一、STL格式的PIM仿真软件前处理系统（论文文献综述）
樊菲[1]（2021）在《微波组件互联工艺形性耦合分析及Web平台开发》文中研究指明
程景丽[2]（2021）在《基于磁球增强弹性体的软体机器人设计》文中进行了进一步梳理近年来,由于软体机器人具备较强的环境适应性、良好的柔韧性以及高自由度等优点,适合执行急救勘测、医疗康复、仿生学科等领域的复杂灵巧任务。但受到本体材料弹性限制,使其在响应时间、形态变化等方面有局限性,从而限制了软体机器人的环境适应性和本体运动能力。针对目前机器人软体夹持器响应时间和形态变化局限性方面的问题,本文对软体夹持器的结构进行优化,利用一种名为巴克球的永磁体,其磁极性能可使磁球之间自由组合,组合的结构具有高磁弹性、高灵敏度等优点,将磁球组合结构的弹性特征与弹性体材料耦合,研究它的变形机理,设计一种磁球增强弹性体夹持器。课题重点需要解决有极性分布磁场和结构弹性场耦合变形结构设计的基础理论以及磁球增强弹性体软体机器人的变形运动控制方法。首先依据目前软体夹持器的结构基础,磁球与弹性体配合部署的设计思路,将磁球-硅胶耦合成单链结构,利用ANSYS Workbench及Maxwell仿真软件分别对其进行力场和磁场的分析,针对磁球-硅胶耦合弹性体分析在磁球不同间距、数量和直径下对刚度的影响。根据实际需求,结合仿真结果,得到软体耦合结构最佳的磁球间距为3mm、数量5～7个、直径为5mm。其次,应用3D打印技术实现软体夹持器的制备。根据结构变形设计要求,合理选择磁球部署方案,制备了三指软体夹持器和两指软体夹持器。通过实验,优化结构参数,得到最优结构的软体夹持器。最后,将制作的三指软体夹持器和两指软体夹持器分别安装在工业机械臂上,利用线绳驱和磁驱分别对软体夹持器驱动,进行了20组实物抓取摆放实验,对整体方案的可行性进行实验验证。对比两种驱动方式下的结果,得到三指软体夹持器适合线绳驱动,两指软体夹持器适合磁驱动。本课题设计的磁球增强弹性体夹持器在夹持不规则、易碎类物品方面有很好地应用前景。
张旭[3]（2021）在《基于数字岩心技术的岩石微观输运特性研究》文中提出储层介质评价对于油气的勘探开发具有重要的意义,近年来为了实现提高储层油气采收率以及地热能开发等工程应用,对油气储层的研究逐渐由宏观转向微观尺度。数字岩心技术可以实现微观尺度对上岩心复杂结构的精确表征,因此在储层评价中发挥着越来越重要的作用。本文介绍了一种新的数字岩心三维重构的方法,并在微观尺度上对岩心进行输运特性研究,即分别对基体和孔隙空间进行导热和渗流特性的模拟分析。主要操作如下:以贝雷岩心高分辨率的CT扫描图像为基础,经过中值滤波降噪、基于孔隙度的阈值分割、基于Matlab的连续性处理以及REV选择,获得具有岩心基体和孔隙特征的二值化图像。接着利用逆向重构软件,以stl格式作为数据类型的交互接口,分别对基体和孔隙结构进行三维重构。最后对基体和孔隙空间三维模型进行CFD网格化,基于Fluent软件利用有限体积法对导热、单相及两相驱替特性进行数值模拟,得到微观层面上热传导及渗流特征,同时计算有效导热系数与绝对渗透率。导热特性模拟表明岩心内部结构和温度分布表现出随机不均匀的特征,热量传导过程呈现出依附于基体复杂结构的多变特性,同时与公认的经验模型进行对比验证了岩心有效导热系数模拟结果的可靠性;单相渗流模拟结果表明孔喉流道的复杂多变导致了流动的不均匀和多变性,以达西定律为基础结合数值模拟结果计算的绝对渗透率与实验测量数据误差小于10%;两相驱替的三种影响因素研究结果表明了驱替压力是影响驱替效率最直接的因素,界面张力是阻碍流动的重要要素,同时改善润湿性可以有效提高驱替效率。总之这些模拟分析结果在微观尺度上分析了岩心输运特性,计算了重要的有效物理参数,同时吻合了岩心物理实验结论,更为实际的储层研究评价提供了一个精确有效的替代方法。
王燕兰[4]（2020）在《基于FDM快速成型热床温度场对成型件精度影响的研究》文中认为熔融沉积快速成型技术（Fused Deposition Modeling,FDM）是增材制造技术中应用较为广泛的制造技术之一,因其设备结构简单、制造成本低、操作安全等优点,广泛应用于各个领域。熔融沉积快速成型技术的成型过程是由熔融态丝材一层一层堆积而成的,成型过程中熔融态与固态的变化会发生相变,这就会在层间出现应力,造成成型件变形,丝材冷却收缩也会造成成型误差。成型件精度问题是影响其应用的重要问题,因此在众多熔融沉积快速成型技术研究中成为重要课题。本文主要利用有限元模拟仿真分析及实验研究方法对成型件精度问题进行研究,其主要研究内容及方法如下:1)对熔融沉积快速成型技术中常见的成型精度问题进行了分析,对影响成型件成型精度的最主要问题翘曲变形进行重点分析,从成型件成型原理方面进行成因分析,并通过分析对翘曲变形建立了理论模型。在理论模型基础上结合成型工艺过程,分析出最关键的影响因素。2)运用传热学相关理论对温度因素影响的模拟过程进行假设,利用ANSYS软件APDL命令流及生死单元技术对成型件进行有限元模拟仿真。有限元模拟仿真时,对成型机热源中的热床温度及喷头温度对成型件的影响进行热分析及应力分析。对热床温度及喷头进行热分析时,主要考察其层间温度差的变化情况,通过层间温度差查看其对成型件的影响。在利用热—结构耦合进行应力分析时,得出不同温度层间应力情况及成型件翘曲变形情况,利用成型件翘曲变形量得出最佳热床温度及喷头温度。3)根据ANSYS模拟情况,进行成型实验。首先进行成型件在热床温度及喷头温度影响下单因素成型试验,通过测量成型件尺寸误差及形状误差得到成型件变形情况。对成型件形状误差进行重点研究,利用回归设计方法对热床温度及喷头温度进行两个因素实验设计,根据设计参数进行成型试验,利用Design-Expert软件对数据进行分析,并得出最优参数组合。4)通过分析热床存在的问题,进行了热床优化,提出了一种新型加热丝分布热床工作平台。利用ANSYS模拟仿真软件对优化前后的两种热床工作平台进行热分析,得到其散热过程中的温度场分布,得出优化后热床的优势。根据模拟结果,利用Altium Designer软件对市场上常用hotbed-MK3型PCB铝基板热床进行优化设计,并对优化前后的两种热床工作平台进行成型件成型实验,通过对比实验发现优化后的热床工作平台成型效果更好。
