定 |
| 4.3 耳轴锻造数值模拟过程 |
| 4.3.1 耳轴热模锤锻锻造过程数值模拟 |
| 4.4 耳轴锤上模锻应力场模拟分析 |
| 4.4.1 耳轴锤上模锻应力场模拟参数设定 |
| 4.4.2 耳轴锤上锻模应力场模拟结果分析 |
| 4.5 耳轴锤上模锻结构参数优化 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 模具裂纹扩展研究 |
| 5.1 ALOF介绍 |
| 5.2 耳轴裂纹扩展的研究 |
| 5.2.1 模具有限元模型 |
| 5.2.2.裂纹扩展的结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
（2）汽车差速器齿轮精锻成形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 精密塑性加工的发展现状及方向 |
| 1.2.1 精密塑性加工技术的发展现状 |
| 1.2.2 精密塑性加工的发展方向 |
| 1.3 齿轮精密成形技术的发展现状 |
| 1.4 塑性加工数值模拟技术的发展现状 |
| 1.4.1 塑性加工数值模拟技术的发展 |
| 1.4.2 塑性加工模拟技术的发展方向 |
| 1.5 课题研究的目的、意义和主要研究内容 |
| 1.5.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.5.2 课题研究的主要内容 |
| 第2章 精密模锻的理论基础 |
| 2.1 精密模锻工艺的分类及其特点 |
| 2.2 压力成形设备 |
| 2.2.1 热模锻压力机 |
| 2.2.2 锻造液压机 |
| 2.2.3 螺旋压力机 |
| 2.3 齿轮模锻典型模具结构 |
| 2.3.1 行星齿轮热锻模 |
| 2.3.2 行星齿轮温锻模具结构 |
| 2.3.3 直齿锥齿轮冷锻模具结构 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 行星齿轮粗锻模失效分析 |
| 3.1 行星齿轮模锻工艺 |
| 3.1.1 “两火两锻”工艺 |
| 3.1.2 “一火两锻”工艺 |
| 3.1.3 提高模锻工艺性的措施 |
| 3.2 行星齿轮模锻结构分析 |
| 3.2.1 开式粗锻模工作过程 |
| 3.2.2 锻模设计和制造的注意要素 |
| 3.3 行星齿轮锻模失效的定性分析 |
| 3.3.1 开式热锻中存在的问题 |
| 3.3.2 模具齿形失效的原因 |
| 3.4 行星齿轮粗锻变形力的求解和分析 |
| 3.4.1 模锻变形力的求解方法 |
| 3.4.2 摩擦条件的确定 |
| 3.4.3 毛坯流动应力的确定 |
| 3.4.4 计算模型的确定 |
| 3.4.5 行星齿轮粗锻变形力的计算 |
| 3.4.6 粗锻变形力分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 行星齿轮新型锻模设计与有限元仿真 |
| 4.1 行星齿轮零件图分析 |
| 4.2 基于 UG 的行星齿轮精确建模 |
| 4.2.1 UG NX6.0 简介 |
| 4.2.2 渐开线齿轮齿廓曲线方程 |
| 4.2.3 齿轮建模 |
| 4.3 行星齿轮新型锻模方案设计 |
| 4.4 行星齿轮粗锻过程的数值模拟 |
| 4.4.1 模拟仿真过程 |
| 4.4.2 模拟分析结果分析 |
| 4.4.3 成形速度优化 |
| 4.5 行星齿轮新型锻模结构 |
| 4.5.1 粗锻模具结构 |
| 4.5.2 精锻模具结构 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 行星齿轮精锻成形的工艺试验 |
| 5.1 模具关键零件的加工 |
| 5.2 工艺试验 |
| 5.3 试验结果 |
| 总结与展望 |
| 论文工作总结 |
| 今后工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（3）压力机再制造关键技术及实例研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 再制造在国内外的发展及研究现状 |
| 1.3 压力机再制造的研究现状 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第二章 压力机全生命周期内的综合性能评估 |
