一、对粉尘粒径分布的探讨（论文文献综述）
高珊,肖立春,张雪艳,翟晓宇[1]（2021）在《化学团聚和湍流混合协同促进电除尘性能研究》文中指出化学团聚技术可以在既不改变正常生产条件,也不改变现有除尘设备的条件下,有效地促进粉尘团聚。因此尝试将化学团聚技术引入整体气化联合循环发电（IGCC）净化系统中进行进一步研究,并探究影响影响化学团聚效果的因素。团聚剂黄原胶（XTG）团聚效果最好;湍流混合作用在进气箱位置处团聚效果最好。当团聚剂为XTG,团聚液浓度在0.1g/L,使用表面活性剂吐温80时粉尘脱除效率最高。在XTG中添加一定浓度的磷酸后,粉尘脱除效率可以进一步提高。湍流混合和化学团聚协同作用对粉尘脱除效率有促进影响。在进气箱处添加团聚剂时粉尘脱除效率最高;中间段处添加团聚剂在管道风速>11.2 m/s粉尘脱除效率最高。3种位置处粉尘脱除效率均随团聚液浓度、团聚液喷入流量的提高而提高。
王慧敏[2]（2021）在《辐射松和红橡铣削加工时木粉尘的特性研究》文中认为木材是世界范围内重要的可再生自然资源,人们的生活离不开木材。然而,木材加工生产过程中容易产生大量的木粉尘,极大地限制木材加工行业的发展。因此,针对木粉尘特性方面的研究到了刻不容缓的地步。木质粉尘物理化学特性较为复杂,实木材料的密度、含水率、铣削方向和铣削参数等因素均直接影响粉尘的产尘量和粒径粒形,从而给木材工业除尘带来很多困扰。通过控制含水率及铣削参数等条件减少粉尘的产生是目前除尘的重要研究方向之一。本论文选用常用的辐射松和红橡为研究对象,以含水率、铣削方向、主轴转速、进给速度、铣削深度这几个影响因素为主要变量,采用高速木材复合加工中心设备进行木材铣削试验,同时,利用激光粉尘仪和粒度粒形分析仪,探索各因素对悬浮性木粉尘质量浓度及沉降性木粉尘粒径粒形的影响及分布规律。研究主要结论如下:（1）木粉尘浓度及粒径分布。距板材中心距离越远,悬浮性粉尘质量浓度越低,沉降性粉尘中值粒径越小;板材附近,粉尘质量浓度最高,中值粒径最大。因此,大多数粉尘沉降在板材附近,除尘器设置在板材附近可以使除尘效率最佳。较多细小粉尘往X轴正方向飘散,除尘罩的几何中心可往此方向上稍做偏移,或在该方向增加除尘设备,可以有效地阻挡粉尘逸出。（2）悬浮性木粉尘质量浓度。红橡悬浮性性粉尘质量浓度大于辐射松,横向铣削比纵向铣削产生的悬浮性粉尘质量浓度小。悬浮性粉尘质量浓度与主轴转速、铣削深度（大于1.49 mm）呈正相关;与含水率和进给速度呈负相关。正交试验表明,各铣削参数对粉尘质量浓度影响主效应顺序为:进给速度>主轴转速>铣削深度。因此,在保证加工质量的条件下,铣削方向为横向铣削,选用较高的进给速度,较低的主轴转速和铣削深度可以减少悬浮性粉尘质量浓度。（3）沉降性木粉尘粒径分布及粒形特征。针对粒径为0～400μm范围内的沉降性粉尘,红橡粉尘中值粒径小于辐射松;纵向铣削产生的粉尘中值粒径均小于横向铣削,粉尘长宽比、圆度、坚固度、钝度参数大于横向切削。沉降性粉尘中值粒径及粉尘长宽比、圆度、坚固度、钝度参数与含水率、进给速度、铣削深度（大于1.49 mm）呈正相关,与主轴转速呈负相关。正交试验表明,辐射松、红橡铣削过程中,各铣削参数对粉尘中值粒径的影响主效应顺序为:进给速度>主轴转速>铣削深度。进给速度对粉尘中值粒径影响最为显着,铣削深度影响最弱。因此,结合单因素试验结果,选用横向铣削,设置较高的进给速度以及较低的主轴转速可以减小粉尘中值粒径。（4）粉尘质量浓度及粒径模型。根据正交试验结果,辐射松和红橡粉尘粒径分布符合Rosin-Rammler分布。本论文通过线性回归方法所建立的粉尘质量浓度和中值粒径预测模型与实际预测数据相关性较高。
张雪艳[3]（2021）在《化学凝并对湿式电除尘器性能的影响实验研究》文中指出短期内煤炭在我国能源中的主体地位不会发生改变。煤炭燃烧后,会排放出大量的颗粒物。其中,细颗粒物（包括PM10和PM2.5）很难被捕集,对人体与环境造成严重危害。我国每年电力行业的煤炭燃烧量接近总燃煤量的50%,仅在2019年全国电力行业耗煤达22.9亿吨。燃煤电厂因此成为工业烟气除尘的重点领域。电除尘器技术是当前国内外除尘技术中的主流技术,该项技术的优点是:对粉尘的捕集效率高、运行过程中阻力损失小、能够处理的烟气量较大等。常规电除尘技术对于PM10和PM2.5捕集效率较低,很难达到超低排放的标准。因此,在能够提高粉尘捕集效率的同时,又保证成本不高的前提下,本文将化学凝并技术应用到湿式电除尘技术中。首先对燃煤电厂粉尘的粒径分布、微观形貌以及化学组分进行了测定与分析。其次研究了水压、喷嘴类型、化学凝并剂等因素对于雾化效果和电晕放电性能的影响。然后通过实验分析了水雾荷电凝并和化学凝并对燃煤电厂粉尘凝并效果的影响。最后进行电除尘实验,找出最佳捕集效率的实验条件。实验结果表明:（1）燃煤电厂粉尘大部分是规则的球状颗粒,中位径为18.15μm,主要由O、Si、Al等元素组成。（2）雾化效果分析实验中,选用1/4实心锥形喷嘴、水压为0.7 MPa、加入表面活性剂为苯扎氯铵（1227）时,喷淋液经过喷嘴雾化后,得到的雾滴中位径最小,中位径为106.03μm;电晕放电性能实验中,选用1/4实心锥形喷嘴、水压为0.5 MPa、加入的表面活性剂为苯扎氯铵时,电晕放电性能最好,当二次电压为40 kV时,对应的二次电流为98 mA。（3）水雾荷电凝并实验中,选用1/4实心锥形喷嘴、电场风速为1.0 m/s、水压0.5 MPa、电压40 kV,能够得到最好的凝并效果,此时,粉尘的中位径为31.75μm;化学凝并实验中,选用1/4实心锥形喷嘴、电场风速为1.0 m/s、水压0.5 MPa、电压40 kV、加入1.0×10-2g/L的黄原胶（XTG）溶液、0.5×10-2g/L的苯扎氯铵溶液的情况下,得到最优的凝并效果,此时,粉尘中位径为55.70μm。（4）选用1/4实心锥形喷嘴、电场风速设置为1.0 m/s,水压为0.5 MPa、电压为40 kV,XTG的溶液浓度为1.0×10-2g/L,苯扎氯铵溶液浓度为0.5×10-2g/L时,对粉尘的捕集效率最高,对燃煤电厂的粉尘的捕集效率达到98.80%,对石膏粉尘的捕集效率达到98.61%。研究化学凝并对于湿式电除尘器的雾化效果、电晕放电性能以及对燃煤电厂粉尘的凝并效果,分别找出最佳条件。找出对燃煤电厂粉尘和石膏粉尘的捕集效率最高的实验条件。证明了将化学凝并应用到湿式电除尘器中,确实能够提高捕集效率。这一研究为工业应用提供参考。