王洪健[5]（2020）在《涡轮发动机热端部件绿色切削仿真研究》文中进行了进一步梳理涡轮发动机在航空航天、船舶、发电等重工业项目中广泛应用,目前已经成为衡量国家工业水平的重要指标。热端部件是涡轮发动机运行的核心部件,它的运行环境十分严峻。GH536是一种镍基高温合金,常用来制作涡轮发动机的热端部件,但是镍基合金属于难加工金属,这方面限制了GH536的应用,因此研究GH536的铣削力和铣削温度,对实际生产加工具有重要意义。为减少人力物力的浪费,基于切削实验与切削仿真相结合的方式是当前分析材料切削加工性能的研究主要方式。本文首先以金属切削基本理论与有限元技术为基础,以切削仿真专业软件D eform为研究平台,对GH536高温合金的铣削仿真过程进行建模,包括仿真几何模型的建模与导入、网格的划分与细化、工件的材料参数模型与本构模型、切削仿真的摩擦模型与传热模型,以及分离准则的选用。为获取GH536高温合金的分离准则临界破坏值,设计薄板单轴拉伸实验并且使用DEFORM对此过程进行仿真,通过实验与仿真相结合的方式获取GH536的Normalized Cockcroft&Lath an准则临界破坏值,从而完成切削仿真模型的建立。设计一组铣削力测力实验,将实验结果与使用建立的切削仿真模型的仿真结果相对比,对切削仿真模型进行验证和修正。再设计一组正交仿真方案,基于仿真结果分析铣削用量对铣削力的影响规律,结果表明:fx与铣削速度负相关,与铣削深度、每齿进计量、铣削宽度正相关;fy与铣削速度负相关,与铣削深度、每齿进计量、铣削宽度正相关;fz与铣削速度都、铣削深度、每齿进计量、铣削宽度正相关。通过多元线性回归方程建立了铣削GH536的铣削力经验模型,并设计实验对经验模型进行验证,结果表明经验模型能够满足对铣削力的预测分析。设计一组单因素仿真方案,使用经由铣削力仿真修正的模型对铣削温度进行仿真,研究铣削用量对铣削温度的影响规律,并对铣削温度场进行分析,结果标明铣削温度与铣削速度、铣削深度、每齿进给量、铣削宽度呈正相关,其中影响程度顺序为铣削速度、铣削宽度、每齿进给量、铣削深度;对铣削刀温度场分析,结果标明铣刀温度中心为刀刃偏前刀面处;对铣削工件温度场分析,结果标明刚开始切削时温度中心在切屑分离处偏上位置,随着铣削的进行温度中心转移到切屑与工件上表面连接处;对铣削过程中的已加工表面上一点P1、切屑上一点P2和刀尖上一点P3,结果标明三点温度均为先上升再下降趋势,其中铣刀经过P1温度达到最高,之后由于切屑带走大部分热量P1点温度骤降,P2点由于铣刀与切屑的摩擦生热,在铣刀经过该点一段时间后温度达到一个峰值,后因为切削热的传递作用P2点温度又缓慢上升,P3点在温度产热散热平衡时达到最高。
高俊[6]（2020）在《6082铝合金热成形行为及其在汽车转向节高温精密锻造的应用》文中研究说明随着汽车工业的快速发展,传统结构材料难以满足汽车轻量化的发展需求,因此,寻找密度更低、机械性能更好的新型结构材料是汽车制造业发展的主流趋势。转向节作为连接汽车上悬架系统、制动系统和转向系统与底盘的重要零部件,应具备高精度、耐久性和低重量的特性。由铝合金代替传统的钢材制备转向节可以实现结构轻量化,同时采用高温锻造成形更易于保证转向节的服役性能。然而,转向节形状比较复杂,锻造体积成形困难,容易产生折纹及填充不满等缺陷。传统应用于钢材的转向节锻造工艺并不适于铝合金材料,制定合理的铝合金锻造成形工艺的前提是掌握铝合金材料的热变形行为。基于此,本文以6082铝合金为研究材料,以基础物理试验和数值模拟相结合的方式,研究不同温度、应变速率及变形量条件下铝合金高温流变力学行为,为铝合金高温锻造成形工艺提供理论依据。采用Deform-3D模拟分析铝合金转向节高温精密锻造成形过程,用以规范铝合金转向节高温锻造成形工艺。结合企业现场工艺试验,进行铝合金转向节高温锻造工艺优化,初步探索铝合金转向节锻后热处理路线,测试相关的技术指标。主要研究成果如下:（1）铝合金热变形行为分析通过基础物理模拟试验,考虑应变、应变速率、温度影响因素,研究了6082铝合金的热变形行为,建立6082铝合金的高温本构模型,用以描述锻造温度范围内材料变形过程,并结合微观组织分析研究6082铝合金热变形过程中微观结构演化规律。（2）铝合金热加工图建立建立精确的6082铝合金材料热加工图,并确定最佳的应变速率范围区间和锻造温度区间,为后续的工艺分析提供数据支持。（3）铝合金转向节高温锻造工艺分析基于6082铝合金转向节高温锻造的模拟分析,研究铝合金在辊锻制坯、压弯、预锻和终锻工艺过程中材料的流动规律。探究锻件宏观缺陷和微观组织缺陷的主要形式及形成规律,初步确定铝合金转向节高温锻造最佳工艺路线,合理优化铝合金型材下料体积,坯料体积分配,各工序材料流动和锻件几何尺寸以及相关工艺参数,着重将材料流动和组织演化相互联系,实现铝合金转向节锻件控形和控性的兼顾技术。（4）铝合金转向节高温锻造工艺优化基于6082铝合金转向节高温锻造成形工艺试验,结合有限元热力耦合模拟分析,针对铝合金在锻造成形过程中存在的填充不满、长耳、折纹、飞边体积过大等缺陷问题,综合考虑锻件成形质量、锻后力学性能和锻造成本等因素,优化模具的飞边桥高度、厚度以及预锻轴承座设计,并制定了锻件热处理路线。
叶光照[7]（2020）在《粉末床激光熔融工业过滤器的设计、仿真与制造》文中指出粉末床激光熔融（Laser Powder Bed Fusion,简称LPBF）作为一种灵活而强大的金属增材制造技术,可高精度地直接成型具有复杂结构特征和良好力学性能的金属零件,具有可成型金属种类多、成型效率高的特点。传统金属过滤器受工艺约束较多,过滤结构难以根据流体运动情况进行改进。LPBF技术大幅提升了对复杂模型的设计自由度,特别适合对传统金属过滤器优化结构的需求。通过基于计算流体力学（Computational Fluid Dynamic,简称CFD）技术的过滤器内部流场模拟及结构优化研究,设计低压降的过滤器结构,结合粉末床激光熔融技术特点提出基于LPBF的过滤器设计规则。对LPBF成型的过滤器进行成型工艺优化和后处理工艺探究,提高过滤器微细特征的成型精度和表面质量,最终实现低流动阻力的精密过滤器增材制造。主要研究内容如下:1)提出四种面向LPBF工艺的过滤器结构设计方法。首先,设计了四种最后机会过滤器。其次,提出cross、star、vintiles三种单元体结构并展示阵列单元体的过滤器结构设计方法。再针对单元体拉伸缩放以适合不同管道截面的场合,提出结点数量梯度变化的过滤器设计方法。最后展示了基于展开面投影法的Voronoi随机多孔结构过滤器设计方法。2)对LPBF制造多孔过滤器基础工艺进行研究,明确多种材料工艺参数窗口及参数对应零件致密度情况。其次通过多孔结构典型特征测试明确了最小可加工支柱及网孔的尺寸,总结基于LPBF工艺的多孔过滤结构零件设计规则。再研究以降低激光能量的方法实现通过控制LPBF工艺参数直接获得多孔结构。最后分析成型效果与加工缺陷,使用喷砂等后处理方法对LPBF制造的过滤器尺寸精度和表面形貌进行改善。3)针对LPBF制造的融合结点过滤器和结点梯度过滤器进行压降-流量测试,运用CFD技术对流体在过滤器内流动过程进行研究,将CFD仿真的压降-流量测试结果与实验值比对,以验证仿真设置的合理性,再研究喷砂后处理对过滤器压降的影响。最后,初步测试了LBPF工艺控制的多孔过滤结构的透气性能,证明该方法可以制造内部孔隙互连的多孔结构。4)针对具体应用场景设计并制造了4种工业过滤器并进行装机试用,为LPBF技术制造过滤器的工程化应用提供参考依据。
