一、45号钢的正火工艺（论文文献综述）
钟流发[1]（2021）在《汽车变速器二轴输出法兰热处理工艺优化》文中进行了进一步梳理调质热处理是指钢件经淬火后进行高温回火的复合工艺,主要作为中碳钢或中碳合金钢的的预备或最终热处理。等温正火是在普通正火工艺上增加等温阶段,具有金相组织更均匀,变形更小的优点。目前主要广泛应用于汽车变速器齿轮、轴的预备热处理或要求不高的最终热处理。45钢具有工艺成熟、价格低等优点,在机械行业应用广泛。但45钢调质热处理有周期长、切削加工性不好、成本高等不足。某汽车零部件企业生产的汽车变速器二轴输出法兰,45钢调质热处理,存在热处理周期长、刀具寿命短、感应淬火内孔变形大等问题,导致生产成本过高。本文拟采用周期更短、成本更低的等温正火工艺代替调质工艺,实现企业提高效率、降低成本的目标,并为类似产品提供参考。首先,阐述了固态金属相变相关理论,并通过JMatPro分析软件得到45钢材料的热处理相变、CCT/TTT等参数要求。分析了瞬态温度场的控制方程以及计算得到第三类边界条件下试棒零维温度场的分析解。而后,通过ANSYS瞬态温度场仿真分析,得到试棒等温正火及调质的热处理工艺仿真曲线,与试棒等温正火分析解进行对比分析,两者最大相差2.63%。同时仿真得到法兰等温正火及调质的热处理工艺模拟曲线,结果表明等温正火比调质工艺可减少38.97%工艺时间。其次,通过实验验证等温正火及调质热处理仿真工艺,进行了硬度、金相组织检验、单向拉伸试验。通过车削、磨削、钻孔实验对比分析热处理对法兰加工表面质量以及刀具寿命的影响。对法兰感应淬火工艺进行对比实验并优化,通过调整感应加热器与法兰之间的间隙,降低了淬硬层深度从而减小法兰内孔的变形。实验结果表明:（1）法兰等温正火后切削表面质量满足要求,而钻头刀具寿命是调质热处理的1.6倍。（2）当感应加热器与法兰之间的间隙由4.00mm增加到5.00mm时,淬硬层深度由2.50mm降低至1.75mm,而内孔变形由0.036mm减小至0.016mm,满足工艺要求。并通过MATLAB拟合得到淬硬层深度的三次多项式,可实现淬硬层深度的预测。最后,对等温正火热处理的法兰成品进行强度分析,对法兰整体强度、内花键压应力、弯曲应力、齿根最大剪切应力及对应的安全系数进行理论分析计算,并根据现有外花键齿根最大切应力计算公式,推导出内花键最大切应力计算公式。基于Archard磨损理论对法兰与油封配合的表面磨损量进行了理论计算,得到各档位下法兰表面磨损量的计算公式。随后对法兰进行了静力学仿真及耐久试验台架试验。结果表明各项应力及安全系数的理论计算值及仿真结果最大偏差7.89%,均满足要求。
丛建臣,于晓东,马明珠,吴永臣,张华东[2]（2020）在《曲轴毛坯冷校直过程中失效的原因分析》文中研究表明45钢曲轴毛坯在采用冷校直消除锻造后微小变形的过程中出现断裂。使用直读光谱仪、布氏硬度计、光学显微镜、拉伸试验机、扫描电镜等设备对断裂毛坯进行化学成分、力学性能、微观组织、断口形貌特征等分析。结果表明:断口附近基体组织晶粒粗大,出现魏氏组织;力学性能显示出较低的塑性和冲击韧性,可以判断毛坯组织过热。这是导致锻坯脆性断裂的直接原因。通过调整锻造过程中感应加热参数、锻后控冷工艺、正火工艺,过热组织得以消除。
宋阳[3]（2020）在《低碳马氏体不锈钢的热处理特性研究》文中进行了进一步梳理本文以低碳马氏体不锈钢ZG0Cr13Ni4Mo为研究对象,利用高温激光共聚焦显微镜对30℃至1040℃范围内ZG0Cr13Ni4Mo的组织变化过程进行原位观察。通过改变ZG0Cr13Ni4Mo的正火热处理工艺参数研究正火热处理对ZG0Cr13Ni4Mo组织性能的影响。进而基于正火工艺参数的研究结果优化热处理工艺,找出了适用于ZG0Cr13Ni4Mo的强化热处理工艺以及调控ZG0Cr13Ni4Mo屈强比的热处理工艺。ZG0Cr13Ni4Mo加热过程的原位观察显示,570℃奥氏体开始形成,815℃马氏体组织消失。在570～815℃两相区温度范围内,开始阶段奥氏体以针条状形式存在,并存在与马氏体的位向关系;随温度提高,针条状奥氏体逐渐长大融合形成等轴状奥氏体依然保持一定的浮凸形貌即马氏体位向。从900℃开始,奥氏体出现再结晶现象,浮凸现象及马氏体位相逐渐消失;950℃再结晶效果最明显,逆奥氏体相变形成的粗大等轴奥氏体内出现新生成的尺寸更加细小的奥氏体。随着温度继续提高,细小奥氏体间的晶界逐渐消失,变为粗大的等轴奥氏体,再结晶的细化效果消失。正火工艺参数调整是在ZG0Cr13Ni4Mo水轮机铸件常规的“一正二回”（1040℃+620℃+600℃）基础上改变正火次数、正火保温时间和正火温度。首先进行温度1040℃重复次数1至5次的正火热处理,结果表明多次正火时,ZG0Cr13Ni4Mo的塑韧性略微下降但强度明显提升。其中,二次正火组织组织最细、屈服强度最高（787MPa）,随着正火次数继续增加,马氏体板条最大长度缓慢变大,强度略微下降,但均高于一次正火对应强度。随后采用1040℃下保温2h、4h、7h、10h和13h的正火工艺,结果表明保温时间延长对ZG0Cr13Ni4Mo的性能无明显恶化,强度均明显提升,但塑性略有下降。其中保温4h样品的强度最高（836MPa）,随着保温时间的继续延长,强度缓慢下降。这是由于保温时间延长有利于合金化元素的充分固溶,提升固溶强化效果,但同时促进晶粒的长大,弱化细晶强化的作用。最后采用1040℃、950℃、900℃三个不同温度的正火处理,其中950℃样品屈服强度最高（703MPa）,该温度为再结晶效果最佳温度,因此细晶强化效果最明显。水轮机铸件的屈强比常被限制在0.90以下保证工件服役安全性,但实验结果表明多次正火和延长保温时间均使屈强比高于0.90,而950℃正火强度提升有限,并且该温度下大尺寸铸件中合金元素的充分固溶所需时间较长,不利于生产。结合实际生产需求对热处理工艺进行了优化,找出了 1040℃+950℃+620℃+600℃和1040℃+950℃+650℃+620℃两种“二正二回”热处理工艺。前者通过降低二次正火温度成功的在保持塑韧性提高强度的同时将屈强比降至0.89;后者通过提高回火温度将屈强比降至0.80,上述两种工艺可实现对ZG0Cr13Ni4Mo材料屈强比与强度的灵活调整。