高珊[4]（2021）在《气化炉粉尘化学团聚促进电除尘技术的研究》文中进行了进一步梳理近年来,雾霾频发,燃煤污染日益严重,极大地危害了人体健康,为了缓解这一现状,需要大力发展新型煤发电技术,实现煤炭的清洁利用。煤气化技术是实现煤炭清洁利用的有效手段,但气化后的煤气中含有大量颗粒物,直接用于发电会对发电机组造成破坏,因此需要净化。现有湿法洗涤净化工艺存在除尘效率低,水资源浪费严重的问题,使用电除尘器替代传统湿法除尘装置是近些年研究的重点;但因气化炉粉尘粒径过小,处理难度大,处理效果不理想。化学团聚技术可以在既不改变正常生产条件,也不改变现有除尘设备的条件下,有效地促进粉尘团聚,使粉尘粒径增大为易捕集的颗粒。本课题尝试将化学团聚技术引入到IGCC（整体联合循环）煤气净化系统中,探究影响化学团聚效果的因素。本文对气化炉粉尘的理化性质进行了分析,探究了影响化学团聚性能的影响因素,化学团聚对气化炉粉尘电晕放电性能的影响;通过在电场中喷入化学团聚剂、在管道段改变喷入位置进行湍流混合和在湿式除尘器中进行水雾荷电协同作用,研究了化学团聚对粉尘粒径,电晕放电和除尘效率的影响。研究结果如下:（1）气化炉煤气粉尘以C、O、Fe元素为主,中位径为23.25μm,比表面约为7.8 m2/g,比电阻范围在104～106Ω·cm之间。团聚剂XTG（黄原胶）团聚效果最好;湍流混合作用在进气箱位置处团聚效果最好;在使用实心喷嘴时水雾荷电作用对粉尘团聚性能最佳,粒径增大效果最好。（2）化学团聚对气化炉粉尘电晕放电性能有影响。添加团聚剂、添加表面活性剂、增加表面活性剂浓度降低了火花电压,而四齿芒刺线、团聚剂中添加石墨粉都可以扩大气化炉粉尘电晕放电区间,提高放电电流。（3）团聚液性质对粉尘脱除效率有影响。当团聚剂为XTG,团聚液浓度达到0.1 g/L,使用表面活性剂吐温80时粉尘脱除效率最高。在XTG中添加一定浓度的磷酸后,粉尘脱除效率可以进一步提高。工况条件对粉尘脱除效率有影响。当电场电压在40 kV、流量1.5 L/h、电场风速为1.0 m/s、烟气浓度在180 mg/L、极配型式为鱼骨线时粉尘脱除效率最高。湍流混合协同作用对粉尘脱除效率有影响,进气箱处粉尘脱除效率最高,中间段时在管道风速大于11.2 m/s粉尘脱除效率最高,迎流角为180°的脱除效率大于迎流角为90°时;电压对湍流混合作用基本不产生影响。三种位置处粉尘脱除效率都随团聚液浓度、团聚液喷入流量的提高而提高。水雾荷电协同作用对粉尘脱除效率有影响。水压在0.5 MPa、喷嘴使用实心喷嘴粉尘脱除效率最高,粉尘脱除效率99.12%。添加比电阻调节剂对粉尘脱除效率有影响。在团聚剂XTG中添加石墨粉后粉尘脱除效率提高,除效率90.28%。使用化学团聚促进气化炉粉尘电除尘技术,解决了采用电收尘器捕集气化炉粉尘因粒径过小而除尘效率较低的问题,为我国气化炉煤化的净化提供了新思路,本课题的研究为电除尘器在气化炉粉尘净化方面的工业应用提供了理论和技术参考。
黄磊[5]（2021）在《热表面PMMA粉尘层堆积引燃特性及阻燃研究》文中研究说明实际工业生产中,可燃粉尘由于生产或者管理不当等原因将可能沉积在工业设备或管道的高温热表面上,在一定条件下可诱发火灾甚至爆炸事故,引起重大人员伤亡及财产损失。为了有效预防和减小热表面粉尘堆积引燃的危险性,从源头上减少事故发生的可能性,本研究立足于研究热表面PMMA粉尘层在不同条件下的着火行为,揭示粉尘粒径、粉尘层直径以及粉尘层厚度对着火敏感性的影响规律,同时研究KHCO3和ABC粉对PMMA粉尘层的阻燃作用,并揭示其阻燃机理,主要工作和结论如下:（1）PMMA热解生成包括C2H4、CO和MMA在内的多种可燃成分,当浓度达到燃烧极限,在点火源作用下可引起粉尘燃烧。更细的粉尘粒子表面反应更密集,热解温度更低,同时点火延迟时间更短。随着加热温度的升高,粉尘层点火延迟时间逐渐减小。（2）PMMA粉尘层点火延迟时间以及临界加热温度随着粉尘层厚度的增加而增加。粉尘层厚度的增加,会导致气体扩散深度增加,造成可燃气体无法有效扩散,最终导致点火延迟时间的增加。对于10 mm厚粉尘层,100 nm、5μm和30μm PMMA的临界加热温度分别为330℃、300℃和320℃。当粉尘层厚度增加到30 mm,100 nm、5μm和30μm PMMA粉尘层的临界加热温度分别增加30℃、80℃和110℃。（3）粉尘层直径的增加对粉尘层内的传热以及热解过程有一定影响。当粉尘层直径由50 mm增加到100 mm,粉尘层内温度变化微小,同时环境温度有小幅下降,导致可燃气体燃烧下限有所升高,最终粉尘层点火延迟时间增加小于7.5%。（4）KHCO3和ABC可以有效延长PMMA粉尘层的点火延迟时间并提高粉尘层的临界加热温度,其中ABC的阻燃效果要优于KHCO3。对于10 mm厚5μm和30μm PMMA粉尘层,当加热温度为400℃时,40%的KHCO3可使5μm和30μm PMMA的点火延迟时间分别增加288.3%和750%。在加入40%ABC后,5μm PMMA点火延迟时间提高398.3%,而30μm PMMA已经无法被引燃。加入10%KHCO3可使5μm和30μm PMMA的临界加热温度分别增加60℃和40℃,加入10%ABC可使5μm和30μm PMMA临界加热温度分别增加80℃和60℃。（5）KHCO3和ABC分解吸热过程可抑制PMMA热解。KHCO3分解产生大量CO2可以有效稀释PMMA热解产生的可燃气体,减小可燃气体浓度,从而延长点火延迟时间甚至阻止粉尘层燃烧。ABC受热分解所产生的P2O5和HPO3可覆盖在粉尘颗粒及凝聚体表面形成致密球壳,阻止了传热传质过程,从而抑制燃烧。
李知衍[6]（2021）在《车间混合金属粉尘爆炸特性及防控技术研究》文中研究说明可燃性粉尘爆炸在许多行业内都属于常见的安全事故,爆炸一旦发生很容易造成重大人员伤亡和财产损失,而金属粉尘爆炸是可燃性粉尘爆炸中发生最频繁,造成伤亡人数最多的一类。随现代工业发展,汽车零部件制造车间逐渐增多,关于车间安全生产问题也走入我们的视野。工业车间中经高压熔炼等工序产生的粉尘成分复杂,其爆炸性与单一粉体相比具有很大不同,以往对于单一粉体爆炸的防控措施不再适用于车间,因此为探究车间中混合金属粉尘的爆炸危险性及与单一粉体爆炸特性差异,为生产车间制定适宜的防控措施,确保安全生产,故采用20L爆炸特性测试系统、粉尘云着火能量测试系统、粉尘云着火温度测试系统等对混合金属粉尘及铝粉爆炸特性参数在不同浓度及粒径影响下的变化规律进行研究测试。主要工作和结论如下:（1）对混合金属粉尘爆炸特性进行实验研究。实验发现混合金属粉尘最大爆炸压力为0.693MPa,最大压力上升速率为28.36MPa/s,爆炸下限为95g/m3,粉尘云最小点火能量为56m J,粉尘云最低着火温度为573℃,这些参数可为混合金属粉尘车间爆炸防控提供理论依据。（2）对混合金属粉尘和铝粉爆炸特性进行对比分析。实验发现混合金属粉尘对电火花的敏感性低于铝粉,且其着火能量受浓度和粒径影响更大,当粒径大于75μm时所需点火能量大于1000m J,表明其随粒径增大会逐渐失去对电火花的敏感性;混合金属粉尘对温度的敏感性高于铝粉,最低着火温度较低但其受浓度和粒径影响较小;混合金属粉尘爆炸下限要高于一般工业粉尘,同铝粉相比,其爆炸下限受粒径影响较大;混合金属粉尘最大爆炸压力高于铝粉,能造成更大破坏力,但达到最大爆炸压力所需时间较长,可针对此点对混合金属粉尘进行爆炸防护。（3）对混合金属粉尘和铝粉进行爆炸危险性评价。结果指出混合金属粉尘爆炸猛烈程度和着火敏感程度都要弱于铝粉,但其爆炸危险性会随着粒径减小而逐渐升高,故控制粒径是混合金属粉尘防控的最主要因素。（4）针对混合金属粉尘爆炸特性,对混合金属粉尘车间除尘系统进行爆炸防控,分为爆炸前预防措施及爆炸发生时的限制措施两部分。可通过消除点火源及可燃物两个方面来进行爆炸预防;通过分析对除尘系统进行泄爆及抑爆设计,可有效限制爆炸发生范围,减轻事故造成的损失。