李金佩[8]（2019）在《微小整体叶轮数控加工编程与质量评价研究》文中认为微小整体类叶轮广泛应用于微型涡轮增压发动机等机械产品中。该零件为复杂型面的薄壁类零件,加工质量和精度要求较高,给整体制造过程带来一定的难度。为了提高微小整体叶轮的加工效率和叶片的加工质量,基于各阶段不同的加工目标,确立了一种针对微小型整体叶轮五轴联动铣削的轨迹规划方案和质量评价体系,以此来提高微型整体叶轮的加工效率和加工质量,具体研究内容如下:首先,针对微小整体叶轮不同的加工阶段制定了加工工艺路线。其中,由于叶轮整体结构紧凑,叶片扭曲角度较大的原因,采用了分阶段的加工目标,运用UG12.0对其进行轨迹编程。确定了以提高效率为主的粗加工轨迹规划目标和以保证质量为主的精加工规划目标,在粗加工阶段为了减小刀具摆动的幅度和提高效率,以定轴开粗的方法进行了刀具轨迹规划,精加工则以叶轮模块的分区域轨迹规划为主,完成了微小整体叶轮的轨迹编程。其次,对微小整体叶轮分别进行五轴模拟仿真和铣削力物理动态仿真。其中,运用VERICUT软件对轨迹编程代码进行仿真运行,避免了实际加工过程中的刀具碰撞和过切,完成了对轨迹编程代码的正确性验证;对铣削力进行动态仿真过程中,通过Deform-3D有限元仿真软件制定了以轨迹参数为主要影响因素的正交试验方案,将反求的精加工轨迹函数拟合到刀具运动环境中,高度还原了真实加工铣削状态,提高了仿真结果的有效性,并最终分析正交试验数据得出了最小铣削力的最优轨迹参数组合,进一步分析了轨迹参数对叶片精加工过程中铣削力的影响规律。最后,以实际生产某产品的微小整体叶轮为例,分别将优化前和优化后的轨迹参数进行五轴联动加工,经过最终扫描结果观察叶片与设计模型的偏差值后得出结论,验证了加工方案的可行性和轨迹参数优化方案的实际意义。并且对微小整体叶轮加工过程建立了一套质量评价体系,对叶轮类复杂型面零件确定了评价指标,通过模糊理论进行数学模型的建立,并给出对应的评语等级。论文通过对微小整体叶轮轨的规划、验证以及轨迹参数的优化相关工作,最终通过实际加工验证并进行质量检测后,实现了在保证叶轮表面加工质量的前提下提高工作效率的研究目标,同时也为微小整体叶轮的加工技术提供了一定的参考价值。
赵国林[9]（2019）在《基于人体血管B型主动脉夹层三维建模及血流动力学仿真研究》文中进行了进一步梳理由于生产力的发展,人们的物质条件更为丰富多样,生活方式习惯的变化,以及医疗科技的进步,心血管疾病的检出率逐年增高,其中B型主动脉夹层是其中具有代表性的心血管疾病。B型主动脉夹层发生在降主动脉,血管内膜被撕裂形成破口,撕裂的内膜将正常血管一分为二,形成真腔与假腔两个血流腔道。目前针对B型主动脉夹层的大量研究中,对主动脉夹层的长期演变机理及其对心血管病变的影响大多依赖临床数据收集,无法进行有效的推断和预防。大量研究表明血流动力学与B型主动脉夹层的发生发展有着密切的联系。利用计算机数值仿真模拟血液流体力学分析是探讨血流动力学在B型主动脉夹层发生发展治疗中的重要研究手段,但根据人体CT扫描图像进行B型主动脉夹层三维建模的难度较大。针对目前研究的B型主动脉夹层三维仿真模型种类单一、结构简单、无法代表真实人体血管的情况,本文基于真实的B型主动脉夹层患者CT医学影像资料,利用医学图像提取软件Mimics,采用布尔运算的图像差值算法,实现了三维模型的空腔化以及种类的多样化,建立了正常主动脉血管模型、术前两破口以及以三破口为代表的多破口模型、术后封堵近端破口模型以及封堵远端破口模型,共五种三维仿真模型。在研究探讨了血液流场数值计算以及有限元边界加载的基础数学模型理论的基础上,利用流体力学有限元仿真分析软件对建立的五种模型进行流速流线、壁面压强及壁面剪切应力的分析。本文的研究成果如下:（1）提出了基于真实CT医学影像资料的布尔运算图像差值算法的三维建模及仿真技术,该技术可实现CT医学影像的仿真模型构建及模型的空腔化。利用伯努利原理验证其有限元仿真的结果,证明了利用Mimics软件基于真实CT医学影像资料构建三维模型的可行性、真实性以及有限元仿真的可靠性。（2）两破口以及多破口的术前B型主动脉夹层有限元仿真结果表明,易在假腔的近端破口处形成紊乱的涡流,会继续撕裂近端破口,且主动脉血管入口速度越大越容易形成紊乱的涡流。而真腔中不会出现紊乱的流线,血流流线平顺规则。（3）两破口与多破口的B型主动脉夹层有限元仿真分析发现,多破口的主动脉夹层的真假腔的流速差、壁面压强差较小,壁面剪切应力分布更均匀;两破口B型主动脉夹层真假腔的流速差、壁面压强差较大,壁面力学载荷分布不均匀,假腔会持续挤压真腔,使真腔进一步变窄,导致假腔扩大或形成新的破口,即两破口B型主动脉夹层有向多破口B型主动脉夹层发展的趋势。（4）针对典型的两破口 B型主动脉夹层,分别通过有限元分析封堵近端破口以及远端破口两种方案。结果表明应优先选择封堵近端破口,封堵近端破口后假腔内的壁面压强以及壁面剪切应力均降低,有助于使假腔隔离并血栓化,改善恢复真腔的供血功能。而封堵远端破口,虽然假腔内无法形成血流通路,但导致假腔内压强增大,有扩大假腔形成新的破口的风险。
张浩[10]（2019）在《叶轮快速成型及熔模铸造过程仿真研究》文中研究说明作为动力设备中的典型透平件,叶轮不仅应用在汽车、船舶和电力等行业,也广泛的应用在航空、航天等高端领域中。传统的叶轮制造多采用机加工和铸造方式,但由于叶轮的叶片为复杂空间曲面,加工时间较长且成本高昂。考虑到熔模铸造技术制造复杂薄壁铸件的精度较高,本文将其作为叶轮的制造方法。针对传统的熔模铸造工艺流程较长的问题,本文结合熔融沉积快速成型技术制造叶轮及浇注系统的树脂熔模,替代传统熔模铸造工艺中的蜡模。并针对传统熔模铸造的结果随机性较大的问题,使用铸造仿真模拟技术对叶轮铸造过程进行仿真和工艺优化,以提升铸造的成功率。整个研究过程内容可以概括为:首先将一种已有的结构优良的叶轮作为原型件,运用逆向扫描技术获得点云数据,并采用Imageware软件对点云进行处理,重建叶轮模型。随后在FDM快速成型叶轮环节,分析优化了影响叶轮树脂件成型精度的典型参数,获得成型质量较好的叶轮件。其次针对叶轮特点设计初始浇注系统,通过铸造过程数值模拟技术进行模拟仿真及优化,采用优化后的浇注系统和浇注工艺参数指导实际铸造过程。最后实验验证环节,通过制壳,浇注和后处理等环节,获得成型完整、表面粗糙度低于4.10μm的叶轮铸件。整个工艺研究过程表明,快速成型技术与熔模铸造相结合的工艺方案,可以比传统熔模铸造缩短近50%生产周期,同时运用铸造仿真模拟技术指导实际铸造过程,可以极大程度的缩短试制周期,降低成本。本文的研究为快速铸造类似叶轮的具有薄壁曲面特征的铸件提供了一种启发。