| 2.1 综合性能评估与再制造的关系 |
| 2.1.1 生命周期理论 |
| 2.1.2 再制造产品的全生命周期 |
| 2.1.3 综合性能评估与再制造的关系 |
| 2.2 压力机综合性能评估指标的确定 |
| 2.2.1 压力机综合性能评估指标的确立原则 |
| 2.2.2 压力机综合性能评估指标体系的确立 |
| 2.3 压力机综合性能评估的算法选择 |
| 2.4 压力机综合性能评价模型的建立 |
| 2.4.1 压力机综合性能评价指标矩阵的建立及其规范化 |
| 2.4.2 压力机综合性能评估指标权重的确定 |
| 2.4.3 压力机综合性能评价模型的建立 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 压力机再制造中的疲劳寿命分析 |
| 3.1 疲劳寿命分析预测的研究发展 |
| 3.1.1 疲劳及疲劳寿命的定义 |
| 3.1.2 疲劳寿命分析预测方法的研究发展 |
| 3.1.3 疲劳寿命分析的影响因素 |
| 3.2 疲劳寿命分析在再制造中的作用 |
| 3.3 疲劳寿命分析方法的研究 |
| 3.4 压力机再制造中的疲劳寿命分析 |
| 3.4.1 压力机主传动机构的模态分析 |
| 3.4.2 压力机再制造中的疲劳寿命分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 压力机再制造的关键技术 |
| 4.1 压力机结构原理与运动分析 |
| 4.1.1 曲柄压力机结构运动分析 |
| 4.1.2 多杆压力机结构运动分析 |
| 4.1.3 螺旋压力机工作原理与力能关系分析 |
| 4.2 压力机再制造中的可重用零部件信息修复 |
| 4.2.1 零部件信息系统 |
| 4.2.2 废旧零部件缺失信息修复方法 |
| 4.2.3 压力机主要零部件修复方法 |
| 4.3 压力机再制造中的再设计 |
| 4.3.1 动力系统的再设计 |
| 4.3.2 传动系统的再设计 |
| 4.3.3 控制系统和工作机构的再设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 J53-400T螺旋压力机的再制造 |
| 5.1 J53-400T螺旋压力机的关键机构的疲劳寿命分析 |
| 5.2 J53-400T螺旋压力机再制造中的再设计 |
| 5.2.1 螺旋压力机再制造中的再设计方案 |
| 5.2.2 J53-400T型螺旋压力机再设计的传动机构参数确定 |
| 5.3 J53-400T型螺旋压力机再制造中关键零部件信息修复 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文情况 |
（4）重车转向节复合成形新工艺关键技术 ——挤压工艺性及挤压模具寿命研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 引言 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究现状与意义 |
| 1.3 现阶段存在的主要问题与原因 |
| 1.4 主要研究方法 |
| 1.5 本文的研究内容 |
| 2 转向节挤压－模锻复合成形技术概述 |
| 2.1 转向节的分类 |
| 2.2 转向节典型成形工艺介绍 |
| 2.3 热挤压概述 |
| 2.3.1 热挤压的概念和工艺过程 |
| 2.3.2 热挤压生产的优缺点 |
| 2.3.3 热挤压工艺中的几个主要问题 |
| 2.3.4 热挤压生产的设备 |
| 2.3.5 热挤压模具常用材料 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 重车转向节热挤压工艺性研究 |
| 3.1 研究对象工艺分析 |
| 3.2 模型简化及模拟条件 |
| 3.3 初始挤压方案分析 |
| 3.3.1 初始挤压方案的主要问题 |
| 3.3.2 工艺优化及模具结构改进 |
| 3.3.3 本节小结 |
| 3.4 挤压预制坯方案工艺性对比分析 |
| 3.4.1 挤压预制坯方案设计 |
| 3.4.2 填充性及变形均匀性对比分析 |
| 3.4.3 流线状态对比分析 |
| 3.4.4 本节小结 |
| 3.5 生产试验 |
| 3.6 新预制坯方案的推广应用 |
| 3.6.1 新制坯方案在Hummer 重车转向节上的应用 |