代自莹[4]（2020）在《旋转芯坯复合浇铸钢锭工艺研究》文中研究说明为得到均质、致密、细晶铸锭,本文提出旋转芯坯复合浇铸工艺。芯坯置入钢液后,代替普通模铸钢锭心部组织,彻底消除心部疏松和缩孔缺陷。低温芯坯吸收一部分钢液热量,提高钢液过冷度和凝固速度,提高形核率。芯坯旋转使新形成的晶粒在薄弱位置破碎,提高凝固组织的细化程度和均匀性。选用20号钢作为芯坯材料,Q235钢作为熔体材料完成多个复合浇铸实验。通过对比不同浇铸工艺条件下所得铸锭的宏观形貌和微观组织,分析不同工艺参数对铸锭内部质量的影响。通过观察旋转置入圆柱形芯坯复合浇铸钢锭的微观组织发现,当芯坯直径为40 mm、长度为320 mm、转速为120 rpm、预热到120℃进行复合浇铸时,铸锭平均晶粒尺寸只有42μm。与未加芯坯的随炉冷却钢锭相比,复合浇铸工艺大幅度细化了钢锭的凝固组织。由于芯坯置入钢液后,芯坯周围的熔体过冷度增大,形核率提高,加之锭模对形核的促进作用,达到了内外同时冷却的效果,同时缩短了熔体凝固距离,因此达到了细化铸锭内部组织的效果。不过,当芯坯预热温度较低、固液比较高时,铸态组织部分最后凝固位置出现疏松缺陷,铸态组织与芯坯复合界面附近出现少量孔隙。对比不同固液比情况下所得铸锭内部组织可知,当固液比为1:12.7时,熔体量多,传热距离大,在最后凝固的位置容易出现疏松缺陷。当固液比为1:9.5时,熔体量不足,固液复合界面附近由于补缩不足容易出现孔隙。对比芯坯旋转与芯坯静止情况下所得铸锭内部组织可知,芯坯旋转使枝晶在薄弱位置破碎,形核率增加,晶粒数量增多,并且熔体随芯坯一同旋转,铸态组织更加均匀。分别将预热温度为120℃、180℃、850℃的芯坯置入熔体得到铸锭,并对比它们的内部组织可知,当芯坯预热温度较低时,芯坯周围的钢液过冷度很大,形成的晶粒更细小。当芯坯预热温度较高时,芯坯接触钢水后,表面发生熔化,芯坯与熔体复合得更好。芯坯旋转后直接坠入熔体时,铸锭内部补缩不足的情况得到改善,能够消除固液复合界面处的孔隙,能够消除铸锭内部疏松缺陷。对铸锭进行正火及塑性变形处理的结果表明,正火使铸锭内部组织更均匀,晶粒细化到轧制态程度,塑性变形使铸态组织平均晶粒尺寸进一步减小,达到14μm左右。对样品铸锭沿垂直于固液界面方向进行压缩变形,芯坯与铸态组织界面缺陷明显减少,界面结合程度提高。研究结果表明,旋转芯坯复合浇铸工艺能够获得均质、致密、细晶铸锭。
王伟,何书亮[5]（2019）在《Q345R钢正火工艺优化研究》文中研究指明以某压力容器材料制造单位提高热处理产能项目为背景,以现有Q345R正火工艺为研究对象,进行工艺优化实验,研究缩短钢板在炉加热时间对材料组织和性能的影响,以达到提高生产效率及节能减排的目的。
杨典典[6]（2019）在《新型塑料模具钢35CrMnSiMoNi组织和性能的研究》文中研究表明随着塑料制品需求量的快速增长,模具工业迅速发展,对塑料模具钢的性能要求也越来越高。本文以自主研制的新型塑料模具钢35Cr Mn Si Mo Ni为研究对象,以进口商用葛利兹XPM塑料模具钢为对比材料,研究了不同的热处理工艺对两种钢组织和性能的影响,对比分析了两种钢的力学性能和耐腐蚀性能。研究结果表明:不同温度淬火处理后,葛利兹XPM钢的组织主要由板条马氏体和残余奥氏体组成,随淬火温度升高,材料冲击韧度逐渐上升,硬度先增加后降低,960℃时材料力学性能良好。淬火处理后,随回火温度升高,冲击韧度和硬度逐渐降低,回火温度为250℃时,材料综合性能较佳。不同温度正火处理后35Cr Mn Si Mo Ni钢的组织主要由贝氏体和残余奥氏体组成,贝氏体有板条状和粒状两种类型,随正火温度的升高,粒状贝氏体数量减少,板条状贝氏体数量增多,组织有粗化的趋势;随正火温度的升高,材料的硬度、抗拉强度和冲击韧度均呈先升高后降低的变化趋势,920℃正火处理后,材料具有较好的综合性能,具体性能为抗拉强度1935.8Mpa、断面收缩率12.81%、延伸率5.33%、硬度53.4HRC和冲击韧度36.7J。35Cr Mn Si Mo Ni钢经正火、不同温度回火处理后,随回火温度升高,硬度和抗拉强度逐渐降低,延伸率和收缩率逐渐升高,冲击韧度先升高后降低,250℃回火后冲击韧度具有最大值为37J,材料具有较好的综合性能。不同温度等温淬火后,35Cr Mn Si Mo Ni钢的组织主要由贝氏体、残余奥氏体和少量的马氏体组成,组织中的贝氏体有板条状和粒状两种形态,随等温淬火温度的升高,组织有从板条状或针状向粒状转变的趋势。随等温淬火温度升高抗拉强度和硬度先减小后升高,收缩率、延伸率和冲击韧度先升高后减小,370℃等温淬火后材料力学性能较佳。35Cr Mn Si Mo Ni钢不同温度淬火处理后的组织由板条马氏体和残余奥氏体组成,随淬火温度升高,实验材料的抗拉强度逐渐升高,延伸率、收缩率和冲击韧度先升高后减小,硬度逐渐减小,960℃淬火后实验材料具有较好的力学性能。Q&P工艺处理后,35Cr Mn Si Mo Ni钢的组织主要由马氏体、贝氏体和残余奥氏体组成,随淬火温度（QT）升高,硬度、收缩率和延伸率先升高后降低,冲击韧度逐渐减小,抗拉强度在200℃达到最大值2209.2Mpa,200℃处理后,材料力学性能良好。与葛利兹XPM钢相比较,不同热处理工艺后,35Cr Mn Si Mo Ni钢均具有较高的硬度,不同介质冷却后硬度的范围为53.0HRC56.7HRC,较高的硬度有利于提高塑料模具的耐磨性,空冷处理后,35Cr Mn Si Mo Ni钢具有较高的冲击韧度为42.2J,但该值低于介质冷却后葛利兹XPM钢的冲击韧度;腐蚀实验结果显示,当腐蚀时间小于200h时,两种钢腐蚀率相差不大,200h250h之间时,35Cr Mn Si Mo Ni钢腐蚀率略高于葛利兹XPM钢,当腐蚀时间高于250h,35Cr Mn Si Mo Ni钢腐蚀率高于葛利兹XPM钢。