二、STL格式的PIM仿真软件前处理系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、STL格式的PIM仿真软件前处理系统（论文提纲范文）
（2）基于磁球增强弹性体的软体机器人设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 课题相关研究现状 |
| 1.2.1 软体机器人研究现状 |
| 1.2.2 软体夹持机器人研究现状 |
| 1.2.3 软体机器人变刚度特性研究现状 |
| 1.3 课题的主要研究内容 |
| 第二章 一维磁球增强弹性体的力场、磁场耦合机制研究 |
| 2.1 有限元方法对磁球增强弹性体的影响因素分析 |
| 2.1.1 磁球间距的影响 |
| 2.1.2 磁球数量的影响 |
| 2.1.3 磁球直径的影响 |
| 2.1.4 分析与试验 |
| 2.2 有限元方法对磁球外围场磁感应强度分析 |
| 2.2.1 不同间距情况下的磁球外围磁场磁感应强度分析 |
| 2.2.2 不同数量情况下的磁球外围磁场磁感应强度分析 |
| 2.2.3 不同直径情况下的磁球外围磁场磁感应强度分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 软体夹持器设计及制备方案 |
| 3.1 制备工艺参数 |
| 3.1.1 软材料 |
| 3.1.2 磁性材料 |
| 3.1.3 磁体-弹性体耦合材料 |
| 3.2 制备方法 |
| 3.2.1 3D打印 |
| 3.2.2 磁球-硅胶耦合弹性体制备工艺 |
| 3.3 三指夹持器设计 |
| 3.3.1 场强分析 |
| 3.3.2 模型设计与优化 |
| 3.4 两指夹持器设计 |
| 3.4.1 场强分析 |
| 3.4.2 模型设计与优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 软体夹持机器人夹持试验研究 |
| 4.1 软体夹持器的运动机理 |
| 4.2 三指软体夹持机器人的驱动性能试验 |
| 4.2.1 三指软体夹持机器人试验台搭建 |
| 4.2.2 驱动性能试验 |
| 4.2.3 试验结果分析 |
| 4.3 两指软体夹持机器人的驱动性能试验 |
| 4.3.1 两指软体夹持机器人试验平台搭建 |
| 4.3.2 驱动性能试验 |
| 4.3.3 试验结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 在学期间的研究成果 |
| 致谢 |
（3）基于数字岩心技术的岩石微观输运特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究进展 |
| 1.2.1 岩心微观结构表征进展 |
| 1.2.2 导热及渗流研究方法进展 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 创新点 |
| 2 岩心三维重构 |
| 2.1 CT扫描重建及孔隙结构分析 |
| 2.1.1 CT设备原理及岩样扫描 |
| 2.1.2 孔隙结构分析 |
| 2.2 图像处理及阈值分割 |
| 2.2.1 中值滤波降噪 |
| 2.2.2 阈值分割 |
| 2.3 Matlab算法处理 |
| 2.3.1 读取和构建三维矩阵 |
| 2.3.2 孔洞填充 |
| 2.3.3 提取连通域 |
| 2.4 基体及孔隙三维重构 |
| 2.4.1 REV的选择 |
| 2.4.2 基体及孔隙三维重构 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 岩心导热特性模拟研究 |
| 3.1 基体模型网格化 |
| 3.1.1 模型处理 |
| 3.1.2 网格划分 |
| 3.2 模拟设定 |
| 3.2.1 模拟设定及ETC计算方法 |
| 3.2.2 体素及网格分辨率影响 |
| 3.3 导热特性模拟结果 |
| 3.4 ETC计算结果及分析 |
| 3.4.1 ETC结果及分析 |
| 3.4.2 与ETC经验公式的对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 岩心渗流特性模拟研究 |
| 4.1 CFD理论基础及模拟设定 |
| 4.1.1 CFD理论基础 |
| 4.1.2 模拟设定及渗透率计算方法 |
| 4.2 单相渗流模拟分析 |
| 4.2.1 单相渗流模拟结果 |
| 4.2.2 绝对渗透率计算 |
| 4.3 油水两相驱替模拟分析 |
| 4.3.1 界面张力对两相驱替的影响 |
| 4.3.2 润湿性对两相驱替的影响 |
| 4.3.3 驱替压力对两相驱替的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及成果 |
（4）基于FDM快速成型热床温度场对成型件精度影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 增材制造技术简介 |
| 1.3 熔融沉积成型技术概述 |
| 1.3.1 熔融沉积快速成型机系统结构及控制系统 |
| 1.3.2 熔融沉积成型技术工艺过程 |
| 1.4 熔融沉积成型技术国内外发展及研究现状 |
| 1.4.1 熔融沉积成型技术国外发展状况 |
| 1.4.2 熔融沉积成型技术国内发展状况 |
| 1.4.3 熔融沉积成型技术研究现状 |
| 1.5 论文研究内容及意义 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究意义 |
| 2 熔融沉积成型技术成型件精度分析 |
| 2.1 成型误差分析 |
| 2.1.1 机械运动造成的误差 |
| 2.1.2 STL格式造成的误差 |
| 2.1.3 切片造成的误差 |