| 3.6.2 新制坯方案在Steyr 重车转向节上的应用 |
| 3.6.3 本节小结 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 转向节热挤压系统的解析和控制 |
| 4.1 转向节热挤压系统概述 |
| 4.1.1 转向节热挤压系统的定义及特点 |
| 4.1.2 转向节热挤压系统层次结构及子系统划分 |
| 4.2 影响系统稳定性和耐久性的主因分析 |
| 4.2.1 系统稳定性和耐久性的内涵 |
| 4.2.2 研究方法的确定 |
| 4.2.3 绘制研究系统的石川图 |
| 4.3 影响系统品质的主因排序和研究目标的确定 |
| 4.3.1 影响系统品质的主因排序 |
| 4.3.2 研究目标的确定 |
| 4.4 主要工艺参数对转向节热挤压系统的综合影响 |
| 4.4.1 成形速度对转向节热挤压系统的影响 |
| 4.4.2 坯料初始温度对转向节热挤压系统的影响 |
| 4.4.3 摩擦系数对转向节热挤压系统的影响 |
| 4.4.4 模具初始硬度对转向节热挤压系统的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 阻力墙结构在转向节热挤压模具中的应用及参数优化 |
| 5.1 转向节热挤压模具典型失效形式和部位 |
| 5.1.1 主要失效形式及机理解析 |
| 5.1.2 转向节热挤压模具主要的失效部位 |
| 5.2 转向节热挤压模上阻力墙结构的提出 |
| 5.2.1 研究特征截面的选取 |
| 5.2.2 阻力墙结构与两种典型结构的对比研究 |
| 5.3 转向节热挤压模上阻力墙结构参数优化 |
| 5.3.1 阻力墙主要参数效应的析因分析 |
| 5.3.2 阻力墙主要参数响应的近似模型建模 |
| 5.3.3 阻力墙参数多目标优化 |
| 5.4 模拟及生产验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论及展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B. 作者在攻读学位期间取得的科研成果目录 |
| C. 作者在攻读学位期间参加的科研项目 |
（7）25000kN高能螺旋压力机模锻工艺及模具设计研究应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 绪论 |
| 一 课题研究的目的与意义 |
| 二 国内外研究概况及发展趋势 |
| 三 课题主要研究内容 |
| 第一章 模锻概述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 模锻工艺分类 |
| 1.2.1 锤上模锻特点 |
| 1.2.2 热模锻压力机上模锻特点 |
| 1.2.3 平锻机上模锻特点 |
| 1.2.4 液压机上模锻特点 |
| 1.2.5 螺旋压力机上模锻特点 |
| 1.3 本章小结 |
| 第二章 25000kN 高能螺旋压力机上模锻工艺研究 |
| 2.1 下料 |
| 2.2 加热工艺试验 |
| 2.2.1 试验材料 |
| 2.2.2 试验设备 |
| 2.2.3 温度控制措施 |
| 2.2.4 润滑 |
| 2.3 25000kN 高能螺旋压力机上模锻工艺研究 |
| 2.3.1 螺旋压力机概述 |
| 2.3.2 离合器式螺旋压力机力能关系 |
| 2.3.3 离合器式螺旋压力机性能参数分析 |
| 2.3.4 离合器式螺旋压力机公称压力经验公式的研究 |
| 2.3.5 飞边槽设计研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 25000kN 高能螺旋压力机上模锻工艺及模具设计 |
| 3.1 摇臂轴座精锻工艺研究 |
| 3.1.1 摇臂轴座精锻工艺分析及设计 |
| 3.1.2 工艺参数确定 |
| 3.1.3 锻模设计 |
| 3.1.4 模架的设计 |
| 3.1.5 工艺试验 |
| 3.1.6 模锻的后续工序 |
| 3.2 G 型精锻连杆盖模锻工艺及模具设计 |
| 3.2.1 G 型精锻连杆盖模锻工艺分析及设计 |
| 3.2.2 制坯工步的选择 |
| 3.2.3 长轴类锻件坯料尺寸的确定 |
| 3.2.4 工艺参数计算和验证 |
| 3.2.5 工艺试验 |
| 3.3 曲轴齿轮模锻工艺及模具设计 |
| 3.3.1 工艺参数计算和验证 |