黄德杰,李兴林,周旭,陈伟军,罗彤[7]（2018）在《轮毂轴承法兰锻造余温正火工艺研究》文中研究指明从当前轮毂轴承主流材料特征及OEM技术要求出发,对比分析了国内轮毂轴承法兰盘与FAG、NSK、SKF的材料热处理性能差异。基于差距,深入研究了提升材料热处理强度的方法,并开展了锻造余温正火热处理工艺试验,试验结果显示:对于锻造温度不超过1050oC条件下的锻件采用大于2.5oC/s的冷却速度,可获得满足OEM要求的材料强度与晶粒度,并达到与FAG、NSK、SKF零件相近的性能水平。
陈迦杉[8]（2018）在《热处理工艺对轴承钢碳化物偏析行为的影响》文中进行了进一步梳理碳化物作为高铬轴承钢中的脆性相,往往会导致裂纹在其毗邻区域萌生和扩展,从而严重影响钢的使用性能,本文主要针对北满特钢生产的GCr15、SCP52100和100Cr6/S130000钢种,通过调整不同的热处理工艺,来改善钢中的网状碳化物和带状碳化物组织形貌,并对其进行拉伸测试、硬度测试和冲击测试。从而深入探讨了不同热处理工艺对高铬轴承钢组织和性能的影响。具体得到的实验结果如下:通过调整热处理工艺对GCr15轴承钢中网状碳化物的研究表明,热轧状态钢中网状碳化物级别最高,按YB9-68标准评级为5级,经过正火和退火热处理后均可有效降低网状碳化物等级,其中退火处理后,网状碳化物级别最大可降至为3.5级,正火处理后可降至为3级,正火处理对网状碳化物级别的降低更为显着。拉伸测试和硬度测试表明,热轧状态钢的强硬度最高,正火后次之,退火后最低。冲击测试表明,退火后冲击性能最好,正火后次之,热轧态最低。分析表明,与退火处理相比正火处理后,钢强度及硬度的提高主要是由于基体组织类型的改变和基体中固溶度的改变引起的,而基体上碳化物的分布形貌对钢强度及硬度的影响较小。三种热处理状态下,虽然钢的冲击性能差距较大,但是网状碳化物均为冲击过程中裂纹的主要发源地,钢中的颗粒状碳化物可以有效阻碍位错的运动,延迟位错在网状碳化物处的聚集。降低钢中网状碳化物数量,提高颗粒状碳化物数量,可以有效抑制裂纹的萌生与扩展,提高钢的韧性。对SCP52100和100Cr6/S130000钢中的带状碳化物的研究表明,软化退火和不完全退火与球化退火相比更能有效降低钢中的带状碳化物的级别。球化退火后带状碳化物级别高的原因为,三种退火条件下,C原子的扩散系数都较低,只能在钢中发生局部扩散,随后的冷却过程中碳化物的析出会增加原带状碳化物的宽度,球化退火较长的保温时间,使其带状碳化物较软化退火和不完全退火后更宽。硬度测试表明,球化退火后,钢的硬度较软化退火和不完全退火后低。因为球化退火后,钢中得到粒状珠光体,从而使钢的硬度较低,而软化退火和不完全退火后,由于较低和较高的退火温度,难以得到完全的粒状珠光体,从而使钢的硬度较高。
蔡志超[9]（2018）在《变速箱齿轮机加工和热处理工艺优化研究》文中研究表明齿轮传动是机械传动中的主要形式之一,广泛应用于各种机械设备中,已成为绝大部分机械产品不可缺少及难以替代的传动部件。现代工业中各种机械对齿轮的精度、速度、噪音以及结构紧凑性的要求日益提高,如何改善齿轮机加工和热处理这两大工艺,从而大幅度提高齿轮传动的承载能力与啮合质量并延长齿轮的使用寿命,是一项重要研究课题。首先运用Solidwords软件对变速箱齿轮进行三维建模,并进行结构与力学的有限元分析,探索变速箱齿轮的受力情况。接着引进正交实验,对影响齿轮传动动态性能的因素进行分类、参数化,最终找出影响齿轮传动动态性能的最主要因素。然后对齿轮传统机加工方法中的车削加工、齿形加工进行分析,主要通过研制高精度的心轴工装以提高车削加工精度,对于齿形加工则改为采用先进干切加工设备,并优化工艺参数,同时增加精加工工艺等一系列优化措施,对进一步提高齿轮机加工的精密程度提供指导基础。紧接着围绕三大影响齿轮钢性能的热处理工艺问题:第一,在锻钢件毛坯加工前还是加工后进行正火预热处理;第二,采取什么正火方式进行预热处理;第三,齿轮钢在渗碳时出现的热畸变形问题,进行深入研究并优化齿轮钢的热处理工艺,对每一热处理阶段进行了工艺的细化。最后通过对干式加工工艺参数优化验证以及热处理工艺优化验证,结合理论与实践,投入现实生产加工,并运用到实际施工中。以实际施工为验证基础,最终制定工艺流程和拟定规程。
刘智良[10]（2018）在《微量稀土元素镧铈对海洋平台用钢的组织性能影响机理研究》文中研究指明为满足海洋环境苛刻的服役条件,海洋平台用钢在具备高强韧性的同时还需具有优良的耐腐蚀性能,采用稀土微合金化方法是获得这些综合性能的有效途径。工业化生产中,稀土元素只能微量添加（小于30ppm）,以避免连铸工艺中结瘤现象,但其性能优化效果显着,且其作用机理有待完善。本项目选取稀土镧和铈为添加元素,针对高强度海洋平台用钢板,系统研究微量稀土元素对钢中夹杂物、微观组织的调控作用及其对机械性能、耐腐蚀性能的影响机理。通过非水电解液低温电解分离夹杂物的方法分析了微量稀土元素在钢中的存在形式;通过差热分析、热模拟实验分析了微量稀土元素对高强度海洋平台用钢相变温度点及CCT曲线的影响规律;通过端淬试验,分析了微量稀土元素对钢淬透性的影响规律;通过正火、调质等不同热处理工艺试验,研究了微量稀土元素对不同工艺状态下试验钢力学性能的影响规律;通过周浸腐蚀、电化学腐蚀研究了微量稀土元素对高强度海洋平台用钢耐海水腐蚀性能的影响规律。研究结果表明:（1）当以10℃/min的加热速度,微量镧铈将Ac3点提高约20℃。在不同冷却速度下,使CCT曲线发生明显右移。（2）通过对不同工艺热处理后试验钢的性能研究发现,调质态添加微量镧铈抗拉强度提高约30MPa。微量镧铈-40℃冲击韧性影响为:提高亚温调质、调质态的冲击功约50 J;而正火态使冲击功降低约30 J。