一、安装点数对平板结构热变形的影响（论文文献综述）
杜家俊[1]（2021）在《宽幅熨平板变形分析及优化》文中提出
庆烁烁[2]（2021）在《薄板件钻孔夹具定位布局多目标优化设计方法研究》文中进行了进一步梳理薄板类零件具有类重量轻、强度高和承载能力强等特点,在航空航天、汽车、船舶等制造业中广泛应用,但薄板件刚度差,在自重和加工载荷作用下的变形较大,因此控制薄板件的变形对保证其加工精度起着关键作用。夹具作为四大工艺装备之一,会直接影响薄板件的加工质量,不合理的夹具定位布局设计往往会导致薄板件变形超差。为了控制薄板件钻孔变形,满足加工精度要求,本文开展了薄板件钻孔夹具定位布局多目标优化设计方法的研究,以期能为薄板件钻孔夹具定位布局规划提供借鉴指导,具体研究内容如下:（1）设计了一种薄板件智能可重构钻孔夹具。分析了薄板件的钻孔工艺、定位夹紧方式和钻孔夹具功能,将智能可重构钻孔夹具分为感知控制模块、分析决策模块和夹具机械本体三个部分,在分析功能需求的基础上,设计了薄板件智能可重构钻孔夹具功能框架,包括感知控制功能、分析决策功能和可重构装夹功能,在设计夹具功能框架的基础上,完成了薄板件智能可重构钻孔夹具的总体方案设计、机械本体设计和关键部件选型。所设计的钻孔夹具能够感知定位元件实际位置和夹紧力大小,适应一定范围内不同尺寸规格的薄板件装夹,针对同一薄板件的不同孔位将夹具定位布局调整至最优,该夹具设计方案为后续的钻孔夹具定位布局仿真建模及多目标优化设计工作奠定了基础。（2）建立了基于分形接触理论的薄板件钻孔夹具定位布局仿真模型。采用半弹性接触模型近似代替了定位元件与薄板件之间的接触,通过法向弹簧-阻尼单元模拟了接触面的法向刚度及阻尼特性,借助分形接触理论获得了定位点接触区域法向接触力与接触刚度、阻尼的函数关系,在通过有限元仿真得到定位点处法向接触力的基础上,求解了定位点处对薄板件钻孔后的变形进行预测。通过平板和曲板两个实例,验证了基于分形接触理论的夹具定位布局建模方法的可行性和有效性,实例分析的结果表明,所建立的钻孔夹具定位布局仿真模型提高了薄板件钻孔后的变形预测精度。（3）提出了基于反向传播神经网络（Back Propagation Neural Network,BPNN）与粒子群优化算法（Particle Swarm Optimization,PSO）的钻孔夹具定位布局多目标优化方法。通过钻孔夹具定位布局仿真模型获取了神经网络的训练样本集,建立了定位布局与薄板件最大变形及整体变形之间的多目标神经网络预测模型,在此基础上,应用粒子群优化算法得到了钻单个孔时的夹具定位布局Pareto最优解集。通过平板和曲板两个实例,验证了基于BPNN与PSO的钻孔夹具定位布局多目标优化方法的可行性和有效性,实例分析的结果表明,所提出的钻孔夹具定位布局多目标优化方法能够有效地减小平板和曲板的最大变形及整体变形。
周红涛[3]（2020）在《平面三向织物增强橡胶复合材料力学性能及损伤行为研究》文中研究指明织物增强柔性复合材料是由织物增强体和柔性基体复合而成,较好的满足了材料对质地轻、强度高、韧性和柔性好的要求,被广泛应用于军工、建筑和安全防护等领域。织物增强柔性复合材料的力学性能取决于增强体织物,因此,开发新型结构的织物成为科研人员和工程技术人员研究的主要目标。平面三向织物是由同一平面内三组纱线彼此以一定角度交织而成（通常以60°交织）,具有机械性能准各向同性、结构稳定性好、抗撕裂强度高和抗顶破性能好等特点,在对机械性能各向同性要求较高的织物增强柔性复合材料领域具有明显的优势,如橡胶隔膜。因此,本文以平面三向织物增强橡胶复合材料为研究对象,采用实验方法和有限元分析方法研究该材料的力学性能,并与平纹织物增强橡胶复合材料进行对比,该研究为平面三向织物在柔性复合材料增强体上的应用奠定基础。本文具体研究内容如下:（1）平面三向织物增强橡胶复合材料的制备。本文采用186.67tex锦纶66工业长丝织造了平面三向织物,并与丁腈橡胶混炼胶复合制备平面三向织物增强橡胶复合材料。