| 3.3.2 短轴类锻件制坯工步选择 |
| 3.4 预期效益 |
| 3.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（8）塑料压缩成形与金属模锻成形对比研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 文中主要符号注释 |
| 第1章 综述 |
| 1.1 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形技术及其发展 |
| 1.1.1 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形新方法、新工艺 |
| 1.1.2 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形模具的现状及发展趋势 |
| 1.1.3 CAD/CAE/CAM技术在模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形技术中的应用 |
| 1.2 课题的目的意义和主要研究内容 |
| 1.2.1 课题的目的意义 |
| 1.2.2 课题的主要研究内容 |
| 参考文献 |
| 第2章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形材料及其对比 |
| 2.1 模压与挤压成形材料及其对比 |
| 2.1.1 模压成形材料 |
| 2.1.2 挤压成形材料 |
| 2.1.3 模压与挤压成形材料对比 |
| 2.2 传递模塑与液态模锻成形材料及其对比 |
| 2.2.1 传递模塑成形材料 |
| 2.2.2 液态模锻成形材料 |
| 2.2.3 传递模塑与液态模锻成形材料对比 |
| 参考文献 |
| 第3章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形理论及其对比 |
| 3.1 模压成形理论 |
| 3.1.1 模压料在模具中的流动理论 |
| 3.1.2 模压料在模具中的热行为 |
| 3.2 挤压成形理论 |
| 3.2.1 应用于挤压中的塑性成形理论 |
| 3.2.2 挤压变形过程 |
| 3.2.3 挤压时金属的流动 |
| 3.2.4 挤压变形时的应力和应变 |
| 3.3 模压与挤压成形理论对比 |
| 3.4 传递模塑成形理论 |
| 3.4.1 树脂流动理论 |
| 3.4.2 熔体充模流动特性 |
| 3.4.3 热传导及化学反应 |
| 3.5 液态模锻成形理论 |
| 3.5.1 液态模锻下物理冶金学理论 |
| 3.5.2 液态模锻下凝固理论 |
| 3.5.3 液态模锻下的力学成形理论 |
| 3.6 传递模塑与液态模锻成形理论对比 |
| 3.7 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第4章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形原理及其对比 |
| 4.1 模压与挤压成形原理及其对比 |
| 4.1.1 模压成形原理 |
| 4.1.2 挤压成形原理 |
| 4.1.3 模压与挤压成形原理对比 |
| 4.2 传递模塑与液态模锻成形原理及其对比 |
| 4.2.1 传递模塑成形原理 |
| 4.2.2 液态模锻成形原理 |
| 4.2.3 传递模塑与液态模锻成形原理对比 |
| 4.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第5章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形工艺及其对比 |
| 5.1 模压与挤压成形工艺及其对比 |
| 5.1.1 工艺流程及其对比 |
| 5.1.2 工艺特点及其对比 |
| 5.1.3 工艺方法类别及其对比 |
| 5.1.4 工艺参数及其对比 |
| 5.2 传递模塑与液态模锻成形工艺及其对比 |
| 5.2.1 工艺流程及其对比 |
| 5.2.2 工艺特点及其对比 |
| 5.2.3 工艺方法类别及其对比 |
| 5.2.4 工艺参数及其对比 |
| 5.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第6章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形设备及其对比 |