微量镧铈使磷更多的固溶,提高强度;同时净化晶界,提高冲击韧性。（3）微量镧铈对钢的组织形貌基本无明显影响,但与钛、铌形成复合夹杂物,且夹杂物的形貌为类球形。（4）根据GB10124-88,采用室内全浸加速模拟腐蚀实验,研究了微量镧铈的对钢在模拟海水的耐腐蚀性的影响。观察试样表面腐蚀产物的形貌,及用XRD对锈层做物相分析,分别为γ—FeOOH、α—FeOOH、Fe2O3、Fe3O4,其中无稀土镧铈试样A锈层的α—FeOOH含量高于试样B、C。采用失重法得到了腐蚀速率,分析了实验钢的腐蚀动力学规律,随着腐蚀时间延长,试样A的腐蚀失重和腐蚀速率最小。采用电化学工作站测试了带锈试样的动态电位极化曲线和电化学阻抗谱,对实验钢的电化学行为及规律进行分析。实验结果表明,添加镧铈的钢的腐蚀速率随腐蚀时间延长无降低趋势。形成的锈层的自腐蚀电流密度变高、阻抗变小。
二、45号钢的正火工艺（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、45号钢的正火工艺（论文提纲范文）
（1）汽车变速器二轴输出法兰热处理工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 法兰常用材料及热处理方法 |
| 1.3 汽车法兰研究现状 |
| 1.3.1 法兰毛坯成型工艺研究 |
| 1.3.2 法兰热处理工艺研究 |
| 1.3.3 热处理对工件切削性能影响的研究 |
| 1.3.4 计算机模拟技术法兰热处理过程的应用 |
| 1.4 主要研究方法及过程 |
| 1.5 课题研究内容及章节安排 |
| 第二章 两种热处理工艺数值模拟仿真与对比分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 热处理组织场相关理论及仿真 |
| 2.2.1 金属固态相变的理论基础 |
| 2.2.2 JMatPro软件45 钢的相模拟及结果分析 |
| 2.3 热处理温度场理论分析 |
| 2.3.1 温度场控制微分方程 |
| 2.3.2 第三类边界条件下固体零维温度场的分析解 |
| 2.3.3 试棒零维瞬态温度场的分析解 |
| 2.4 试棒温度场有限元模拟仿真 |
| 2.4.1 试棒等温正火工艺模拟仿真 |
| 2.4.2 试棒调质工艺模拟仿真 |
| 2.4.3 试棒温度场模拟结果及对比分析 |
| 2.5 法兰温度场有限元模拟仿真 |
| 2.5.1 模型建立及求解 |
| 2.5.2 法兰热处理工艺曲线仿真结果及分析 |
| 2.5.3 两种热处理仿真结果对比分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 热处理工艺实验验证 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验装置 |
| 3.2.1 加热装置 |
| 3.2.2 硬度计及其工作原理 |
| 3.2.3 光学金相显微镜原理 |
| 3.3 实验对象 |
| 3.4 试棒热处理实验 |
| 3.4.1 实验过程及方法 |
| 3.4.2 试棒实验及结果分析 |
| 3.5 静载荷单向拉伸试验 |
| 3.5.1 拉伸试验评价指标 |
| 3.5.2 拉伸试验过程 |
| 3.5.3 试验结果及分析 |
| 3.6 法兰热处理工艺实验 |
| 3.6.1 热处理工艺过程 |
| 3.6.2 法兰实验结果及分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 热处理对法兰后续加工的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 法兰加工方法及特点 |
| 4.3 法兰车削、磨切削加工试验 |
| 4.3.1 实验设备及方法 |
| 4.3.2 实验结果及分析 |
| 4.4 法兰钻孔实验 |
| 4.4.1 实验对象、装置及方法 |
| 4.4.2 实验结果及分析 |
| 4.5 感应淬火实验 |
| 4.5.1 实验对象及装置 |
| 4.5.2 感应器安装方式及工艺参数 |
| 4.5.3 实验结果及分析 |
| 4.6 感应淬火淬硬层深度优化实验 |
| 4.6.1 实验对象及方法 |
| 4.6.2 实验结果及分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 法兰强度理论校核与模拟仿真 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 变速器二轴输出法兰受力分析 |
| 5.2.1 变速器动力传递分析 |
| 5.2.2 法兰整体结构与扭矩强度校核 |
| 5.2.3 法兰内花键齿面压应力校核 |
| 5.2.4 法兰内花键齿根弯曲应力校核 |
| 5.2.5 法兰内花键齿根剪切应力校核 |
| 5.2.6 计算结果分析 |
| 5.3 法兰外圆感应淬火表面磨损分析 |
| 5.3.1 磨损理论 |
| 5.3.2 磨损量计算及结果分析 |
| 5.4 法兰受力有限元模拟仿真 |
| 5.4.1 法兰有限元模型建立及简化 |
| 5.4.2 有限元分析及求解 |
| 5.4.3 仿真结果分析 |
| 5.5 变速器台架试验验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文工作总结 |
| 6.2 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（2）曲轴毛坯冷校直过程中失效的原因分析（论文提纲范文）
| 1 研究方法 |
| 2 检验结果与分析 |
| 2.1 宏观断口观察 |
| 2.2 化学成分检验 |
| 2.3 显微组织观察 |