根据平面三向织物中锦纶66长丝的截面形状及几何路径,建立平面三向织物增强橡胶复合材料的有限元分析模型。（2）平面三向织物增强橡胶复合材料拉伸性能。论文对以平面三向织物增强橡胶复合材料的某一组纱线为基准,沿逆时针方向偏离基准0°,15°,30°,45°,60°,75°和90°等7个方向的进行拉伸,分析了偏轴角度和试样形状（长方形和哑铃形）对平面三向织物增强橡胶复合材料拉伸性能的影响。研究结果表明:平面三向织物增强橡胶复合材料沿各个偏轴方向拉伸破坏沿纱线方向扩展,其破坏特征为拉伸-剪切耦合型破坏;相对于长方形试样,哑铃形试样具有较高的拉伸断裂强度,且损伤位置远离夹具;与平纹织物增强橡胶复合材料相比,平面三向织物增强橡胶复合材料在拉伸性能上具有各向同性的特点,适用于对各向同性要求较高应用领域。（3）平面三向织物增强橡胶复合材料撕裂性能。论文研究了平面三向织物增强橡胶复合材料撕裂性能,包括预切口沿纱线方向和预切口沿任意两组纱线角平分线两种情况,分析了撕裂过程中的撕裂载荷的变化规律及撕裂破坏特征。研究表明:平面三向织物及其增强橡胶复合材料的撕裂过程可分为初始阶段、预切口张开阶段和撕裂口扩展阶段等三个阶段,分别与撕裂载荷-位移曲线低模量区、高模量区和震荡区相对应;预切口与纱线平行时,平面三向织物及其增强橡胶复合材料具有较高的撕裂载荷和较大撕裂起始位置。（4）平面三向织物增强橡胶复合材料顶破性能。论文研究了冲头形状、冲头与试样接触位置对试样顶破性能的影响。研究表明:钝的冲头产生较大的顶破载荷及载荷-位移曲线斜率,较小初始损伤位移;橡胶基体有效提高了平面三向织物的顶破破坏载荷,减小了试样的损伤区域,平面三向织物与平面三向织物增强橡胶复合材料的初始损伤位移基本一致;在三种冲头作用下,冲头与平面三向织物增强橡胶复合材料的接触位置对载荷位移曲线及损伤形貌基本没有影响;相对于平纹织物,平面三向织物具有较高的载荷-位移曲线斜率和破坏载荷,较低的初始损伤位移,表现出较好的结构稳定性;由于橡胶基体对织物中纱线的固结作用,平面三向织物增强橡胶复合材料与平纹织物增强橡胶复合材料顶破载荷-位移曲线及损伤特征基本一致。平面三向织物增强橡胶复合材料偏轴拉伸、撕裂和顶破性能的有限元模拟结果与实验测试结果吻合度较高,验证了平面三向织物增强橡胶复合材料有限元模型合理性及参数设置的正确性。
孙天一[4]（2019）在《复合材料典型结构高温环境下动力学特性及振动疲劳分析》文中提出随着近一百年人类在航空、航天领域取得的巨大技术突破和大国博弈带来的军事需求强力推动,各国投入了大量资源发展临近空间的防御和打击能力。伴随各国对高速飞行器更高马赫数、更大飞行空域、更强服役性能的极限追求,大量的新材料和新结构被应用,对系统化评估高超飞行器结构系统在严酷的气动力、热和动载荷（振动、噪声）恶劣环境条件下的强度性能提出了很高要求。复合材料具有密度小、比刚度大、比模量大等特点,能够满足高超声速飞行器的技术要求,因此备受关注,碳纤维材料和陶瓷基材料在高温环境下的力学特性具有很高的研究价值。首先对现有高温试验技术、测量技术进行总结,叙述了国内外高温试验技术及测量技术的最新进展,并对树脂基及陶瓷基复合材料的发展现状加以总结。其次对双马来酰亚胺树脂基碳纤维复合材料典型结构进行热模态测试,分别对不同铺层的层合板进行热模态测试,测定其在不同温度下弹性模量,固有频率及阻尼比变化趋势,使用动态法对该种复合材料进行动参数的校核试验,并对石英灯阵加热均匀性进行讨论,对比不同保温手段对加热均匀性的影响。对圆锥、半圆锥、半圆柱复合材料结构进行常温及高温下的模态测试,并对曲面结构固有频率及阻尼比随温度变化的特征进行总结。最后对ZrB2基超高温陶瓷盖板式TPS开展传热及热振动分析,针对“加热器+试验件”组合结构模型开展精细化的试验件传热计算,建立盖板式TPS结构动力学模型,结合振动台激励及振动响应实测数据开展动力学模型修正,给出关键部位的温度、动应力及疲劳寿命结果。