| 6.1 模压与挤压成形设备及其对比 |
| 6.1.1 模压成形设备 |
| 6.1.2 挤压成形设备 |
| 6.1.3 模压与挤压成形设备对比 |
| 6.2 传递模塑与液态模锻成形设备及其对比 |
| 6.2.1 传递模塑成形设备 |
| 6.2.2 液态模锻成形设备 |
| 6.2.3 传递模塑与液态模锻成形设备对比 |
| 6.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第7章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形模具及其对比 |
| 7.1 模压与挤压成形模具及其对比 |
| 7.1.1 模具常用材料及其对比 |
| 7.1.2 模具特点及其对比 |
| 7.1.3 模具类别及其对比 |
| 7.1.4 模具的结构组成及其对比 |
| 7.1.5 模具的设计要求及其对比 |
| 7.1.6 模具的制造及其对比 |
| 7.2 传递模塑与液态模锻成形模具及其对比 |
| 7.2.1 模具材料及其对比 |
| 7.2.2 模具特点及其对比 |
| 7.2.3 模具类别及其对比 |
| 7.2.4 模具的结构组成及其对比 |
| 7.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第8章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形模具结构分析及其对比 |
| 8.1 带典型脱模机构的压模与挤压模结构分析 |
| 8.1.1 双脱模压模结构分析 |
| 8.1.2 垂直分型二级推件多型腔压模结构分析 |
| 8.1.3 带中间凸缘轴镦挤模结构分析 |
| 8.1.4 套筒扳手冷挤压模结构分析 |
| 8.1.5 高压开关压气缸挤压模结构分析 |
| 8.1.6 光纤接头底座复合冷挤压模结构分析 |
| 8.2 可分凹模压模与挤压模结构分析 |
| 8.2.1 链条拖动垂直分型线圈绝缘框压模结构分析 |
| 8.2.2 塑料绝缘子侧向分型压模结构分析 |
| 8.2.3 锥形套瓣合模固定式压模结构分析 |
| 8.2.4 垂直分型弯杆型喷嘴挤压模结构分析 |
| 8.2.5 杠杆式垂直可分凹模三通及弯头管接头挤压模结构分析 |
| 8.2.6 多用途楔块式水平可分凹模三通管接头挤压模结构分析 |
| 8.2.7 阀体温挤压模结构分析 |
| 8.3 其它典型压模与挤压模结构分析 |
| 8.3.1 双弯销侧抽芯壳体底座压模结构分析 |
| 8.3.2 自动卸螺纹型芯压模结构分析 |
| 8.3.3 装于通用模架上的半溢式压模结构分析 |
| 8.3.4 钢碗热挤压模结构分析 |
| 8.3.5 摩托车档位齿轮镦挤模结构分析 |
| 8.3.6 氧气喷头热挤压模结构分析 |
| 8.3.7 拉杆球头双凸模精密冷挤压模结构分析 |
| 8.4 模压与挤压成形模具结构对比分析 |
| 8.4.1 工作部分对比分析 |
| 8.4.2 侧向分型机构对比分析 |
| 8.4.3 抽芯机构对比分析 |
| 8.4.4 导向机构对比分析 |
| 8.4.5 脱模机构对比分析 |
| 8.4.6 加热与冷却系统对比分析 |
| 8.4.7 排气与溢料系统对比分析 |
| 8.4.8 传力部分对比分析 |
| 8.4.9 通用模架对比分析 |
| 8.4.10 其它方面对比分析 |
| 8.5 带典型侧抽芯机构传递模与液锻模结构分析 |
| 8.5.1 斜导柱侧抽芯移动式罐式传递模结构分析 |
| 8.5.2 ZGMn13锤头液锻模结构分析 |
| 8.6 可分凹模传递模与液锻模结构分析 |
| 8.6.1 带侧向分型瓣合模块移动式传递模结构分析 |
| 8.6.2 移动式多腔组合锥模传递模结构分析 |
| 8.6.3 铝合金自行车把立管挤铸模结构分析 |
| 8.6.4 燃气具铜合金阀体挤铸模结构分析 |
| 8.7 其它典型传递模与液锻模结构分析 |
| 8.7.1 柱塞式下加料室传递模结构分析 |
| 8.7.2 移动式多金属嵌件传递模结构分析 |
| 8.7.3 多型腔罐式移动式传递模结构分析 |
| 8.7.4 Mo-Nb贝氏体钢耙片挤铸模结构分析 |
| 8.7.5 带溢流槽的精密挤铸模结构分析 |
| 8.7.6 锻模模块挤铸模结构分析 |
| 8.7.7 铝合金盖体挤铸模结构分析 |