| 2.4 力学性能检验 |
| 2.5 扫描电镜分析 |
| 3 分析及改进 |
| 3.1 失效原因分析 |
| 3.2 改进措施 |
| 4 结论 |
（3）低碳马氏体不锈钢的热处理特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 马氏体不锈钢 |
| 1.2.1 马氏体不锈钢简介 |
| 1.2.2 马氏体铬镍系不锈钢中主要合金元素 |
| 1.3 低碳马氏体不锈钢强化方式 |
| 1.3.1 钢铁常见强化方式与机制 |
| 1.3.2 低碳马氏体钢的强化 |
| 1.4 低碳马氏体不锈钢ZG0Cr13Ni4Mo及其生产工艺 |
| 1.4.1 低碳马氏体不锈钢ZG0Cr13Ni4Mo |
| 1.4.2 低碳马氏体不锈钢的生产工艺 |
| 1.5 奥氏体重结晶和组织遗传性 |
| 1.5.1 奥氏体重结晶 |
| 1.5.2 组织遗传性 |
| 1.6 研究目的、内容以及意义 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 热处理实验 |
| 2.3 力学性能测试 |
| 2.4 组织观察与分析 |
| 2.4.1 金相观察 |
| 2.4.2 扫描电镜(SEM)观察分析 |
| 2.4.3 X射线衍射(XRD)分析 |
| 2.4.4 高温激光共聚焦显微镜 |
| 第3章 正火工艺参数对ZG0 Cr13Ni4Mo组织性能的影响 |
| 3.1 ZG0Cr13Ni4Mo加热过程原位观察 |
| 3.1.1 原位观察实验准备 |
| 3.1.2 原位观察结果与分析 |
| 3.2 正火次数对ZG0Cr13Ni4Mo性能组织的影响 |
| 3.2.1 正火次数实验方案 |
| 3.2.2 正火次数实验结果分析 |
| 3.3 正火保温时间对ZGOCr13Ni4Mo性能组织的影响 |
| 3.3.1 正火保温时间实验方案 |
| 3.3.2 正火保温时间实验结果与分析 |
| 3.4 正火温度对ZG0Cr13Ni4Mo性能组织的影响 |
| 3.4.1 正火温度实验方案 |
| 3.4.2 正火温度实验结果与分析 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 ZG0Cr13Ni4Mo热处理工艺优化 |
| 4.1 二次正火温度对ZG0Cr13Ni4Mo性能组织的影响 |
| 4.1.1 二次正火温度实验实方案 |
| 4.1.2 结果讨论与分析 |
| 4.2 调控ZG0Cr13Ni4Mo屈强比的热处理工艺 |
| 4.2.1 高温回火调控屈强比实验方案 |
| 4.2.2 高温回火调控屈强比实验结果与分析 |
| 4.2.3 低温回火调控屈强比实验方案 |
| 4.2.4 低温回火调控屈强比结果与分析 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）旋转芯坯复合浇铸钢锭工艺研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 选题意义 |
| 1.2 模铸发展现状 |
| 1.2.1 传统模铸技术概况 |
| 1.2.2 模铸工艺的需求 |
| 1.3 大型钢锭的组织特点 |
| 1.3.1 一般钢锭的组织特点 |
| 1.3.2 疏松缩孔的形成机理 |
| 1.3.3 宏观偏析的形成机理 |
| 1.3.4 热裂纹的形成机理 |
| 1.4 大型钢锭的研究现状 |
| 1.4.1 晶粒细化的研究现状 |
| 1.4.2 减少疏松缩孔的研究现状 |
| 1.4.3 减少偏析的研究现状 |
| 1.4.4 减少裂纹的研究现状 |
| 1.5 课题研究主要内容 |
| 2.实验方案 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.4 实验基本原理 |
| 3.旋转置入芯坯复合浇铸钢锭 |
| 3.1 实验工艺参数 |
| 3.2 样品铸锭及其宏观形貌 |
| 3.3 样品铸锭的低倍组织 |
| 3.4 样品铸锭微观组织 |
| 3.4.1 铸态微观组织 |
| 3.4.2 复合界面微观组织 |
| 3.4.3 疏松裂纹处微观组织 |
| 3.4.4 芯坯微观组织 |
| 3.5 小结 |
| 4.复合工艺对铸锭组织的影响 |
| 4.1 芯坯形状及固液比对铸锭组织的影响 |
| 4.2 芯坯转速对铸锭组织的影响 |
| 4.3 芯坯初始温度对铸锭组织的影响 |
| 4.4 芯坯置入方式对铸锭组织的影响 |
| 4.5 小结 |
| 5.铸锭经过再加热及塑性变形后的组织变化 |
| 5.1 再加热及塑性变形实验工艺参数 |
| 5.1.1 正火实验工艺参数 |
| 5.1.2 热模拟压缩实验工艺参数 |
| 5.2 正火后铸锭微观组织演变规律 |
| 5.2.1 不同铸锭微观组织 |
| 5.2.2 铸锭经一次正火后微观组织 |
| 5.2.3 铸锭经两次正火后的微观组织 |
| 5.3 正火后复合界面微观组织 |
| 5.4 铸锭经热模拟压缩后的组织演变规律 |
| 5.5 热模拟压缩后复合界面微观组织 |
| 5.6 正火及热模拟压缩后芯坯微观组织对比 |
| 5.7 小结 |
| 6.结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）Q345R钢正火工艺优化研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 实验材料 |
| 2 试验内容与方法 |
| 2.1 保温时间的优化 |
| 2.2 大升温速率试验 |
| 2.3 正火工艺试验过程 |
| 2.4 显微组织比较 |
| 2.5 力学性能比较 |
| 2.6 应用 |
| 3 结论 |