| 2.1.4 成型件熔丝的误差 |
| 2.1.5 材料性质引起的误差 |
| 2.2 翘曲变形分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 熔融沉积成型技术成型件有限元分析 |
| 3.1 ANSYS温度场热分析 |
| 3.2 ANSYS应力场分析 |
| 3.3 热床影响成型件有限元分析 |
| 3.3.1 热床单因素影响成型件热分析求解过程 |
| 3.3.2 应力分析求解过程 |
| 3.4 喷头温度影响的成型件有限元分析 |
| 3.4.1 喷头温度单因素影响的成型件热分析求解过程 |
| 3.4.2 喷头温度单因素影响的成型件应力场分析求解过程 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 熔融沉积成型试验研究 |
| 4.1 熔融沉积成型试验设备选择及改造 |
| 4.1.1 熔融沉积成型试验设备选择 |
| 4.1.2 熔融沉积成型试验设备改造 |
| 4.2 成型试验与结果分析 |
| 4.2.1 单因素成型试验 |
| 4.2.2 交互成型试验设计及结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 热床工作平台温度分布对成型件的影响 |
| 5.1 热床工作平台分析 |
| 5.1.1 热床工作平台结构分析 |
| 5.1.2 热床工作平台有限元分析 |
| 5.2 热床工作平台优化前后成型试验 |
| 5.2.1 热床工作平台优化前成型试验 |
| 5.2.2 热床工作平台优化后成型试验 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（5）涡轮发动机热端部件绿色切削仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 切削力研究现状 |
| 1.3 切削温度研究现状 |
| 1.4 有限元仿真技术的现状 |
| 1.5 论文的主要研究内容 |
| 第二章 金属切削仿真基础理论 |
| 2.1 金属切削变形 |
| 2.1.1 金属切削变形的基本原理 |
| 2.1.2 金属切削过程的变形区 |
| 2.2 切削力 |
| 2.3 有限元仿真 |
| 2.3.1 有限元技术基本原理 |
| 2.4 有限元仿真关键技术 |
| 2.4.1 本构方程 |
| 2.4.2 分离准则 |
| 2.4.3 断裂准则 |
| 2.4.4 摩擦模型 |
| 2.4.5 切削热模型 |
| 2.4.6 传热模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 有限元切削仿真模型的建立 |
| 3.1 有限元仿真软件DEFORM简介 |
| 3.2 GH536材料模型的建立 |
| 3.2.1 镍合金GH536物理性能及化学成分 |
| 3.2.2 镍合金GH536的本构方程 |
| 3.2.3 Deform软件中的单位转换 |
| 3.2.4 在Deform中建立材料模型 |
| 3.3 几何模型与网格划分 |
| 3.4 边界条件的建立 |
| 3.4.1 运动边界条件 |
| 3.4.2 换热边界条件 |
| 3.4.3 接触边界条件 |
| 3.4.4 分离准则 |
| 3.5 断裂准则 |
| 3.5.1 临界破坏值的测定方法 |
| 3.5.2 临界破坏值的求解 |
| 3.5.3 拉伸仿真及结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于DEFORM的 GH536 铣削力仿真分析 |
| 4.1 铣削力仿真模型验证实验 |
| 4.1.1 铣削力测力平台的组建 |
| 4.1.2 铣削力实验方案 |
| 4.1.3 铣削力实验结果 |
| 4.2 基于正交实验方法的铣削力仿真 |
| 4.2.1 正交实验方案 |
| 4.2.2 正交实验结果分析 |
| 4.3 铣削力回归分析 |
| 4.4 预测模型的验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于DEFORM的 GH536 铣削温度仿真分析 |
| 5.1 基于单因素实验方法的铣削温度仿真 |
| 5.1.1 单因素仿真方案 |
| 5.1.2 单因素仿真结果 |
| 5.2 温度场分析 |
| 5.2.1 工件温度场分析 |
| 5.2.2 刀具温度场分析 |
| 5.2.3 铣削温度变化规律分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 在学期间的研究成果 |
| 致谢 |
（6）6082铝合金热成形行为及其在汽车转向节高温精密锻造的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 锻造铝合金在汽车轻量化中的应用现状 |
| 1.2.1 汽车轻量化的发展趋势 |
| 1.2.2 汽车轻量化材料的应用 |
| 1.3 铝合金锻造工艺概述 |
| 1.4 精密锻造研究现状 |
| 1.4.1 精密锻造工艺概况 |
| 1.4.2 有限元(FEM)在精密塑性成形中的应用 |
| 1.4.3 铝合金精密锻造国内发展状况 |
| 1.5 转向节锻造工艺研究现状 |
| 1.6 课题来源和研究内容 |
| 1.6.1 课题来源 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 1.6.3 技术方案 |
| 第2章 试验材料及方案 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 Gleeble-3800 高温压缩试验 |
| 2.2.2 应力松弛试验 |
| 2.3 有限元数值模拟 |
| 2.3.1 圆柱热压缩有限元模拟 |
| 2.3.2 转向节锻造工艺数值模拟 |
| 2.4 微观组织分析 |
| 2.4.1 金相组织分析(OM) |
| 2.4.2 EBSD显微组织分析 |
| 2.5 转向节热处理工艺 |
| 2.6 转向节锻件性能测试 |
| 2.6.1 室温拉伸试验 |
| 2.6.2 硬度及粗晶检测 |
| 第3章 6082 铝合金热变形行为研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 热压缩流变应力曲线 |
| 3.3 6082 铝合金流变应力修正 |