李影[5]（2019）在《光电水平仪设计与平面度误差测量方法的研究》文中指出水平仪是一种常用微小角度测量的精密仪器,广泛应用于水平角测量、导轨直线度与平行度检测、零部件平面度测量及精密机床、坐标测量机等设备的安装和调试。随着自动化和电子测量技术的发展,水平仪从传统低精度的气泡式发展到目前高精度、高分辨率的电子式水平仪,为制造领域角度量高精密测量提供了更可靠的方法。但是目前使用的绝大多数水平仪只能测量一维角度,难以实现水平面内俯仰角和滚动角的同时测量。本文基于光的折射、反射原理,并结合自准直原理成功设计并搭建出一种光路结构简单的二维测角光电水平仪,具有高精度、低成本、体积小等特点。该水平仪利用偏振分光镜和直角反射镜,将内部测量光束偏转90°,使得光强损失最小;针对光路中各光学元件设计了可靠的工装夹具;同时,为实现测量光路的精确快速调节,设计了角度锁定性能好、调整分辨率高的柔性铰链式二维角度调整模块;采用一体式框型外壳结构有效减小水平仪的结构变形;此外,基于LabVIEW图形化编程软件采用巴特沃斯滤波算法有效去除干扰噪声信号提升系统信噪比,极大提高了水平仪的测量稳定性。针对搭建好的二维测角光电水平仪,进行了相关测量性能评估实验,包括:水平仪标定实验、稳定性实验和测量重复性实验。实验结果表明:在±100″量程内光电水平仪X方向的标定残差为±0.6″,Y方向的标定残差为±0.5″;X方向漂移量为0.5″/h,Y方向漂移量为0.3″/h;测量重复性在0.4″以内。最后,将所设计的二维测角光电水平仪应用于平面度误差的测量,并提出了一种新的平面度误差测量方法。通过与国标中使用一维测角水平仪测量平面度误差方法的对比可得出:使用二维测角光电水平仪法测量平面度误差可大量减小测量次数,提高测量效率,该优势在中、大型平面的平面度误差测量中更加显着。
陈维康,郑克非[6]（2019）在《模块约束力对雷达阵面热变形的影响规律研究》文中研究说明为了减少模块约束力对雷达阵面热变形产生的影响,文章通过对雷达阵面模块施加不同的约束力进行热特性研究,建立了阵面热变形关于模块约束力的模型。验证实验结果表明,该约束力模型可将雷达热变形的预测精度从54.2%提升到了73.2%,拓展了雷达阵面热变形理论,为雷达阵面热变形误差分析以及工程结构设计提供了参考。
乔冠[7]（2019）在《行星滚柱丝杠副摩擦力矩及热特性的理论与实验研究》文中提出行星滚柱丝杠副（Planetary Roller Screw Mechanism,PRSM）是一种直线与旋转运动相互转化的滚动螺旋传动机构,通过多个滚柱与丝杠及螺母滚道之间的多点螺纹接触来传递功率,具有接触点个数多、承载力大、使用寿命长的特点。作为功率电传作动系统中机电作动器（electro-mechanical actuator,EMA）的执行机构,PRSM被逐渐应用于航空航天、船舶、智能制造和武器装备等领域。由于PRSM在传力工作过程中滚柱与丝杠及螺母存在多点滚滑接触现象,加之承载大,其伴随着较严重的摩擦及发热问题。因此,摩擦力矩、传动效率和温升是PRSM服役性能的重要指标,直接影响系统的能量消耗,也关系到EMA使用的可靠性。为此,本文深入开展PRSM摩擦力矩与热特性的理论和实验研究,不仅为进一步分析PRSM使用寿命、磨损及失效问题奠定基础,也是推广PRSM工程应用前景的重要手段。本文以PRSM为研究对象,依据零件的轮廓方程和螺旋曲面方程提出了主曲率的求解方法,进而计算接触区域的赫兹接触参数。同时考虑因滚柱与滚道间的滚滑接触、滑动接触部件、润滑剂粘滞和预紧力产生的摩擦力矩,建立了PRSM摩擦力矩分析模型。在此基础上,研究了结构参数和工况条件对摩擦力矩、热流密度和对流换热系数的影响规律,建立了PRSM的三维有限元热模型和二维热网络模型,分析了不同工况条件下PRSM瞬态和稳态温度特性以及热变形关系,并构建了效率和温度测试系统,以验证理论模型的正确性。