王亚朋[7]（2021）在《多中段溜井卸矿粉尘产运规律与控制技术研究》文中研究表明多中段溜井卸矿粉尘是金属矿山开采过程中主要粉尘来源之一,其任一中段卸矿对其他中段均可能造成粉尘污染,现有对多中段溜井卸矿粉尘产运规律的研究较少,更缺乏对多中段溜井联动降尘技术的研究。本文采用理论分析、相似实验和数值模拟等研究方法,建立了冲击气流计算模型和粉尘产运模型,以及控制卸矿粉尘的气水喷雾和泡沫降尘模型,确定了溜井卸矿粉尘产运规律,提出了不同中段联动降尘技术。并根据卸矿粉尘产运规律进行气水喷雾及泡沫降尘参数优化实验,开发出包含卸矿口气水喷雾及矿仓喷射泡沫的不同中段联动降尘系统,进行了降尘效果分析。以能量守恒定理为基础对矿石在溜井内下落过程中的功能转换进行研究,建立了溜井内冲击风速及气流量计算模型;根据气固两相流理论和菲克定律研究了卸矿粉尘产运机理,推导出卸矿粉尘在联络巷中任意时刻及位置的浓度计算模型,确定了影响卸矿产尘的主要因素。同时,研究了气水喷雾和泡沫降尘原理,得出雾滴粒径和润湿能力是影响气水喷雾降尘以及发泡量和泡沫稳定性是影响泡沫降尘效果的关键因素。为研究多中段溜井卸矿参数对粉尘产运规律的影响,运用相似理论推导出卸矿粉尘产生和运动相似准则数,建立了多中段溜井卸矿粉尘产运规律相似实验平台,进行了卸矿参数影响冲击风速及粉尘浓度变化规律的相似实验。通过对0.4kg/s、0.6kg/s、0.8kg/s、1.0 kg/s、1.2 kg/s五个卸矿流量下的卸矿产尘实验研究,得出卸矿流量为1.0 kg/s时,卸矿产尘量最大,多中段溜井第三、四中段为主要产尘中段;通过对卸矿总量、矿石粒径、卸矿高度、含水率影响卸矿产尘实验得出,卸矿总量和卸矿高度与卸矿产尘呈正相关,矿石粒径及含水率与卸矿产尘呈负相关。采用高速摄影机研究了冲击气流与卸矿粉尘间的动态变化关系,得出粉尘的运动滞后于冲击气流,第四中段冲击气流运动速度是粉尘运动速度的2.64倍,矿石下落过程中产尘量占总卸矿产尘量的78%,落入矿仓后的产尘量占总产尘量的22%。同时,采用数值模拟对不同卸矿参数下的产尘情况进行验证,得出了溜井中段数量与产尘位置间的关系,确定了粉尘在联络巷内随时间及空间变化的扩散规律,建立了卸矿口冲击风速及粉尘浓度预测模型,为气水喷雾降尘装置的安装位置选择及气水喷雾和泡沫降尘装置的开启关闭时间设置提供依据。针对多中段溜井卸矿口粉尘扩散特点,通过气水喷雾降尘实验优化了气水喷雾参数,确定出最佳气水流量比为110～145,并优选出浓度0.005%的表面活性剂提高气水喷雾降尘能力;根据对发泡量和泡沫稳定性等发泡参数的研究,确定出泡沫降尘最佳发泡剂配方,最优发泡气液比为31,发泡倍数为21。按照相似实验及数值模拟得出的卸矿粉尘产运规律,确定了多中段溜井卸矿粉尘联动控制系统的硬件组成,开发了卸矿粉尘联动控制系统软件;通过多中段溜井卸矿粉尘产运规律相似实验模型的降尘实验得出,该系统对第三、四中段全尘的降尘率分别为79.2%和84.1%,呼尘的降尘率分别为71.2%和78.6%;将联动控制系统的气水喷雾降尘装置应用于现场第四中段卸矿口,全尘的降尘率达到82.5%,呼尘的降尘率为76.8%,取得了良好的降尘效果,为其他矿井卸矿粉尘治理提供了一种新方法。
赵健章[8]（2021）在《20L密闭容器内面粉爆炸特性研究和数值分析》文中指出面粉是人类生活必须的食物来源之一。近些年来,我国发生了多起面粉爆炸事故,带来了大量的人员伤亡和巨额的经济损失。因此为了防止面粉爆炸事故发生、有效降低爆炸后果的严重程度,研究面粉爆炸特性,明确引发粉尘剧烈爆炸的关键因素,对防止面粉爆炸事故发生具有重大帮助。本文利用热重分析仪和激光粒径分布仪,研究了面粉的热解过程,并测定了面粉颗粒在分散过程中发生的颗粒破碎程度。同时,利用20L球形爆炸测试仪,测试了不同面粉浓度、不同点火延迟时间以及不同点火能量下面粉爆炸特性参数的变化规律。最后,利用数值模拟软件,还探究了20L球形爆炸测试仪内,高压气体的流动规律,明确其对面粉点后延迟时间的影响。结果表明:面粉受热失重过程符合生物质粉尘热解规律,主要可以分为三个阶段:引燃阶段,剧烈燃烧阶段和缓慢燃烧阶段。面粉在分散过程中,部分面粉颗粒会发生颗粒破碎,导致测试过程中粉尘粒径小于测试前粒径。随着面粉浓度的上升以及点火延迟时间的延长,面粉爆炸的最大压力和最大爆炸指数会呈现先上升后下降的变化趋势。而随着点火能量的增大,面粉爆炸的最大爆炸净压力以及最大爆炸指数会逐步增大。通过正交试验法的极差分析和方差分析,点火延迟时间对最大爆炸压力影响显着,面粉浓度对最大爆炸指数影响显着。通过数值模拟,气流在20L球形爆炸测试仪的内部分布并不均匀。这将影响粉尘在爆炸舱内部的分布情况,导致实际浓度较大的现象。因此,结合试验分析可知,随着面粉浓度增大,面粉爆炸测试的最佳点火延迟时间应为80ms-100ms。
王小宇[9]（2020）在《煤矿井下喷雾雾化特性及数值模拟研究》文中进行了进一步梳理我国典型的贫油、少气、富煤的资源现状决定了煤炭在我国能源结构中长期保持并处于主导地位。随着科学技术的不断发展和完善,使得煤矿井下作业机械化程度不断提高,增加煤炭产量的同时,也使工作面的粉尘浓度增加。粉尘浓度的增加不仅威胁煤矿的生产安全和作业人员的身心健康,也严重制约着煤矿的绿色发展战略。如何控制粉尘浓度成为日常管理工作的重点。目前井下多采用喷雾降尘技术来进行粉尘防治。利用该技术时会存在喷嘴安装位置不当、供水压力过小、液滴粒径过大等问题,因此达不到理想的降尘效果。本文针对上述问题,利用实验及数值模拟方法对常用类型喷嘴进行研究,以期选择适用的喷嘴及供水压力。通过实验及数值模拟研究方法,对喷嘴的宏观及微观雾化特性参数进行了测量与分析。在宏观雾化特性参数分析的基础上,根据流量、雾化角等多因素耦合,选择性能较好的喷嘴。利用数值模拟对该喷嘴进行了深入研究,并根据喷雾场内液滴粒径大小、液滴速度大小与供水压力、距离之间的关系,寻找最佳的供水压力及喷嘴安装位置。得出:在供水压力在8MPa左右,距喷嘴700mm～1100mm范围内,最佳降尘液滴粒径（30～120um）所占比例较多。在此距离及供水压力下,喷嘴能够有效控制粉尘浓度。图[34]表[13]参[74]