| 3.3.1 应力-应变曲线摩擦修正 |
| 3.3.2 应力-应变曲线温升修正 |
| 3.4 6082 铝合金流变应力本构模型 |
| 3.4.1 本构模型理论 |
| 3.4.2 本构方程参数求解 |
| 3.4.3 应变补偿本构方程 |
| 3.5 本构方程验证 |
| 3.5.1 应变补偿本构验证 |
| 3.5.2 热压缩试验数值模拟 |
| 3.5.3 热压缩模拟结果分析 |
| 3.5.3.1 等效应力分析 |
| 3.5.3.2 载荷-位移分析 |
| 3.6 6082 铝合金应力松弛试验 |
| 3.6.1 应力松弛曲线 |
| 3.6.2 蠕变转换 |
| 3.6.3 蠕变本构方程 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 6082 铝合金热加工图研究及锻造工艺分析 |
| 4.1 热加工图理论 |
| 4.2 热加工图构建与分析 |
| 4.3 6082 铝合金变形过程中微观组织演化 |
| 4.3.1 金相组织分析(OM) |
| 4.3.2 EBSD显微组织分析 |
| 4.4 转向节成形工艺分析 |
| 4.4.1 初步工序的确定 |
| 4.4.2 辊锻工艺设计 |
| 4.4.3 终锻模具设计 |
| 4.4.4 预锻模具设计 |
| 4.4.5 压弯工艺设计 |
| 4.5 锻造工艺数值模拟 |
| 4.5.1 辊锻数值模拟 |
| 4.5.1.1 辊锻温度场分析 |
| 4.5.1.2 辊锻速度场分析 |
| 4.5.1.3 辊锻等效应力场分析 |
| 4.5.1.4 辊锻模具载荷分析 |
| 4.5.2 压弯数值模拟 |
| 4.5.3 预锻模拟分析 |
| 4.5.4 终锻模拟分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 铝合金转向节锻造工艺验证及应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 铝合金锻件生产过程 |
| 5.3 模具优化改进 |
| 5.4 模具更改后调试 |
| 5.5 转向节热处理 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及科研成果 |
| 致谢 |
（7）粉末床激光熔融工业过滤器的设计、仿真与制造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景与研究意义 |
| 1.2 工业金属过滤器研究现状 |
| 1.3 粉末床激光熔融(LPBF)技术直接制造过滤器 |
| 1.4 过滤器的计算流体力学(CFD)仿真分析 |
| 1.5 课题来源与研究内容 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 课题来源 |
| 第二章 实验材料、设备与研究方法 |
| 2.1 软件简介 |
| 2.1.1 过滤器结构设计软件简介 |
| 2.1.2 高温镍基合金过滤器LPBF成型软件简介 |
| 2.1.3 仿真软件简介 |
| 2.2 粉末床激光熔融技术成型设备 |
| 2.3 实验材料与设备 |
| 2.3.1 选用实验材料 |
| 2.3.2 成型工艺参数 |
| 2.3.3 压降-流量测试平台的设计与搭建 |
| 2.3.4 其他实验设备 |
| 2.4 过滤器CFD仿真研究方法 |
| 2.4.1 CFD研究方法简介 |
| 2.4.2 LPBF制造过滤器的CFD仿真方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于粉末床激光熔融的过滤器结构设计方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 融合结点的网状过滤器设计 |
| 3.3 阵列单元体多孔过滤器结构设计 |
| 3.4 梯度多孔过滤器结构设计 |
| 3.5 随机多孔过滤器结构设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 粉末床激光熔融直接制造过滤器工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 多种材料高致密度LPBF工艺参数 |
| 4.2.1 316L不锈钢粉末 |
| 4.2.2 CuSn10铜合金粉末 |
| 4.2.3 Ti6Al4V钛合金粉末 |
| 4.3 典型多孔结构特征LPBF制造测试 |
| 4.3.1 倾斜小直径支柱实验 |
| 4.3.2 微小网孔实验 |
| 4.4 LPBF工艺控制的多孔结构 |
| 4.4.1 加快扫描速度v并降低激光功率P |
| 4.4.2 增大扫描线间距 |
| 4.4.3 激光采用脉冲输出模式 |
| 4.5 LPBF制造过滤器的后处理 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 基于粉末床激光熔融工业过滤器仿真分析与测试 |
| 5.1 不同材料打印的融合结点过滤器测试 |
| 5.2 不同孔型的融合结点过滤器测试 |
| 5.3 梯度多孔过滤器CFD仿真分析 |
| 5.3.1 Cross单元结点梯度过滤器 |
| 5.3.2 Star单元结点梯度过滤器 |
| 5.3.3 Vintiles单元结点梯度过滤器 |
| 5.4 梯度多孔过滤器压降测试 |
| 5.5 喷砂处理对压降测试的影响 |
| 5.6 LPBF工艺控制的泡沫多孔过滤结构测试 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 基于粉末床激光熔融工业过滤器应用案例 |
| 6.1 液压油泵过滤器 |
| 6.2 模具透气结构应用 |
| 6.3 LPBF设备气体循环净化过滤器 |
| 6.4 气体催化过滤器涂覆载体 |
| 6.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 一、全文研究成果总结 |
| 二、研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（8）微小整体叶轮数控加工编程与质量评价研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 叶轮类复杂曲面加工技术国内外研究现状 |
| 1.2.2 数控多轴加工技术研究现状 |
| 1.2.3 微小整体叶轮加工现状 |