本文主要工作内容和成果有:1、建立了通用化的法截面内零件的轮廓方程和滚道螺旋曲面方程,推导了接触位置的主曲率,讨论了PRSM结构参数对接触特性的影响规律,在研究摩擦力矩产生来源的基础上,建立了PRSM摩擦力矩计算模型。结果表明,丝杠和螺母滚道在某一主平面内的主曲率不是零,使用等效球模型计算主曲率会带来较大误差;增大螺纹螺距使得滚柱两接触侧的主曲率差变大,但几乎不影响接触椭圆的面积和滚柱螺纹曲面两接触侧的最大接触应力;增大法向牙侧角会使两接触侧的主曲率差和接触面积同时减小,但过大的法向牙侧角会导致接触应力和摩擦力矩增大;法向载荷会显着影响接触面积和最大接触应力,且由于主曲率差异两接触侧的接触面积和应力相差较大。2、推导了PRSM自身传动效率及包含轴承的PRSM传动系统效率,分析了结构参数和运行工况条件下的摩擦力矩及PRSM自身传动效率,完成了PRSM空载摩擦力矩和加载传动系统效率实验,间接验证了摩擦力矩模型的有效性。研究发现,PRSM总摩擦力矩随丝杠转速的提高和润滑剂粘度的增加而增大,导致其自身效率降低;引起PRSM摩擦力矩的主要因素是滚柱自旋滑动,而因差动滑动引起的摩擦力矩非常小,几乎可以忽略;增加预紧力会明显增大总摩擦力矩,降低传动效率;总摩擦力矩不仅随滑动摩擦系数的增大而明显增大,且丝杠-滚柱接触侧的摩擦力矩要大于螺母-滚柱接触侧;螺距、法向牙侧角和滚柱螺纹牙数对摩擦力矩和传动效率有明显影响;空载摩擦力矩实验表明,对于无预紧装置的PRSM,其空载摩擦力矩波动较大。3、根据传热学理论建立了热量与PRSM零件温升间的联系,计算了不同工况下热分析中热流量和热流密度的热载荷边界条件,分析了不同位置的对流换热系数,建立了PRSM热-结构三维有限元模型,得到了PRSM中丝杠和螺母的瞬态温度分布和热变形。分析表明,考虑丝杠上移动热源时的计算结果与测试结果更接近;增加轴向载荷或丝杠转速,丝杠和螺母的最高温度随时间的增加而明显增加;温升水平差异直接决定了最大热变形,且热变形场较温度场存在一定滞后;丝杠的长轴结构导致其不同位置存在较大的温差,而螺母存在较小的温差;中空丝杠内通冷却介质和螺母外部施加强制风冷均可有效减少零件的温升和热变形。4、通过网络拓扑结构完成了不同工况条件下PRSM各温度节点的温升预测,计算了不同类型的接触热阻、传导热阻和对流热阻,建立了包含润滑剂温度节点的瞬态热平衡方程组,并充分考虑润滑剂粘温关系研究了各节点温度随时间的变化关系。计算表明,轴向载荷增大时,螺母和滚柱上各位置的温差变得明显;螺母、内齿圈和润滑剂的节点温度随丝杠转速的增加而明显上升,且螺母和内齿圈节点间的温差也逐渐变大;降低对流热阻会明显降低保持架的温升水平,而改变对流热阻不会显着影响滚柱的温升水平。5、构建了PRSM热特性测试系统,分别进行了变轴向载荷、变丝杠转速、变润滑脂类型及强制风冷运行条件下的PRSM温度测试,通过将PRSM的关键测点温度与有限元模型的关键点、热网络模型的温度节点的计算温度对比,验证了本文PRSM热特性分析模型的有效性。通过采用两种通用锂基润滑脂的温升实验发现2号润滑脂在一段时间的运行后明显变稀,从螺母和内齿圈间及滚柱轴端与保持架间的空隙中流出;而3号润滑脂相对粘稠避免了润滑剂流失,但此时零件温升水平更高。最后,总结了全文,指出了本文研究工作的不足,并展望了关于PRSM摩擦力矩及热特性未来可能的研究方向。
赵德中[8]（2018）在《压气机树脂叶片注塑工艺参数及模腔优化技术》文中进行了进一步梳理航空发动机压气机低速模拟试验平台是有效获取压气机内部流场,提高压气机设计水平和效率的重要途径。试验平台的低转速条件,对叶片强度要求较低,可采用注塑成型工艺制备的树脂基复合材料叶片代替昂贵的金属机加叶片进行试验,大大节约试验成本。受叶片材料成型特性、注塑工艺以及模具型腔等多因素影响,树脂试验叶片出模后不可避免产生变形,影响叶片气动性能的验证。因此,深入开展叶片注塑成型关键技术研究,对于提高叶片的尺寸精度,保障低速模拟试验平台准确验证压气机的设计方案,具有重要的理论意义和工程应用价值。