尚治州[10]（2020）在《大采高综采工作面呼吸带风流及粉尘运移数值模拟研究》文中提出随着科技进步,选用大采高综采的煤矿日渐增多,大型机械设备的应用及开采强度的提高使采煤效率迅速增长。但是高强度开采及效率提升会导致粉尘浓皮激增,而人型机械设备的存在,使得综采工作面风流分布变化复杂,且工作面空间不同区域,不同高度的粉尘质量浓度分布情况也不同。粉尘不仅危害井下工人身体健康,还会使设备损耗加剧,造成工作环境恶化,研究工作面呼吸带附近的粉尘质量浓度分布及沿程变化趋势,及影响粉尘分布的主要因素,能够帮助寻找重点防尘区域,为降低粉尘危害提供理论基础。本文以气固两相流,粉尘性质等理论为基础,使用ANSYS FLUENT等软件,通过理论分析原理、现场实测、数值模拟相结合的方法,对大采高综采工作面在多工序、多尘源情况下进行实测和数值模拟研究,研究内容和成果如下:首先,通过现场观测,测定了综采工作面不同位置粉尘颗粒粒径分布规律、粉尘分散度、质量浓度等参数。以实测数据分析计算结果为依据,确定模型的边界条件、离散相及连续相参数,为模拟整个综采工作面空间内的气-尘耦合运移的速度场和浓度场分布规律打下基础。其次,研究了井下工作面粉尘基本性质及其随风运移物理模型,工作面几何模型,选择粉尘运移的数学模型,提出了适当的数值求解方法。最后,开展数值模拟,研究了大采高综采工作面在风速为1.5m/s、多种生产工序、多尘源的情况下的风流分布情况、呼吸带粉尘质量浓度分布规律和主要影响因素,并通过调整参数,模拟不同风速、不问采高对呼吸带粉尘质量浓度、风流分布的影响。通过对比分析,找出重点防尘区域和影响粉尘扩散的主要因素。优化的通风风速及现场粉尘治理措施。根据研究结果,大采高综采工作面湍流和风流的变化及分布受工作面障碍物影响明显,应减少工作面内障碍物,避免过流面积突变产生紊流,降低粉尘受湍流的影响,在规定范围内风速越大,越有利于降低工作面呼吸带高度粉尘质量浓度,但风速过大容易引起二次扬尘,因此6m大采高工作面最佳通风风速应在2.5m/s左右。大采高综采工作面下风侧20-50m范围内呼吸带高度粉尘质量浓度高,并且此区域内呼吸带高度呼吸性粉尘占比高,是粉尘防治的重点区域。在此范围内开启喷雾降尘设备或是优选表面活性剂作为除尘剂针对性除尘,防止粉尘扩散到人行道处,有效捕捉粉尘,促进飘浮在呼吸带范围的粉尘快速沉降。
二、对粉尘粒径分布的探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、对粉尘粒径分布的探讨（论文提纲范文）
（1）化学团聚和湍流混合协同促进电除尘性能研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 实验方法及装置 |
| 1.1 实验方法 |
| 1.2 实验装置 |
| 1.3 团聚效果测量方法 |
| 2 结果与分析 |
| 2.1 气化炉粉尘性质研究 |
| 2.1.1 粉尘的粒径分布 |
| 2.1.2 粉尘的SEM分析 |
| 2.2 团聚实验对团聚性能的研究 |
| 2.2.1 化学团聚剂的筛选 |
| 2.2.2 添加表面活性剂对团聚性能的影响 |
| 2.2.3 湍流混合协同作用对团聚性能影响的研究 |
| 2.3 团聚实验对粉尘脱除效率影响 |
| 2.3.1 团聚剂种类对除尘效率的影响 |
| 2.3.2 团聚剂浓度对除尘效率的影响 |
| 2.3.3 表面活性剂对除尘效率的影响 |
| 2.3.4 湍流混合对除尘效率的影响 |
| 2.3.5 管道风速对除尘效率的影响 |
| 3 结论 |
（2）辐射松和红橡铣削加工时木粉尘的特性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 木粉尘引发的问题 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 木粉尘浓度及粒径研究现状 |
| 1.2.2 木材无屑切削技术研究现状 |
| 1.2.3 木材工业粉尘控制技术研究现状 |
| 1.3 研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 研究目的及创新点 |
| 第二章 试验设备与方法 |
| 2.1 基础理论及试验材料 |
| 2.1.1 木材铣削及木粉尘基础理论 |
| 2.1.2 试验材料 |
| 2.2 木工机床铣削试验 |
| 2.2.1 加工设备及刀具 |
| 2.2.2 单因素铣削试验方案设计 |
| 2.2.3 正交铣削试验方案设计 |
| 2.3 悬浮性木粉尘质量浓度测定试验 |
| 2.3.1 测尘设备 |
| 2.3.2 悬浮性木粉尘质量浓度采样分析步骤 |
| 2.4 沉降性木粉尘粒径粒形试验 |
| 2.4.1 粒径粒形分析设备 |
| 2.4.2 沉降性木粉尘粒径粒形采样分析步骤 |
| 第三章 木粉尘浓度及粒径分布扩散规律的研究 |
| 3.1 悬浮性木粉尘质量浓度分布扩散规律 |
| 3.1.1 悬浮性木粉尘质量浓度轴向分布 |
| 3.1.2 悬浮性木粉尘质量浓度空间分布 |
| 3.2 沉降性木粉尘形态分析 |
| 3.3 沉降性木粉尘粒径分布扩散规律 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 悬浮性木粉尘质量浓度研究 |
| 4.1 单因素试验结果讨论与分析 |
| 4.1.1 含水率对悬浮性木粉尘质量浓度的影响 |
| 4.1.2 铣削方向对悬浮性木粉尘质量浓度的影响 |
| 4.1.3 主轴转速对悬浮性木粉尘质量浓度的影响 |
| 4.1.4 进给速度对悬浮性木粉尘质量浓度的影响 |
| 4.1.5 铣削深度对悬浮性木粉尘质量浓度的影响 |
| 4.2 正交试验结果讨论与分析 |
| 4.2.1 辐射松悬浮性粉尘质量浓度结果分析 |
| 4.2.2 红橡悬浮性粉尘质量浓度结果分析 |
| 4.3 加工参数优化和验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 沉降性木粉尘粒形及粒径分布研究 |
| 5.1 单因素试验结果讨论与分析 |
| 5.1.1 含水率对沉降性木粉尘粒径粒形的影响 |
| 5.1.2 铣削方向对沉降性木粉尘粒径粒形的影响 |
| 5.1.3 主轴转速对沉降性木粉尘粒径粒形的影响 |
| 5.1.4 进给速度对沉降性木粉尘粒径粒形的影响 |
| 5.1.5 铣削深度对沉降性木粉尘粒径粒形的影响 |
| 5.2 正交试验结果讨论与分析 |
| 5.2.1 辐射松沉降性木粉尘中值粒径结果分析 |
| 5.2.2 红橡沉降性木粉尘中值粒径结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 木粉尘质量浓度及粒径线性回归分析 |
| 6.1 悬浮性木粉尘质量浓度预测模型 |
| 6.1.1 辐射松悬浮性木粉尘质量浓度预测模型建立 |
| 6.1.2 红橡悬浮性木粉尘质量浓度预测模型建立 |
| 6.2 沉降性木粉尘粒径分布预测模型 |
| 6.3 沉降性木粉尘中值粒径预测模型 |
| 6.3.1 辐射松沉降性木粉尘中值粒径预测模型建立 |
| 6.3.2 红橡沉降性木粉尘中值粒径预测模型建立 |
| 6.4 回归模型结果与试验验证 |
| 6.4.1 悬浮性木粉尘质量浓度预测模型试验验证 |
| 6.4.2 沉降性木粉尘中值粒径预测模型试验验证 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 参考文献 |
（3）化学凝并对湿式电除尘器性能的影响实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 湿式电除尘器应用的国内外研究现状 |