| 1.3 论文的研究目标和主要内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 本文主要研究内容 |
| 2 微小整体叶轮加工工艺方案分析与刀具轨迹规划 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 微小整体叶轮叶片结构工艺分析 |
| 2.2.1 叶轮加工难点 |
| 2.2.2 叶轮加工技术要求 |
| 2.3 微小整体叶轮加工工艺方案制定 |
| 2.3.1 叶轮加工阶段的划分 |
| 2.3.2 叶轮加工的机床选择 |
| 2.3.3 叶轮加工毛坯的选择 |
| 2.3.4 叶轮加工夹具的选择 |
| 2.3.5 叶轮加工刀具的选择 |
| 2.3.6 叶轮加工余量的选择 |
| 2.3.7 叶轮加工切削参数的选择 |
| 2.3.8 叶轮加工工艺路线的制定 |
| 2.4 微小整体叶轮刀具轨迹规划 |
| 2.4.1 叶轮流道粗加工轨迹规划 |
| 2.4.2 叶片精加工轨迹规划 |
| 2.4.3 叶轮流道精加工轨迹规划 |
| 2.4.4 叶片根部圆角轨迹规划 |
| 2.4.5 叶轮轨迹代码的后处理 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 微小整体叶轮数控刀具轨迹仿真及验证 |
| 3.1 数控仿真软件简介 |
| 3.2 微小整体叶轮仿真加工的实现 |
| 3.2.1 机床运动学模型的建立 |
| 3.2.2 机床数控系统文件的构建 |
| 3.2.3 仿真加工刀具库的建立 |
| 3.2.4 数控程序的添加及加工坐标系的设定 |
| 3.2.5 仿真结果验证 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 基于Deform-3D的微小叶轮有限元仿真及优化 |
| 4.1 Deform-3D有限元仿真软件简介 |
| 4.2 微小整体叶轮的轨迹参数正交试验方案设计 |
| 4.3 微小整体叶轮有限元仿真关键技术解决 |
| 4.4 微小叶轮铣削有限元仿真前处理 |
| 4.4.1 仿真模型建立及网格划分 |
| 4.4.2 工件与刀具材料属性的定义 |
| 4.4.3 边界条件定义及刀具运动控制 |
| 4.4.4 参数设置及模拟控制设定 |
| 4.4.5 微小叶轮有限元仿真模拟 |
| 4.5 仿真结果及轨迹参数优化 |
| 4.5.1 铣削力仿真结果 |
| 4.5.2 数据分析与优化结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 微小整体叶轮铣削实验研究 |
| 5.1 微小叶轮实验方案设计 |
| 5.1.1 实验基本原理及目的 |
| 5.1.2 实验设备及条件 |
| 5.1.3 铣削加工实验方案 |
| 5.2 微小整体叶轮铣削实验结果验证 |
| 5.2.1 微小叶轮非接触式三维扫描 |
| 5.2.2 微小叶轮扫描结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 微小整体叶轮质量评价体系建立 |
| 6.1 质量评价体系构成 |
| 6.2 质量评价方法的实现 |
| 6.2.1 质量评价指标权重 |
| 6.2.3 质量评价指标评语 |
| 6.2.4 质量评价指数 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及获得的知识产权 |
| 致谢 |
（9）基于人体血管B型主动脉夹层三维建模及血流动力学仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 心血管生物力学概述 |
| 1.3 主动脉相关概述 |
| 1.4 主动脉夹层相关理论知识 |
| 1.4.1 主动脉夹层概述 |
| 1.4.2 A、B型主动脉夹层分类 |
| 1.4.3 主动脉病因及诊断 |
| 1.5 国内外研究现状 |
| 1.5.1 医学临床治疗研究 |
| 1.5.2 血流动力学数值模拟分析研究 |
| 1.6 本文创新点及研究内容 |
| 1.7 课题来源 |
| 第二章 流场数值计算及边界条件 |
| 2.1 流动模型假定 |
| 2.1.1 血液牛顿体模型 |
| 2.1.2 血流模型属性 |
| 2.2 流场运动规律 |
| 2.2.1 流场、流线、迹线和流态 |
| 2.2.2 流场控制方程 |
| 2.3 血管力学分析 |
| 2.3.1 血管的本构关系 |
| 2.3.2 圆管受力分析 |
| 2.3.3 薄壁血管受力分析 |
| 2.3.4 血管内血液流动分析 |
| 2.4 理论模型 |
| 2.5 边界条件 |
| 2.5.1 进口边界条件 |
| 2.5.2 壁面边界条件 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 基于CT图像的三维模型的获取 |
| 3.1 基于CT图像的建模流程 |
| 3.2 CT医学影像资料 |
| 3.3 MIMICS软件简介 |
| 3.4 三维模型的构建 |
| 3.4.1 扫描图像的参数调整及导入 |
| 3.4.2 窗口化及阈值调整 |
| 3.4.3 区域增长法分离主动脉 |
| 3.4.4 创建3D蒙板及手动编辑模型 |
| 3.5 利用3-matic进行三维模型的腔体化 |
| 3.5.1 3-matic软件简介 |
| 3.5.2 运用布尔运算生成腔体模型 |
| 3.5.3 正常主动脉模型 |
| 3.5.4 主动脉夹层模型 |
| 3.5.5 模拟术后封堵主动脉夹层破口模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 主动脉夹层血液流场仿真分析 |
| 4.1 模拟仿真软件简介 |
| 4.2 主动脉夹层流场仿真分析流程 |
| 4.2.1 网格划分 |
| 4.2.2 求解分析 |
| 4.2.3 仿真结果后处理 |
| 4.3 主动脉夹层流场仿真结果分析 |
| 4.3.1 速度矢量流线 |
| 4.3.2 壁面压强 |
| 4.3.3 壁面剪切应力分布 |
| 4.4 两种主动脉夹层模型的讨论分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 模拟破口术后封堵仿真结果分析 |
| 5.1 正常血管仿真结果分析 |
| 5.1.1 速度矢量流线 |