在对同批次叶片尺寸特点及尺寸超差原因分析的基础上,本文提出从注塑工艺参数及模具型腔两方面展开研究,解决叶片尺寸波动较大、合格率低的问题。首先,对叶片注塑工艺参数进行稳健优化,以提高叶片尺寸稳定性;其次,对叶片注塑模具型腔进行反变形设计,以减小叶片尺寸偏差,即对模腔优化设计过程的关键技术:面向模型重构的叶片型面测量规划方法、面向平均尺寸偏差估计的叶片抽样检测方法、模腔截面线优化设计方法,进行分析和研究。在上述理论研究的基础上,开发出试验叶片注塑模具型腔优化设计原型系统,可有效缩短压气机试验叶片模具的定型周期、提高试验叶片尺寸精度。本文主要研究内容如下:（1）叶片注塑工艺参数稳健优化方法:首先,基于CAE分析及注塑实验,比较相同工艺条件下,叶片注塑仿真变形和实际变形的差异,建立了可用于叶片变形趋势预测的注塑仿真模型;其次,基于叶片注塑仿真实验,建立了叶片变形量与注塑工艺参数之间的代理模型,结合最优化理论及蒙特卡罗模拟技术,对叶片注塑工艺参数进行了稳健优化设计;最后,对稳健优化工艺参数进行了实验验证。（2）面向模型重构的叶片三坐标测量规划方法:首先,基于叶片CAD模型几何特征,以叶片中弧面表征叶型曲面沿积叠轴方向的曲率变化趋势,选取等参数曲线的最小公共型值点集,基于型值点集在积叠轴方向的坐标规划叶片测量截面;然后,采用三次B样条曲线逼近测量截面的叶型,以构造B样条曲线所需的最小型值点集作为截面叶型测量采样点。与现有的测量方法相比,在建模精度相当的前提下,本文方法可显着降低叶片测量采样点数量。（3）面向平均尺寸偏差估计的叶片抽样检测方法:同批次叶片存在尺寸波动,应基于叶片平均尺寸偏差计算模腔补偿量。提出一种面向平均尺寸偏差估计的叶片抽样检测方法。首先,以叶身型值点集的位移量衡量叶片型面尺寸偏差;其次,基于数理统计理论,建立叶片平均尺寸偏差的枢轴量,进而推导出叶片平均尺寸偏差的置信区间;最后,通过不断增加检测样本,提高叶片平均尺寸偏差置信区间的估计精度,进一步提出一种面向叶片平均尺寸偏差估计的序贯抽样检测方法,并以树脂试验叶片为例对该抽样方法进行了验证。（4）叶片注塑模具型腔反变形优化设计方法:首先,研究了一种叶片多样本检测数据融合处理方法,基于融合点坐标及设计叶型信息构造三次B样条曲线,并将其作为零件叶型;其次,将零件叶型和对应设计叶型进行配准,以完成配准运算的旋转角度和平移量作为叶型扭转变形量和弯曲变形量,以测量点与其在设计叶型上对应点的位移作为叶型轮廓度误差;最后,基于叶型变形量及反变形原理对模具型腔截面线进行补偿,并基于补偿的模腔截面线建立优化的模具型腔。实验结果表明,优化后的型腔可显着提高叶片尺寸精度。（5）压气机树脂试验叶片注塑模具型腔优化设计原型系统开发:基于UG/Open API及VC二次开发平台,开发了试验叶片注塑模具型腔优化设计原型系统,以某型压气机转子试验叶片为例,对本文模具型腔优化设计方法进行了验证。
徐文龙[9]（2018）在《超聚能装药理论与应用研究》文中指出近年来,各种新型装甲的防护能力不断提升,作为一种重要的反装甲弹药,现有聚能装药难以对高强度装甲防护目标实现高效毁伤,开展新型聚能装药结构研究变得极为迫切。本文针对在高强度金属靶上高穿深、开大孔的需求,提出了广义“超聚能”装药概念,其包括在侵彻深度上超过传统聚能射流的“超聚能射流装药”和在侵彻孔径上超过传统EFP、侵彻深度上超过传统环形聚能装药的“超聚能环形侵彻体装药”。采用数值模拟为主要研究手段,结合理论分析与试验验证对超聚能装药的形成及侵彻机理开展了比较系统的研究。主要研究工作如下:（1）基于超聚能射流形成基本理理论,设计了喷射型超聚能射流装药结构,开展了喷射型超聚能射流静爆破甲实验,测得了射流头部速度,获取了附加装置及靶板的破坏效果,通过不同的算法数值模拟结果与实验结果对比,确定了合理的数值算法,给出了喷射型超聚能射流形成过程,分析了附加装置材料对超聚能射流形成的影响。