（6）新型塑料模具钢35CrMnSiMoNi组织和性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 塑料模具钢的分类 |
| 1.3 塑料模具钢的国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 塑料模具的失效形式 |
| 1.5 塑料模具钢的性能要求 |
| 1.6 常用的热处理工艺 |
| 1.6.1 正火热处理 |
| 1.6.2 淬火热处理 |
| 1.6.3 回火热处理 |
| 1.6.4 Q&P工艺 |
| 1.7 本课题研究目的与意义 |
| 1.8 本课题的主要研究内容 |
| 1.8.1 商用葛利兹XPM进口塑料模具钢组织和性能的研究 |
| 1.8.2 新型塑料模具钢35CrMnSiMoNi组织和性能的研究 |
| 1.8.3 35 CrMnSiMoNi钢和葛利兹XPM钢的力学性能和耐蚀性能对比 |
| 2 实验材料及研究过程 |
| 2.1 实验材料的设计和制备 |
| 2.2 商用葛利兹XPM进口塑料模具钢热处理工艺的设计 |
| 2.3 35 CrMnSiMoNi钢热处理工艺的设计 |
| 2.3.1 热处理相变点的确定 |
| 2.3.2 热处理工艺的设计 |
| 2.4 技术路线 |
| 2.5 力学性能检测 |
| 2.5.1 硬度检测 |
| 2.5.2 拉伸性能检测 |
| 2.5.3 冲击性能检测 |
| 2.6 物相分析 |
| 2.7 显微组织观察 |
| 2.8 腐蚀实验 |
| 3 葛利兹XPM钢组织和性能的研究 |
| 3.1 淬火工艺对葛利兹XPM钢组织和性能的影响 |
| 3.1.1 淬火温度对葛利兹XPM钢力学性能的影响 |
| 3.1.2 淬火温度对葛利兹XPM钢组织的影响 |
| 3.2 淬火后回火工艺对葛利兹XPM钢组织和性能的影响 |
| 3.2.1 回火温度对葛利兹XPM钢力学性能的影响 |
| 3.2.2 回火温度对葛利兹XPM钢组织的影响 |
| 3.3 冷却介质对葛利兹XPM钢组织和性能的影响 |
| 3.3.1 冷却介质对葛利兹XPM钢力学性能的影响 |
| 3.3.2 冷却介质对葛利兹XPM钢组织的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 35CrMnSiMoNi钢组织和性能的研究 |
| 4.1 正火工艺对35CrMnSiMoNi钢组织和性能的影响 |
| 4.1.1 正火温度对35CrMnSiMoNi钢力学性能的影响 |
| 4.1.2 正火温度对35CrMnSiMoNi钢组织的影响 |
| 4.1.3 正火保温时间对35CrMnSiMoNi钢力学性能的影响 |
| 4.1.4 正火保温时间对35CrMnSiMoNi钢组织的影响 |
| 4.2 正火后回火工艺对35CrMnSiMoNi钢组织和性能的影响 |
| 4.2.1 正火后回火温度对35CrMnSiMoNi钢力学性能的影响 |
| 4.2.2 正火后回火温度对35CrMnSiMoNi钢组织的影响 |
| 4.2.3 正火后回火时间对35CrMnSiMoNi钢力学性能的影响 |
| 4.2.4 正火后回火时间对35CrMnSiMoNi钢组织的影响 |
| 4.3 冷却介质对35CrMnSiMoNi钢组织和性能的影响 |
| 4.3.1 冷却介质对35CrMnSiMoNi钢力学性能的影响 |
| 4.3.2 冷却介质对35CrMnSiMoNi钢组织的影响 |
| 4.4 等温淬火工艺对35CrMnSiMoNi钢组织和性能的影响 |
| 4.4.1 等温淬火温度对35CrMnSiMoNi钢力学性能的影响 |
| 4.4.2 等温淬火温度对35CrMnSiMoNi钢组织的影响 |
| 4.4.3 等温淬火时间对35CrMnSiMoNi钢力学性能的影响 |
| 4.4.4 等温淬火时间对35CrMnSiMoNi钢组织的影响 |
| 4.5 淬火工艺对35CrMnSiMoNi钢组织和性能的影响 |
| 4.5.1 淬火温度对35CrMnSiMoNi钢力学性能的影响 |
| 4.5.2 淬火温度对35CrMnSiMoNi钢组织的影响 |
| 4.5.3 淬火保温时间对35CrMnSiMoNi钢力学性能的影响 |
| 4.5.4 淬火保温时间对35CrMnSiMoNi钢组织的影响 |
| 4.6 淬火后回火工艺对35CrMnSiMoNi钢组织和性能的影响 |
| 4.6.1 淬火后回火温度对35CrMnSiMoNi钢力学性能的影响 |
| 4.6.2 淬火后回火温度对35CrMnSiMoNi钢组织的影响 |
| 4.6.3 淬火后回火保温时间对35CrMnSiMoNi钢力学性能的影响 |
| 4.6.4 淬火后回火保温时间对35CrMnSiMoNi钢组织的影响 |
| 4.7 Q&P工艺对35CrMnSiMoNi钢组织和性能的影响 |
| 4.7.1 盐浴淬火温度对35CrMnSiMoNi钢力学性能的影响 |
| 4.7.2 盐浴淬火温度对35CrMnSiMoNi钢组织的影响 |
| 4.7.3 碳分配温度对35CrMnSiMoNi钢力学性能的影响 |
| 4.7.4 碳分配温度对35CrMnSiMoNi钢组织的影响 |
| 4.7.5 碳分配时间对35CrMnSiMoNi钢力学性能的影响 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 35CrMnSiMoNi钢和葛利兹XPM钢性能的对比 |
| 5.1 两种塑料模具钢力学性能的对比 |
| 5.2 两种塑料模具钢耐腐蚀性能的对比 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（7）轮毂轴承法兰锻造余温正火工艺研究（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 轮毂轴承法兰材料特征 |