| 5.1.2 壁面压强 |
| 5.1.3 壁面剪切应力分布 |
| 5.2 近端及远端破口封堵结果分析 |
| 5.2.1 速度矢量流线 |
| 5.2.2 壁面压强 |
| 5.2.3 壁面剪切应力分布 |
| 5.3 两种模拟术后封堵结果的分析讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结及展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间参与科研项目及论文发表情况 |
| 致谢 |
（10）叶轮快速成型及熔模铸造过程仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外熔模铸造研究现状 |
| 1.2.2 铸造过程数值模拟技术的国外研究现状 |
| 1.2.3 我国熔模铸造的研究现状 |
| 1.2.4 铸造过程数值模拟技术国内研究现状 |
| 1.3 研究目的及意义 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究的意义 |
| 1.4 研究工作的主要内容 |
| 1.4.1 叶轮树脂熔模快速制造研究 |
| 1.4.2 基于叶轮熔模精铸充型与凝固过程的模拟仿真研究 |
| 1.4.3 基于熔模精铸工艺的铝合金叶轮铸造 |
| 1.5 本论文的结构规划 |
| 2 叶轮的逆向重建与误差分析 |
| 2.1 逆向建模技术概述 |
| 2.2 本文使用的扫描设备及原理 |
| 2.3 叶轮逆向扫描过程 |
| 2.3.1 系统标定 |
| 2.3.2 扫描准备 |
| 2.3.3 开始扫描 |
| 2.4 叶轮点云数据处理及模型重建过程 |
| 2.4.1 叶轮点云数据的处理过程 |
| 2.4.2 逆向重建叶轮模型过程的误差分析 |
| 本章小结 |
| 3 叶轮熔模成型精度分析和实验验证 |
| 3.1 FDM快速成型技术的原理概述 |
| 3.2 FDM快速成型前处理过程误差分析 |
| 3.2.1 模型的收缩误差分析 |
| 3.2.2 模型文件格式转化误差分析 |
| 3.3 成型工艺参数对成型质量的影响分析 |
| 3.3.1 分层厚度与成型方向对成型质量的影响分析 |
| 3.3.2 挤出速度与填充速度对成型质量的影响分析 |
| 3.3.3 喷头温度与环境温度对成型质量的影响分析 |
| 3.3.4 理想轮廓线补偿量对成型尺寸精度的影响分析 |
| 3.3.5 快速成型过程翘曲变形的形成机理及控制 |
| 3.4 叶轮快速成型的试验验证 |
| 3.4.1 叶轮的快速成型试验 |
| 3.4.2 叶轮件的成型质量检测 |
| 本章小结 |
| 4 叶轮熔模铸造数值模拟仿真分析 |
| 4.1 叶轮初始浇注系统设计 |
| 4.1.1 浇注系统的设计原则 |
| 4.1.2 初步浇注系统的选型 |
| 4.1.3 初始浇注系统结构尺寸计算 |
| 4.2 叶轮熔模铸造数值模拟过程 |
| 4.2.1 铸造过程数值模拟技术概述 |
| 4.3 铸造充型凝固过程的数学模型 |
| 4.3.1 充型过程的数学模型 |
| 4.3.2 凝固过程的数学模型 |
| 4.3.3 缩松缩孔判据 |
| 4.4 叶轮熔模铸造数值模拟仿真的前处理 |
| 4.4.1 浇注系统网格划分及型壳参数设置 |
| 4.4.2 熔模浇注系统的材料添加和属性设置 |
| 4.4.3 界面类型确定及换热系数的设置 |
| 4.4.4 过程参数(Process condition)的确定 |
| 4.5 初始浇注系统设计的模拟结果 |
| 4.5.1 充型过程的模拟结果分析 |
| 4.5.2 凝固过程的模拟结果分析 |
| 4.5.3 铸造缺陷预测结果分析 |
| 4.6 仿真结果分析及初始浇注系统结构优化 |
| 4.6.1 浇注系统结构优化设计 |
| 4.7 结构优化后的模拟仿真 |
| 4.7.1 充型过程模拟仿真结果分析 |
| 4.7.2 凝固过程模拟仿真结果分析 |
| 4.7.3 应力场及位移模拟仿真结果分析 |
| 4.7.4 缩松缩孔缺陷预测结果及分析 |
| 本章小结 |
| 5 浇注工艺参数优化及铸造实验验证 |
| 5.1 铸造过程的工艺参数优化 |
| 5.1.1 正交试验设计 |
| 5.1.2 正交试验结果分析 |
| 5.1.3 试验参数优化后的模拟结果 |
| 5.2 叶轮熔模铸造的实验验证 |
| 5.2.1 熔模铸造型壳选材 |
| 5.2.2 型壳浆料的制备 |
| 5.2.3 涂挂浆料及撒砂 |
| 5.2.4 型壳的干燥过程控制 |
| 5.2.5 型壳脱模及焙烧 |
| 5.3 浇注与铸件后处理 |
| 5.3.1 铝合金的熔炼 |
| 5.3.2 浇注后处理 |
| 5.3.3 叶轮铸件表面粗糙度测量 |
| 5.3.4 叶轮铝合金铸件尺寸偏差检测 |
| 5.3.5 叶轮铝合金铸件的荧光检测 |
| 本章小结 |
| 6 总结和展望 |
| 6.1 研究课题总结 |
| 6.2 对叶轮熔模铸造未来研究的展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文与知识产权 |
| 致谢 |
四、STL格式的PIM仿真软件前处理系统（论文参考文献）
- [1]微波组件互联工艺形性耦合分析及Web平台开发[D]. 樊菲. 西安电子科技大学, 2021
- [2]基于磁球增强弹性体的软体机器人设计[D]. 程景丽. 北方工业大学, 2021(01)
- [3]基于数字岩心技术的岩石微观输运特性研究[D]. 张旭. 青岛科技大学, 2021(01)
- [4]基于FDM快速成型热床温度场对成型件精度影响的研究[D]. 王燕兰. 内蒙古科技大学, 2020(01)
- [5]涡轮发动机热端部件绿色切削仿真研究[D]. 王洪健. 北方工业大学, 2020(04)
- [6]6082铝合金热成形行为及其在汽车转向节高温精密锻造的应用[D]. 高俊. 吉林大学, 2020(08)
- [7]粉末床激光熔融工业过滤器的设计、仿真与制造[D]. 叶光照. 华南理工大学, 2020(02)
- [8]微小整体叶轮数控加工编程与质量评价研究[D]. 李金佩. 西安工业大学, 2019(03)
- [9]基于人体血管B型主动脉夹层三维建模及血流动力学仿真研究[D]. 赵国林. 广西大学, 2019(01)
- [10]叶轮快速成型及熔模铸造过程仿真研究[D]. 张浩. 西安工业大学, 2019(03)