结果表明,当附加装置材料为钢、铜、钨时,射流质量并没有得到提高;当附加装置为刚性时,射流质量约占药型罩总质量的43.8%,远大于传统聚能射流,但射流速度降低了,导致有效射流质量仅占药型罩总质量的8.2%。（2）为了解决喷射型超聚能射流装药结构的不足,基于超聚能射流形成基本理论,设计了圆台辅助型超聚能射流装药结构,给出了圆台辅助型超聚能射流形成过程,分析了药型罩及附加装置截顶高度对超聚能射流形成的影响,对比了传统聚能射流与圆台辅助型超聚能射流的关键参数,开展了圆台辅助型超聚能射流在不同炸高下的侵彻能力数值模拟及实验研究。结果表明,圆台辅助型超聚能射流有效射流质量大于相同工况下的传统聚能射流,有效射流质量能够达到药型罩总质量的17.3%,但其射流头部速度小于传统聚能射流。（3）为了解决圆台辅助型超聚能射流头部速度低的问题,基于超聚能射流形成基本理论,设计了平板辅助型超聚能射流装药结构,给出了平板辅助型超聚能装药射流形成计算模型,采用X光实验验证了平板辅助型超聚能射流装药结构数值模拟的可靠性,给出了平板辅助型超聚能射流形成过程,分析了药型罩材料、附加装置材料、药型罩截顶高度及壁厚对超聚能射流形成的影响;采用数值模拟及X光实验相结合的方法,对比了传统聚能射流与平板辅助型超聚能射流的关键参数;开展了不同工况下的超聚能装药及传统聚能装药侵彻能力实验。结果表明,相同工况下,平板辅助型超聚能射流头部速度较传统聚能射流能够提高33.6%,有效射流质量能够提高4.3%,射流部分长度能够提高12.0%;附加装置材料对平板辅助型超聚能装药的侵彻能力具有重要影响,不同炸高下,钨附加装置超聚能装药的侵彻深度均大于相同工况下传统聚能装药的侵彻深度,侵彻深度能够提高6.1%。（4）基于平板辅助型超聚能射流装药结构的优点,开展了传统聚能装药与超聚能射流装药侵彻混凝土层叠靶及间隔靶的对比研究,建立了一个能够预测聚能装药对混凝土间隔靶侵彻深度的理论模型。结果表明,相较传统聚能射流,平板辅助型超聚能射流对混凝土层叠靶的侵彻深度提高了约16.3%,对混凝土间隔靶的侵彻深度提高了约14.6%。（5）为了解决传统EFP破甲孔径小、现有环形聚能装药侵彻深度浅的问题,设计了超聚能环形侵彻体装药结构,建立了药型罩微元速度理论求解模型,采用X光实验验证了超聚能环形侵彻体形成数值模拟结果的可靠性,给出了超聚能环形侵彻体的形成过程,揭示了超聚能环形侵彻体形成的主要影响因素;实验研究了主要参数对破甲孔径及侵彻深度的影响规律,验证了不同装药直径下的优化设计结果。结果表明,药型罩最大壁厚位置θ′角度、壳体厚度对侵彻体径向速度、破甲孔径及侵彻深度均有较大影响,随着θ′角度、壳体厚度的增大,破孔直径逐渐减小,侵彻深度逐渐增加;相同工况下,不同装药直径的超聚能环形侵彻体装药结构破甲孔径均大于EFP、侵彻深度均大于传统环形聚能装药,破甲孔径能够达到0.92倍装药直径,侵彻深度能够达到0.64倍装药直径。
马百平[10]（2018）在《飞机坠撞环境下蒙皮抗烧穿特性研究》文中认为运输类飞机在可生存坠撞条件下的机身抗烧穿特性,是影响乘员安全的重要因素之一。本文针对机身蒙皮材料的抗烧穿问题开展烧穿试验,基于有限元分析软件对蒙皮材料的烧穿数值模拟方法进行研究。针对飞机结构抗烧穿适航性进行解析,明确池火的火焰特征及影响因素,阐述飞机机身的常见烧穿路径;解释抗烧穿判据的由来,确定隔热/隔音材料抗烧穿性的符合性判据;归纳总结抗烧穿试验方法的发展历程,明确25.856（b）条款符合性方法的发展过程。以附录F第VII部分的试验方法为基准,基于304不锈钢板开展了蒙皮材料抗烧穿试验,通过平板背部的温度分布规律发展了适用的双椭圆热源模型。依据试验温升曲线,利用最小二乘法对热源模型的参数进行优化反演,从而建立了面向抗烧穿分析的双椭圆热源模型。通过抗烧穿试验,对2024-T3铝合金及2060-T8铝锂合金开展抗烧穿特性研究。