| 1.2.2 化学凝并技术的国内外研究现状 |
| 1.3 湿式电除尘技术原理 |
| 1.3.1 电晕放电原理 |
| 1.3.2 粉尘荷电机理 |
| 1.3.3 水雾荷电原理 |
| 1.4 化学凝并技术 |
| 1.4.1 化学凝并作用原理 |
| 1.4.2 化学凝并作用微观机理 |
| 1.5 研究内容 |
| 第2章 实验装置与方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验系统 |
| 2.2.1 电除尘实验装置 |
| 2.2.2 颗粒物形貌分析系统 |
| 2.3 分析测试系统及仪器设备 |
| 2.3.1 粉尘粒径测试分布系统 |
| 2.3.2 雾滴粒径测试分布系统 |
| 2.3.3 粉尘含量测试系统 |
| 2.4 化学药剂 |
| 2.5 实验方法 |
| 2.5.1 化学凝并对雾化效果及电晕放电性能影响的研究方法 |
| 2.5.2 燃煤电厂粉尘凝并研究方法 |
| 2.5.3 粉尘的捕集效率研究方法 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 化学凝并对雾化效果及电晕放电性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 燃煤电厂粉尘理化性质的分析 |
| 3.2.1 燃煤电厂粉尘粒径分布分析 |
| 3.2.2 燃煤电厂粉尘SEM分析 |
| 3.2.3 燃煤电厂粉尘EDS分析 |
| 3.3 雾化效果分析 |
| 3.3.1 水压对雾滴粒径分布的影响 |
| 3.3.2 喷嘴类型对雾滴粒径分布的影响 |
| 3.3.3 化学凝并剂种类对雾滴粒径分布的影响 |
| 3.3.4 化学凝并剂浓度对雾滴粒径分布的影响 |
| 3.3.5 表面活性剂种类对雾滴粒径分布的影响 |
| 3.4 电晕放电性能分析 |
| 3.4.1 水压对电晕放电性能的影响 |
| 3.4.2 喷淋覆盖率对电晕放电性能的影响 |
| 3.4.3 化学凝并剂种类对电晕放电性能的影响 |
| 3.4.4 化学凝并剂浓度对电晕放电性能的影响 |
| 3.4.5 表面活性剂种类对电晕放电性能的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 燃煤电厂粉尘凝并实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 水雾荷电凝并实验研究 |
| 4.2.1 电压及水压对凝并效果的影响 |
| 4.2.2 水压对凝并效果的影响 |
| 4.2.3 电压对凝并效果的影响 |
| 4.3 化学凝并实验研究 |
| 4.3.1 化学凝并剂种类对凝并效果的影响 |
| 4.3.2 化学凝并剂浓度对凝并效果的影响 |
| 4.3.3 化学凝并剂的协同作用对凝并效果的影响 |
| 4.3.4 表面活性剂种类对凝并效果的影响 |
| 4.3.5 化学凝并前后粉尘的微观形貌 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 粉尘的捕集效率实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 燃煤电厂粉尘的捕集效率 |
| 5.2.1 电压对粉尘捕集效率的影响 |
| 5.2.2 水压对粉尘捕集效率的影响 |
| 5.2.3 化学凝并剂种类对粉尘集效率的影响 |
| 5.2.4 化学凝并剂浓度对粉尘捕集效率的影响 |
| 5.2.5 表面活性剂种类对粉尘捕集效率的影响 |
| 5.3 石膏粉尘的捕集效率 |
| 5.3.1 化学凝并剂种类对石膏粉尘捕集效率的影响 |
| 5.3.2 化学凝并剂浓度对石膏粉尘捕集效率的影响 |
| 5.3.3 表面活性剂种类对石膏粉尘捕集效率的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）气化炉粉尘化学团聚促进电除尘技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及问题提出 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 问题提出 |
| 1.2 气化炉粗煤气净化技术 |
| 1.3 化学团聚技术概述 |
| 1.3.1 团聚技术对比 |
| 1.3.2 化学团聚技术原理 |
| 1.3.3 化学团聚技术国内外研究现状 |
| 1.4 研究内容及意义 |
| 第2章 实验装置与实验内容 |
| 2.1 实验装置 |
| 2.1.1 电除尘实验系统 |
| 2.1.1.1 进尘系统 |
| 2.1.1.2 低压控制系统 |
| 2.1.1.3 高压控制供电系统 |
| 2.1.1.4 风机系统 |
| 2.1.1.5 喷淋系统 |
| 2.1.1.6 极配系统 |
| 2.1.2 化学团聚装置 |
| 2.2 分析测量装置与使用方法 |
| 2.2.1 采样装置 |
| 2.2.2 粉尘粒径测量装置 |
| 2.2.3 粉尘扫描电镜测量SEM、EDS分析 |
| 2.3 实验材料 |
| 2.3.1 气化炉粉尘 |
| 2.3.2 化学团聚剂的筛选 |
| 2.4 化学团聚增强气化炉粉尘团聚性能的研究 |
| 2.4.1 化学团聚对气化炉粉尘团聚性能影响 |
| 2.4.2 团聚剂性质对团聚性能的影响 |
| 2.4.3 湍流混合协同作用对团聚性能的影响 |
| 2.4.4 水雾荷电协同作用对团聚性能的影响 |
| 2.5 化学团聚对粉尘电晕放电影响的研究 |
| 2.6 化学团聚增强粉尘脱除效率的研究 |
| 2.6.1 团聚液性质对除尘效率的影响 |
| 2.6.2 工况条件对除尘效率的影响 |
| 2.6.3 湍流混合作用对除尘效率的影响 |
| 2.6.4 水雾荷电作用作用对除尘效率的影响 |
| 2.6.5 调节粉尘比电阻对除尘效率的影响 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 化学团聚增强气化炉粉尘团聚性能的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 气化炉粉尘物理化学特性 |
| 3.2.1 气化炉粉尘SEM电镜分析 |
| 3.2.2 气化炉粉尘粒径分布 |
| 3.2.3 气化炉粉尘比电阻分析 |
| 3.2.4 气化炉粉尘EDS分析 |
| 3.3 化学团聚机理分析 |
| 3.3.1 团聚剂种类对团聚性能的影响 |
| 3.3.2 添加表面活性剂对团聚性能的影响 |
| 3.3.3 团聚液浓度对团聚性能的影响 |
| 3.4 湍流混合协同作用对团聚性能影响的研究 |
| 3.5 水雾荷电协同作用对团聚性能影响的研究 |
| 3.5.1 水雾荷电作用对团聚性能的影响 |