| 3 技术要求与对标 |
| 4 余温正火工艺原理 |
| 4.1 相变阶段冷却过程控制 |
| 4.2 相变结束与堆冷控制 |
| 4.3 晶粒度细化途径 |
| 4.3.1 通过温度控制奥氏体晶粒 |
| 4.3.2 机械方式控制奥氏体晶粒 |
| 4.3.3 微量元素处理 |
| 4.3.4 冷却速度控制 |
| 5 余温正火工艺试验 |
| 6 工艺方案锁定 |
| 7 结论 |
（8）热处理工艺对轴承钢碳化物偏析行为的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 轴承钢的发展进程 |
| 1.3 轴承钢碳化物偏析的形成与影响因素 |
| 1.3.1 钢在结晶过程中的偏析 |
| 1.3.2 带状碳化物的形成、形状及分布 |
| 1.3.3 网状碳化物的形成、危害 |
| 1.4 常用热处理工艺 |
| 1.4.1 钢在加热时的转变 |
| 1.4.2 钢在冷却时的转变 |
| 1.4.3 退火 |
| 1.4.4 正火 |
| 1.4.5 淬火 |
| 1.4.6 回火 |
| 1.5 研究背景与主要内容 |
| 1.5.1 研究背景 |
| 1.5.2 主要内容 |
| 第2章 试验材料及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.3 热处理工艺 |
| 2.4 微观组织分析 |
| 2.5 硬度测试 |
| 2.6 拉伸性能测试 |
| 2.7 冲击性能测试 |
| 第3章 不同热处理工艺对网状碳化物的影响 |
| 3.1 试验方法 |
| 3.2 热轧后网状碳化物级别及力学性能 |
| 3.3 球化退火工艺对网状碳化物的影响 |
| 3.3.1 第一种球化退火工艺对网状碳化物的影响 |
| 3.3.2 第二种球化退火工艺对网状碳化物的影响 |
| 3.3.3 粒状珠光体形成过程分析 |
| 3.3.4 退火过程碳化物球化机制分析 |
| 3.4 正火工艺对网状碳化物的影响 |
| 3.4.1 第一种正火工艺对网状碳化物的影响 |
| 3.4.2 第二种正火工艺对网状碳化物的影响 |
| 3.4.3 第三种正火工艺对网状碳化物的影响 |
| 3.4.4 正火处理对碳化物的影响 |
| 3.5 热处理工艺对钢强度的影响 |
| 3.6 热处理工艺对钢韧性的影响 |
| 第4章 不同热处理工艺对带状碳化物的影响 |
| 4.1 试验材料及方法 |
| 4.2 软化退火对带状碳化物的影响 |
| 4.2.1 试验主要内容 |
| 4.2.2 软化退火和球化退火对钢带状碳化物的影响 |
| 4.2.3 软化退火和球化退火对钢硬度的影响 |
| 4.3 不完全退火对带状碳化物的影响 |
| 4.3.1 试验主要内容 |
| 4.3.2 不完全退火和球化退火对钢带状碳化物的影响 |
| 4.3.3 不完全退火和球化退火对钢硬度的影响 |
| 4.4 退火工艺对钢中带状碳化物的影响 |
| 4.5 退火工艺对钢中硬度的影响 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
（9）变速箱齿轮机加工和热处理工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 齿轮的技术要求 |
| 1.3 齿轮加工的国内外研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第二章 基于有限元和正交试验的齿轮动态性能关键影响因素分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 有限元分析法 |
| 2.2.1 有限元分析具体过程 |
| 2.2.2 分析总结 |
| 2.3 正交试验法 |
| 2.3.1 渐开线齿轮基本参数和试验指标 |
| 2.3.2 制定因素水平 |
| 2.3.3 选用正交试验表 |
| 2.3.4 分析过程及结果 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 齿轮的机加工工艺分析与优化 |
| 3.1 齿轮的车削加工工艺分析 |
| 3.1.1 传统车削加工工艺的存在问题 |
| 3.1.2 车削加工工艺的优化 |
| 3.2 齿轮的齿形加工工艺分析 |
| 3.2.1 齿形加工设备介绍 |
| 3.2.2 高速干切滚齿工艺参数计算模型 |
| 3.2.3 加工工艺参数推荐值的计算方法 |
| 3.2.4 工艺参数在机优化模型 |
| 3.2.5 工艺参数优化支持系统开发 |
| 3.3 增加精加工工艺 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 齿轮钢的热处理工艺分析与优化 |
| 4.1 锻件毛坯正火和粗加工后正火理化性能的分析 |
| 4.1.1 实验分析过程 |
| 4.1.2 实验结果 |
| 4.1.3 实验结论 |
| 4.2 渗碳齿轮毛坯锻造余热等温正火工艺分析 |
| 4.2.1 实验分析过程及结果 |
| 4.2.2 实验结论 |
| 4.3 齿轮用渗碳钢20CrMnTi渗碳畸变的分析 |
| 4.3.1 实验分析过程 |
| 4.3.2 实验结果 |
| 4.3.3 实验结论 |
| 4.4 优化20CrMnTi齿轮的热处理工艺 |
| 4.4.1 20 CrMnTi齿轮钢的性能 |
| 4.4.2 20 CrMnTi齿轮的正火处理工艺 |
| 4.4.3 20 CrMnTi齿轮的渗碳处理工艺 |
| 4.4.4 20 CrMnTi齿轮渗碳后的淬火处理工艺 |
| 4.4.5 20 CrMnTi齿轮的低温回火处理工艺 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 优化工艺的验证及规程拟定 |