试验研究了厚度、平面尺寸及火焰峰值热通量对2024-T3铝合金平板温升及烧穿特性的影响,并通过宏观和微观方法对平板形貌进行分析。对比了2024-T3铝合金及2060-T8铝锂合金平板的抗烧穿特性差异,并进行机理分析。研究发现,2060-T8铝锂合金的抗烧穿特性优于2024-T3铝合金,抗烧穿时间增加19.8%。原因为铝锂合金的低热导率、晶体特性的改变。通过抗烧穿数值模拟,对2060-T8铝锂合金平板开展抗烧穿特性研究。明确不同厚度、火焰峰值热通量、平板表面状态及平板背部气流速度对铝锂合金抗烧穿特性的影响,对铝锂合金蒙皮抗烧穿特性的评估具有一定的参考作用。
二、安装点数对平板结构热变形的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、安装点数对平板结构热变形的影响（论文提纲范文）
（2）薄板件钻孔夹具定位布局多目标优化设计方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 智能夹具设计研究现状 |
| 1.2.2 夹具布局仿真建模研究现状 |
| 1.2.3 夹具布局优化设计研究现状 |
| 1.3 研究内容及章节安排 |
| 第2章 薄板件智能可重构钻孔夹具设计 |
| 2.1 智能可重构钻孔夹具需求分析 |
| 2.1.1 工艺需求分析 |
| 2.1.2 功能需求分析 |
| 2.2 智能可重构钻孔夹具功能设计 |
| 2.2.1 整体功能框架 |
| 2.2.2 感知控制功能 |
| 2.2.3 分析决策功能 |
| 2.2.4 可重构装夹功能 |
| 2.3 智能可重构钻孔夹具方案设计 |
| 2.3.1 总体方案 |
| 2.3.2 机械本体 |
| 2.3.3 关键部件选型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 钻孔夹具定位布局仿真建模 |
| 3.1 问题描述 |
| 3.2 基于分形接触理论的定位布局建模 |
| 3.2.1 半弹性接触模型 |
| 3.2.2 法向接触刚度与阻尼 |
| 3.2.3 定位布局仿真模型 |
| 3.3 实例分析 |
| 3.3.1 平板定位布局建模 |
| 3.3.2 曲板定位布局建模 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 钻孔夹具定位布局多目标优化 |
| 4.1 问题描述 |
| 4.2 基于BPNN与 PSO的定位布局多目标优化 |
| 4.2.1 反向传播神经网络 |
| 4.2.2 粒子群优化算法 |
| 4.3 实例分析 |
| 4.3.1 平板定位布局优化 |
| 4.3.2 曲板定位布局优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论及展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要研究成果 |
（3）平面三向织物增强橡胶复合材料力学性能及损伤行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 平面三向织物复合材料研究进展 |
| 1.3 织物增强柔性复合材料力学性能研究进展 |
| 1.3.1 织物增强柔性复合材料拉伸性能研究 |
| 1.3.2 织物增强复合材料撕裂性能研究概况 |
| 1.3.3 织物增强复合材料顶破性能研究概况 |
| 1.4 本文研究的目的和意义 |
| 1.5 研究内容及创新点 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 主要创新 |
| 第二章 平面三向织物增强橡胶复合材料的制备 |
| 2.1 原料选择 |
| 2.1.1 纤维原料选择 |
| 2.1.2 基体的选择 |
| 2.1.3 界面性能 |
| 2.2 平面三向织物的织造 |