| 3.5.2 喷嘴类型对团聚性能的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 化学团聚对电晕放电性能影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 化学团聚剂对电晕放电性能的影响 |
| 4.2.1 团聚剂对电晕放电特性的影响 |
| 4.2.2 表面活性剂对电晕放电特性的影响 |
| 4.2.3 表面活性剂浓度对电晕放电特性的影响 |
| 4.3 电场结构参数对电晕放电性能的影响 |
| 4.3.1 电场风速对电晕放电特性的影响 |
| 4.3.2 极配型式对电晕放电特性的影响 |
| 4.3.3 喷嘴类型对电晕放电特性的影响 |
| 4.4 调质对电晕放电性能的影响 |
| 4.4.1 团聚剂添加石墨粉对电晕放电特性的影响 |
| 4.4.2 表面活性剂添加石墨粉对电晕放电特性的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 化学团聚增强粉尘脱除效率的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 团聚液性质对除尘效率的影响 |
| 5.2.1 团聚剂种类对除尘效率的影响 |
| 5.2.2 团聚液浓度对除尘效率的影响 |
| 5.2.3 添加表面活性剂对粉尘脱除效率的影响 |
| 5.2.4 添加磷酸对除尘效率的影响 |
| 5.3 工况条件对除尘效率的影响 |
| 5.3.1 电场电压对除尘效率的影响 |
| 5.3.2 团聚液流量对除尘效率的影响 |
| 5.3.3 电场风速对除尘效率的影响 |
| 5.3.4 极配型式对除尘效率的影响 |
| 5.4 湍流混合协同作用对除尘效率影响 |
| 5.4.1 喷入团聚液位置对除尘效率的影响 |
| 5.4.2 团聚液浓度对除尘效率的影响 |
| 5.4.3 团聚液喷入流量对粉尘脱除效率的影响 |
| 5.4.4 管道烟气流速对粉尘脱除效率的影响 |
| 5.4.5 湍流工作电压对粉尘脱除效率的影响 |
| 5.4.6 迎流角大小对粉尘脱除效率的影响 |
| 5.5 水雾荷电协同作用对粉尘脱除效率影响 |
| 5.5.1 水压对粉尘脱除效率的影响 |
| 5.5.2 喷嘴类型对粉尘脱除效率的影响 |
| 5.6 添加比电阻调节剂对除尘效率影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（5）热表面PMMA粉尘层堆积引燃特性及阻燃研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外相关工作研究进展 |
| 1.2.1 粉尘堆积燃烧敏感性研究 |
| 1.2.2 粉尘层阻燃方式及机理 |
| 1.3 前人研究总结及本文研究内容 |
| 2 实验系统及实验材料 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 半封闭粉尘层加热引燃装置 |
| 2.2.1 电加热系统 |
| 2.2.2 温度控制系统及点火系统 |
| 2.2.3 数据采集系统 |
| 2.3 实验材料 |
| 2.3.1 粒径分布及形貌分析 |
| 2.3.2 热解特性分析 |
| 2.3.3 PMMA热力学参数分析 |
| 2.4 实验流程 |
| 3 粉尘层堆积引燃特性差异 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 粉尘层引燃行为及原理 |
| 3.2.1 粉尘层引燃行为 |
| 3.2.2 PMMA热解产物分析 |
| 3.3 粉尘层内温度分布数值计算 |
| 3.3.1 控制方程 |
| 3.3.2 边界及初始条件 |
| 3.3.3 计算方法与实验验证 |
| 3.3.4 敏感性分析 |
| 3.4 粉尘粒径对引燃特性的影响 |
| 3.5 粉尘层厚度对引燃特性的影响 |
| 3.6 粉尘层直径对引燃特性的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 KHCO_3和ABC对 PMMA粉尘层阻燃特性及机理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 阻燃剂对粉尘层引燃特性的影响 |
| 4.3 粉尘层燃烧凝聚相产物分析 |
| 4.4 热稳定性及气相产物分析 |
| 4.5 阻燃机理分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新性 |
| 5.3 未来研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（6）车间混合金属粉尘爆炸特性及防控技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 爆炸机理研究 |
| 1.2.2 粉尘爆炸特性参数研究 |
| 1.2.3 防爆抑爆措施研究 |
| 1.3 研究目标和内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 研究方法及技术路线 |
| 2 混合金属粉尘爆炸特性实验研究 |
| 2.1 粉尘爆炸基础知识 |
| 2.2 混合金属粉尘组分测试及粒度分析 |
| 2.2.1 混合金属粉尘组分测试 |
| 2.2.2 混合金属粉尘粒径分析 |
| 2.3 粉尘云最小着火能量 |
| 2.3.1 实验设备 |
| 2.3.2 实验判据与方法 |
| 2.3.3 实验结果与分析 |
| 2.4 粉尘云最低着火温度 |
| 2.4.1 试验设备 |
| 2.4.2 实验判据与方法 |
| 2.4.3 实验结果与分析 |
| 2.5 爆炸下限 |
| 2.5.1 试验设备 |
| 2.5.2 实验判据与方法 |
| 2.5.3 实验结果与分析 |
| 2.6 最大爆炸压力和最大压力上升速率 |
| 2.6.1 试验设备 |
| 2.6.2 实验步骤与方法 |
| 2.6.3 实验结果与分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 混合金属粉尘及铝粉爆炸特性对比分析 |
| 3.1 铝粉组分及粒度测试 |
| 3.2 粉尘爆炸过程分析 |
| 3.3 粉尘云最小着火能量 |
| 3.3.1 铝粉粉尘云最小着火能量实验研究 |
| 3.3.2 对比两种粉尘浓度对最小着火能量的影响 |
| 3.3.3 对比两种粉尘粒径对最小着火能量的影响 |
| 3.4 粉尘云最低着火温度 |
| 3.4.1 铝粉粉尘云最低着火温度实验研究 |
| 3.4.2 对比两种粉尘浓度对最低着火温度的影响 |
| 3.4.3 对比两种粉尘粒径对最低着火温度的影响 |
| 3.5 爆炸下限 |
| 3.6 最大爆炸压力和压力上升速率 |
| 3.6.1 铝粉爆炸特性实验研究 |