| 8.8 传递模塑与液态模锻成形模具结构对比分析 |
| 8.8.1 工作部分对比分析 |
| 8.8.2 连接机构对比分析 |
| 8.8.3 导向机构对比分析 |
| 8.8.4 脱模机构对比分析 |
| 8.8.5 浇注系统对比分析 |
| 8.8.6 开合模机构对比分析 |
| 8.8.7 抽芯机构对比分析 |
| 8.8.8 加热与冷却系统对比分析 |
| 8.8.9 排气与溢料系统对比分析 |
| 8.9 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第9章 结论 |
| 致谢 |
| 闫闵攻读硕士学位期间发表的论文 |
（9）全自动冻盘成型机的研发及动态特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 材料成型技术 |
| 1.1.1 金属塑性成型技术的研究现状 |
| 1.1.2 冲压技术 |
| 1.2 课题的研究背景 |
| 1.3 机电一体化简介 |
| 1.3.1 机电一体化的定义 |
| 1.3.2 机电一体化发展过程 |
| 1.3.3 机电一体化的技术体系 |
| 1.3.4 机电一体化的意义和效果 |
| 1.4 本论文主要内容和工作 |
| 第二章 机身结构的设计 |
| 2.1 设计要求 |
| 2.2 全自动冻盘成型机的工作原理 |
| 2.3 全自动冻盘成型机的外型设计 |
| 2.3.1 全自动冻盘成型机外型示意图 |
| 2.3.2 机身结构的特点 |
| 2.4 机身主要零部件的设计及尺寸确定 |
| 2.4.1 机身的材料选择 |
| 2.4.2 机身主要零部件的设计及尺寸计算 |
| 2.5 样机实物图 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 液压系统的设计 |
| 3.1 设计要求 |
| 3.2 液压传动概述 |
| 3.2.1 液压传动的主要优缺点 |
| 3.2.2 液压技术的应用 |
| 3.3 液压系统的设计 |
| 3.3.1 明确系统设计的要求 |
| 3.3.2 执行元件工况分析 |
| 3.3.3 初选执行元件工作压力 |
| 3.3.4 液压系统原理图 |
| 3.3.5 选择液压元件 |
| 3.4 液压系统实物图 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 液压站的自动控制 |
| 4.1 PLC概述 |
| 4.1.1 PLC的定义、发展、特点、分类、功能及应用 |
| 4.1.2 PLC的结构与工作原理 |
| 4.1.3 PLC的编程语言 |
| 4.2 PLC的选型 |
| 4.3 PLC控制系统的设计 |
| 4.3.1 PLC外部电路的设计 |
| 4.3.2 PLC的安装环境要求及改善环境的措施 |
| 4.3.3 PLC控制箱的设计 |
| 4.3.4 系统总体流程图 |
| 4.3.5 梯形图及指令语句 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 功率键合图建模及MATLAB仿真 |
| 5.1 系统的建模方法——功率键合图法 |
| 5.1.1 功率键合图概述 |
| 5.1.2 系统结构模型的简化 |
| 5.1.3 系统建模 |
| 5.2 MATLAB仿真及结果分析 |
| 5.2.1 MATLAB简介 |
| 5.2.2 MATLAB仿真及分析 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 结论 |
| 附录 系统动态功率键合图 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表学术论文 |
| 致谢 |
（10）连杆塑性精成形设备、工艺和车间布置的总体设计（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外连杆生产技术的进展 |
| 1.2.1 用铸造法生产可锻铸铁和球墨连杆 |
| 1.2.2 用模锻法生产连杆 |
| 1.2.3 用粉末冶金工艺生产连杆 |
| 1.2.4 连杆的其它制造方法 |
| 1.3 锻造连杆生产工艺的发展 |
| 1.3.1 空气锤制坯、模锻成形 |
| 1.3.2 辊锻制坯、模锻成形 |
| 1.3.3 楔横轧制坯、模锻成形 |
| 1.3.4 连杆裂解工艺 |