| 5.1 典型齿轮的精度要求分析 |
| 5.2 干式滚切工艺参数优化验证 |
| 5.3 热处理工艺优化验证 |
| 5.4 制定工艺流程和拟定规程 |
| 5.4.1 制定工艺流程 |
| 5.4.2 规程拟定 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附件 |
（10）微量稀土元素镧铈对海洋平台用钢的组织性能影响机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 海洋平台用钢的工作环境及性能要求 |
| 1.2 海洋平台用钢的国内外发展现状 |
| 1.3 海洋用钢的合金化特点 |
| 1.3.1 主要合金元素的影响 |
| 1.3.2 微量元素的影响 |
| 1.4 稀土元素镧、铈在海洋用钢中的应用前景 |
| 1.4.1 稀土元素概述 |
| 1.4.2 稀土元素La、Ce的应用现状及在钢中的作用 |
| 1.4.3 净化钢液 |
| 1.4.4 变质夹杂物 |
| 1.4.5 稀土元素La、Ce对钢强韧性的影响 |
| 1.4.6 稀土元素La、Ce对钢耐腐蚀性的影响 |
| 1.4.7 稀土元素La、Ce在钢中的扩散性能 |
| 1.5 实验方案及研究内容 |
| 1.5.1 主要研究内容 |
| 1.5.2 实验方案（工艺路线图） |
| 第二章 试验材料及微量稀土元素在钢中的存在形式 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验材料 |
| 2.3 稀土含量的测定分析 |
| 第三章 稀土元素镧和铈对相变点和CCT曲线的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验方法及设备 |
| 3.2.1 相变点实验方法 |
| 3.2.2 原始奥氏体腐蚀 |
| 3.2.3 连续冷却膨胀实验方法 |
| 3.3 实验结果及分析 |
| 3.3.1 相变点实验结果及分析 |
| 3.3.2 原始奥氏体观察 |
| 3.3.3 连续冷却膨胀实验结果及分析 |
| 3.3.4 连续冷却金相及分析 |
| 3.3.5 CCT曲线的绘制及分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 稀土元素镧铈对淬透性的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 淬透性实验方法 |
| 4.3 淬硬性实验 |
| 4.4 淬透性及淬硬性实验结果及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 稀土元素镧铈对钢力学性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试样制备 |
| 5.3 实验方法及设备 |
| 5.3.1 试样的热处理工艺 |
| 5.3.2 拉伸实验方法 |
| 5.3.3 冲击实验方法 |
| 5.3.4 显微镜观察 |
| 5.4 实验结果 |
| 5.4.1 力学性能实验结果 |
| 5.4.2 冲击断口形貌 |
| 5.4.3 组织及夹杂物分析 |
| 5.5 稀土元素对冲击韧性影响分析 |
| 5.5.1 杂质元素于晶界作用的基本原理 |
| 5.5.2 元素镧铈与杂质元素的相互作用 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 稀土元素镧铈对耐腐蚀性的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验材料及试样制备 |
| 6.3 实验方法及设备 |
| 6.3.1 浸泡实验 |
| 6.3.2 腐蚀失重试验方法 |
| 6.3.3 腐蚀产物分析 |
| 6.3.4 电化学测试 |
| 6.4 腐蚀产物实验结果及分析 |
| 6.4.1 腐蚀产物物相分析 |
| 6.4.2 腐蚀产物的宏观形貌 |
| 6.5 腐蚀动力学分析 |
| 6.6 锈层腐蚀电化学实验结果及分析 |
| 6.6.1 动态电位极化曲线分析 |
| 6.6.2 电化学阻抗分析 |
| 6.7 稀土元素对耐海水腐蚀性影响分析 |
| 6.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文及科研成果 |
| 个人简历 |
四、45号钢的正火工艺（论文参考文献）
- [1]汽车变速器二轴输出法兰热处理工艺优化[D]. 钟流发. 江西理工大学, 2021(01)
- [2]曲轴毛坯冷校直过程中失效的原因分析[J]. 丛建臣,于晓东,马明珠,吴永臣,张华东. 金属热处理, 2020(07)
- [3]低碳马氏体不锈钢的热处理特性研究[D]. 宋阳. 机械科学研究总院, 2020(01)
- [4]旋转芯坯复合浇铸钢锭工艺研究[D]. 代自莹. 辽宁科技大学, 2020(02)
- [5]Q345R钢正火工艺优化研究[J]. 王伟,何书亮. 设备管理与维修, 2019(12)
- [6]新型塑料模具钢35CrMnSiMoNi组织和性能的研究[D]. 杨典典. 西安工业大学, 2019(03)
- [7]轮毂轴承法兰锻造余温正火工艺研究[J]. 黄德杰,李兴林,周旭,陈伟军,罗彤. 哈尔滨轴承, 2018(03)
- [8]热处理工艺对轴承钢碳化物偏析行为的影响[D]. 陈迦杉. 东北大学, 2018(02)
- [9]变速箱齿轮机加工和热处理工艺优化研究[D]. 蔡志超. 华南理工大学, 2018(05)
- [10]微量稀土元素镧铈对海洋平台用钢的组织性能影响机理研究[D]. 刘智良. 内蒙古工业大学, 2018(01)