| 3.6.2 对比两种粉尘浓度对爆炸特性的影响 |
| 3.6.3 对比两种粉尘粒径对爆炸特性的影响 |
| 3.7 混合金属粉尘及铝粉爆炸危险性评价 |
| 3.7.1 爆炸综合指数法 |
| 3.8 本章小结 |
| 4.车间除尘系统防控研究 |
| 4.1 车间粉尘爆炸的预防与保护 |
| 4.2 车间除尘系统概况介绍 |
| 4.3 除尘系统爆炸危险区域分析 |
| 4.4 除尘系统泄爆措施安全分析及设计 |
| 4.4.1 泄爆防治技术 |
| 4.4.2 泄爆面积计算方法及位置选择依据 |
| 4.4.3 泄爆面积计算及泄爆口位置选择 |
| 4.5 除尘系统抑爆技术研究设计 |
| 4.5.1 自动喷粉抑爆装置 |
| 4.5.2 主动抑爆装置的设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 本文创新点 |
| 5.3 不足 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
（7）多中段溜井卸矿粉尘产运规律与控制技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号清单 |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 选题意义与课题来源 |
| 2.1.1 选题的意义 |
| 2.1.2 课题来源及目的 |
| 2.2 多中段溜井卸矿粉尘产运规律研究现状 |
| 2.2.1 冲击气流产生规律研究现状 |
| 2.2.2 卸矿粉尘的产生规律研究现状 |
| 2.2.3 卸矿粉尘运移规律研究现状 |
| 2.3 多中段溜井卸矿粉尘控制技术研究现状 |
| 2.4 主要存在及有待解决的问题 |
| 2.5 研究内容与方法 |
| 2.5.1 研究内容 |
| 2.5.2 研究方法 |
| 2.5.3 技术路线 |
| 3 多中段溜井卸矿粉尘产运理论和控制原理研究 |
| 3.1 冲击气流产生机理及影响因素研究 |
| 3.1.1 冲击气流的形成及特征分析 |
| 3.1.2 冲击气流产生机理及影响因素 |
| 3.2 卸矿粉尘产生机理及影响因素研究 |
| 3.2.1 卸矿粉尘产生机理 |
| 3.2.2 卸矿粉尘产生影响因素 |
| 3.3 卸矿粉尘运移理论模型建立 |
| 3.3.1 冲击气流运动模型 |
| 3.3.2 卸矿粉尘扩散模型 |
| 3.4 卸矿粉尘气水喷雾及泡沫降尘原理 |
| 3.4.1 气水喷雾降尘原理 |
| 3.4.2 泡沫降尘原理 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 多中段溜井卸矿粉尘产运规律相似实验研究 |
| 4.1 金属矿山多中段溜井卸矿粉尘产运规律实测 |
| 4.1.1 金属矿山多中段溜井基本概况 |
| 4.1.2 现场测点布置及实测结果分析 |
| 4.2 多中段溜井相似实验平台的建立 |
| 4.2.1 相似理论及相似准则数的推导 |
| 4.2.2 多中段溜井相似实验模型的建立 |
| 4.2.3 相似实验监测设备及测定方法 |
| 4.3 单一卸矿流量下粉尘产运规律实验研究 |
| 4.3.1 冲击风速及粉尘浓度变化规律实验分析 |
| 4.3.2 实验结果与现场实测结果对比分析 |
| 4.4 不同卸矿参数变化对粉尘产运规律影响的实验研究 |
| 4.4.1 卸矿量变化对粉尘产运规律的影响 |
| 4.4.2 矿石粒径及卸矿高度变化对粉尘产运规律的影响 |
| 4.4.3 矿石含水率变化对粉尘产运规律的影响 |
| 4.5 基于高速摄影的卸矿粉尘运动规律及产生量研究 |
| 4.5.1 高速摄影系统建立及参数设置 |
| 4.5.2 高速摄影机拍摄结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 多中段溜井卸矿粉尘产运规律数值模拟研究 |
| 5.1 多中段溜井卸矿粉尘产运模拟控制模型 |
| 5.2 多中段溜井模型建立及模拟参数设置 |
| 5.2.1 模型的建立及网格划分 |
| 5.2.2 模型网格质量分析 |
| 5.2.3 模拟参数的设置 |
| 5.3 不同中段数量溜井卸矿粉尘产运特征模拟 |
| 5.3.1 不同时刻下冲击气流及粉尘运动规律 |
| 5.3.2 多中段溜井断面流场及粉尘粒径变化 |
| 5.3.3 模拟结果与实验结果对比分析 |
| 5.4 卸矿参数变化对粉尘产运规律影响的模拟研究 |
| 5.4.1 卸矿参数变化对联络巷内冲击气流影响 |
| 5.4.2 卸矿参数变化对联络巷内粉尘浓度影响 |
| 5.5 卸矿参数变化对粉尘产运规律影响的正交模拟研究 |
| 5.5.1 卸矿参数正交模拟 |
| 5.5.2 冲击风速及粉尘浓度预测模型研究 |
| 5.5.3 冲击风速及粉尘浓度预测模型的含水率修正 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 多中段溜井卸矿粉尘控制技术研究 |
| 6.1 卸矿口气水喷雾降尘技术研究 |
| 6.1.1 气水喷雾实验系统 |
| 6.1.2 气水喷雾雾化及降尘效果分析 |
| 6.2 矿仓喷射泡沫降尘技术研究 |
| 6.2.1 发泡性实验研究 |
| 6.2.2 矿仓喷射泡沫降尘实验 |
| 6.3 多中段溜井卸矿粉尘联动控制系统的开发 |
| 6.3.1 卸矿粉尘联动控制要求及方法 |
| 6.3.2 卸矿粉尘联动控制系统硬件组成及实现 |
| 6.3.3 卸矿粉尘联动控制系统软件的开发 |
| 6.4 多中段溜井卸矿粉尘联动控制系统降尘效果分析 |
| 6.4.1 多中段溜井卸矿联动降尘实验效果分析 |
| 6.4.2 多中段溜井卸矿口气水喷雾现场降尘效果 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 建议与展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 粉尘云灰度图映射转换粉尘浓度云图程序片段 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（8）20L密闭容器内面粉爆炸特性研究和数值分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 粉尘爆炸影响因素研究 |
| 1.2.2 粉尘分散的数值模拟研究 |
| 1.3 研究内容 |
| 第二章 面粉粉尘的理化特征分析 |
| 2.1 面粉粉尘热重实验及分析 |
| 2.1.1 试验设备及试验内容 |
| 2.1.2 面粉TGA试验结果及分析 |
| 2.2 面粉颗粒破碎实验及分析 |
| 2.2.1 试验设备及实验内容 |
| 2.2.2 面粉粒径分布测试结果及分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 面粉爆炸影响因素分析 |