| 1.4 自动化生产线在连杆生产中的应用 |
| 1.4.1 自动化生产线 |
| 1.4.2 自动化生产线在锻造生产中的应用 |
| 1.4.3 国内连杆自动化生产线状况 |
| 1.5 问题的提出 |
| 1.6 本论文的组织路线、主要依据及研究内容 |
| 1.6.1 论文的组织路线 |
| 1.6.2 论文的主要依据和研究内容 |
| 第二章 连杆塑性精成形的工艺和设备 |
| 2.1 连杆塑性精成形的工艺流程 |
| 2.1.1 连杆塑性精成形工艺流程制定的依据 |
| 2.1.2 制定连杆辊压塑性精成形工艺流程的主要步骤 |
| 2.1.3 确定锻件的基本参数 |
| 2.2 连杆辊压塑性精成形关键设备和关键工艺 |
| 2.2.1 板压滚动塑性精成形机 |
| 2.2.2 辊压塑性精成形机 |
| 2.2.3 连杆辊压塑性精成形工艺及装置 |
| 2.3 连杆辊压塑性精成形配套设备的选用 |
| 2.3.1 下料设备的选用 |
| 2.3.2 加热设备的选用 |
| 2.3.3 整形设备的选用 |
| 2.3.4 冲孔、切边设备的选用 |
| 2.3.5 连杆裂解装置 |
| 2.3.6 连杆锻件质量分析与检验 |
| 2.3.7 生产线其它辅助装置 |
| 2.4 连杆塑性精成形中试生产线整体车间布置 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 机械手在辊压塑性精成形机上的应用设计 |
| 3.1 机械手概述 |
| 3.1.1 机械手的分类 |
| 3.1.2 机械手在生产中的应用 |
| 3.1.3 机械手的发展趋势 |
| 3.2 机械手在连杆锻造生产中的应用 |
| 3.3 机械手在连杆辊压塑性精成形的实施 |
| 3.3.1 机械手的轨迹规划和动作分析 |
| 3.3.2 机械手参数的确定 |
| 3.3.3 机械手设计主要内容 |
| 3.4 机械手执行机构设计 |
| 3.4.1 手部 |
| 3.4.2 手腕 |
| 3.4.3 手臂 |
| 3.4.4 躯干 |
| 3.5 机械手驱动系统设计 |
| 3.5.1 驱动方式的选择 |
| 3.5.2 机械手液压驱动系统设计 |
| 3.6 机械手控制系统的设计 |
| 3.6.1 机械手控制方式的选择 |
| 3.6.2 机械手控制系统设计 |
| 第四章 连杆塑性精成形车间的总体布局 |
| 4.1 车间布局传送系统的设计 |
| 4.1.1 毛坯加热过程中的传送装置 |
| 4.1.2 锻造工艺过程中的传送装置 |
| 4.2 本车间设计的总投资和生产率 |
| 4.2.1 本车间设计中所涉及到的设备及其估计成本 |
| 4.2.2 本车间的电量投资 |
| 4.2.3 本车间的冷却塔投资 |
| 4.3 机械手在连杆塑性精成形车间布局设计中应用的优越性 |
| 4.4 设备明细和电量、电器配置及工控系统 |
| 4.4.1 设备明细 |
| 4.4.2 电量、电器配置 |
| 4.4.3 工控系统 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 导师及作者简介 |
四、摩擦压力机机身裂纹的修复（论文参考文献）
- [1]某耳轴锤上模锻模具断裂及裂纹扩展研究[D]. 张月婷. 重庆大学, 2015(06)
- [2]汽车差速器齿轮精锻成形研究[D]. 申忠印. 青岛理工大学, 2013(07)
- [3]压力机再制造关键技术及实例研究[D]. 董建兴. 山东理工大学, 2013(01)
- [4]重车转向节复合成形新工艺关键技术 ——挤压工艺性及挤压模具寿命研究[D]. 李路. 重庆大学, 2010(12)
- [5]机械装备工业可持续发展的关键制造技术[A]. 单忠德. 第七届全国表面工程学术会议暨第二届表面工程青年学术论坛论文集（一）, 2008
- [6]机械装备工业可持续发展的关键制造技术[A]. 单忠德. 第九届中国国际机电产品博览会节能减排与机电产业发展论坛专家报告文集, 2008
- [7]25000kN高能螺旋压力机模锻工艺及模具设计研究应用[D]. 王大勇. 大连交通大学, 2008(05)
- [8]塑料压缩成形与金属模锻成形对比研究[D]. 闫闵. 青岛理工大学, 2008(02)
- [9]全自动冻盘成型机的研发及动态特性分析[D]. 刘亭利. 厦门大学, 2008(08)
- [10]连杆塑性精成形设备、工艺和车间布置的总体设计[D]. 徐晶坤. 吉林大学, 2006(10)