| 3.1 面粉浓度对面粉爆炸的影响 |
| 3.1.1 面粉浓度对最大爆炸压力的影响 |
| 3.1.2 面粉浓度对面粉最大爆炸指数的影响 |
| 3.2 点火延迟时间对面粉爆炸的影响 |
| 3.2.1 点火延迟时间对面粉最大爆炸压力的影响 |
| 3.2.2 点火延迟时间对面粉最大爆炸指数的影响 |
| 3.3 点火能量对面粉爆炸的影响 |
| 3.3.1 烟火点火具爆炸测试 |
| 3.3.2 点火能量对面粉最大爆炸压力的影响 |
| 3.3.3 点火能量对面粉最大爆炸指数的影响 |
| 3.4 面粉爆炸关键影响因素分析 |
| 3.4.1 实验方法及方案 |
| 3.4.2 实验结果 |
| 3.4.3 实验结果的极差分析 |
| 3.4.4 实验结果的方差分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 密闭空间内气体流场分析 |
| 4.1 爆炸容器内气体流动模型 |
| 4.1.1 气相流动模型 |
| 4.1.2 模拟模型以及网格划分 |
| 4.1.3 求解方法 |
| 4.2 数值模拟结果 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 研究结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 致谢 |
（9）煤矿井下喷雾雾化特性及数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.3 研究内容与方法 |
| 2 喷雾降尘基本理论 |
| 2.1 雾化机理 |
| 2.2 降尘机理 |
| 2.3 喷嘴雾化特性参数 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 喷嘴雾化特性实验研究 |
| 3.1 实验准备 |
| 3.2 实验方案及测量数据 |
| 3.3 喷嘴雾化特性分析 |
| 3.4 喷嘴优选 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 喷嘴雾化特性的数值模拟 |
| 4.1 软件介绍 |
| 4.2 数值模拟研究方法 |
| 4.3 喷嘴雾化特性数值模拟 |
| 4.4 数值模拟结果及分析 |
| 4.5 最佳降尘区间与供水压力 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论及展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（10）大采高综采工作面呼吸带风流及粉尘运移数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 气固两相流及粉尘分布研究现状 |
| 1.2.2 粉尘及风流运动及分布数值数值模拟研究现状 |
| 1.3 研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 论文主要研究内容 |
| 1.3.2 论文技术路线 |
| 2 工作面粉尘粒径分布特征测定 |
| 2.1 工作面概述 |
| 2.2 大采高综采工作面粉尘来源及性质 |
| 2.2.1 井下粉尘来源 |
| 2.2.2 井下粉尘的基本性质 |
| 2.2.3 粉尘的危害 |
| 2.3 测定方法及测点布置定 |
| 2.4 粉尘粒径分布分析 |
| 2.4.1 粉尘分散度测定原理及方法 |
| 2.4.2 粉尘分散度测定结果及分析 |
| 2.5 现场粉尘质量浓度测定 |
| 2.5.1 粉尘质量浓度测定原理及方法 |
| 2.5.2 粉尘质量浓度测定结果及分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 工作面粉尘多相流模拟场景构建 |
| 3.1 大采高综采工作面数学模型及多相流理论 |
| 3.1.1 气固两相流理论 |
| 3.1.2 连续相数学模型 |
| 3.1.3 离散相数学模型 |
| 3.2 工作面几何模型建立 |
| 3.3 网格划分 |
| 3.4 数值模拟模型参数及边界条件设定 |
| 3.4.1 求解模型及参数设定设定 |
| 3.4.2 离散相求解器参数的设定 |
| 3.4.3 数值求解步骤 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 工作面呼吸带粉尘分布与运移模拟结果分析 |
| 4.1 大采高工作面呼吸带风流及粉尘运移模拟结果 |
| 4.1.1 大采高工作面风流分布 |
| 4.1.2 大采高工作面呼吸带粉尘质量浓度分布 |
| 4.2 不同入口风速对工作面呼吸带风流及粉尘分布影响 |
| 4.2.1 不同入口风速工作面风速分布云图 |
| 4.2.2 不同入口风速工作面粉尘质量浓度云图 |
| 4.3 湍流扰动对呼吸带粉尘质量浓度及风流分布的影响 |
| 4.4 呼吸带高度粉尘浓度变化趋势 |
| 4.5 大采高与普通采高工作面呼吸带风流及粉尘分布模拟对比分析 |
| 4.5.1 普通采高工作面几何模型 |
| 4.5.2 风流分布规律模拟结果对比 |
| 4.5.3 粉尘质量浓度分布规律模拟结果对比 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论及展望 |
| 5.1 研究结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、对粉尘粒径分布的探讨（论文参考文献）
- [1]化学团聚和湍流混合协同促进电除尘性能研究[A]. 高珊,肖立春,张雪艳,翟晓宇. 中国环境科学学会2021年科学技术年会——环境工程技术创新与应用分会场论文集（三）, 2021
- [2]辐射松和红橡铣削加工时木粉尘的特性研究[D]. 王慧敏. 南京林业大学, 2021(02)
- [3]化学凝并对湿式电除尘器性能的影响实验研究[D]. 张雪艳. 燕山大学, 2021(01)
- [4]气化炉粉尘化学团聚促进电除尘技术的研究[D]. 高珊. 燕山大学, 2021(01)
- [5]热表面PMMA粉尘层堆积引燃特性及阻燃研究[D]. 黄磊. 大连理工大学, 2021(01)
- [6]车间混合金属粉尘爆炸特性及防控技术研究[D]. 李知衍. 西安建筑科技大学, 2021(01)
- [7]多中段溜井卸矿粉尘产运规律与控制技术研究[D]. 王亚朋. 北京科技大学, 2021(08)
- [8]20L密闭容器内面粉爆炸特性研究和数值分析[D]. 赵健章. 天津理工大学, 2021(08)
- [9]煤矿井下喷雾雾化特性及数值模拟研究[D]. 王小宇. 安徽理工大学, 2020(07)
- [10]大采高综采工作面呼吸带风流及粉尘运移数值模拟研究[D]. 尚治州. 西安科技大学, 2020(01)