| 2.3 成型工艺 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 平面三向织物增强橡胶复合材料力学性能实验研究 |
| 3.1 力学性能测试 |
| 3.1.1 偏轴拉伸性能测试 |
| 3.1.2 撕裂性能测试 |
| 3.1.3 顶破性能测试 |
| 3.2 偏轴拉伸分析 |
| 3.2.1 应力-应变曲线 |
| 3.2.2 偏轴拉伸破坏特征 |
| 3.2.3 与平纹织物增强橡胶复合材料偏轴拉伸对比 |
| 3.3 撕裂性能分析 |
| 3.3.1 载荷-位移曲线 |
| 3.3.2 撕裂破坏特征 |
| 3.3.3 与平纹织物增强橡胶复合材料撕裂拉伸性能对比 |
| 3.4 顶破性能分析 |
| 3.4.1 载荷-位移曲线 |
| 3.4.2 顶破破坏特征 |
| 3.4.3 与平纹织物增强橡胶复合材料顶破性能对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 平面三向织物增强橡胶复合材料有限元模型构建 |
| 4.1 有限元模拟软件及硬件 |
| 4.2 平面三向织物增强橡胶复合材料几何模型的构建 |
| 4.3 材料破坏准则 |
| 4.4 ABAQUS建模相关设置 |
| 4.4.1 分析步 |
| 4.4.2 载荷和边界条件 |
| 4.4.3 相互作用设定 |
| 4.4.4 网格划分 |
| 4.4.5 输出参数定义 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 平面三向织物增强橡胶复合材料力学性能有限元分析 |
| 5.1 平面三向织物及其增强橡胶复合材料偏轴拉伸性能模拟 |
| 5.1.1 应力-应变曲线 |
| 5.1.2 损伤演化分析 |
| 5.1.3 与平纹织物增强橡胶复合材料偏轴拉伸对比分析 |
| 5.2 平面三向织物及其增强橡胶复合材料撕裂性能模拟 |
| 5.2.1 载荷-位移曲线 |
| 5.2.2 损伤演化分析 |
| 5.2.3 与平纹织物增强橡胶复合材料撕裂损伤对比分析 |
| 5.3 平面三向织物及其增强橡胶复合材料顶破性能模拟 |
| 5.3.1 载荷-位移曲线 |
| 5.3.2 损伤演化分析 |
| 5.3.3 接触位置对顶破性能的影响 |
| 5.3.4 与平纹织物增强橡胶复合材料顶破损伤对比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 全文结论和展望 |
| 主要结论 |
| 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 :作者在攻读博士学位期间的论文 |
（4）复合材料典型结构高温环境下动力学特性及振动疲劳分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的、背景及意义 |
| 1.2 高温环境下结构模态试验技术的研究现状及分析 |
| 1.2.1 高温环境下模态试验的激励技术 |
| 1.2.2 高温环境下模态试验的响应测量技术 |
| 1.2.3 高温环境下模态试验的加热技术 |
| 1.3 本文相关复合材料简介 |
| 1.3.1 双马来酰亚胺树脂基碳纤维增强复合材料 |
| 1.3.2 挡板式TPS结构材料简介 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第2章 热环境下复合材料层合板的模态特征 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 层合板的模态实验 |
| 2.2.1 试验件介绍 |
| 2.2.2 试验件的常温模态测试 |
| 2.2.3 试验件的高温模态测试 |
| 2.2.4 动参数校核总结 |
| 2.3 不同温度下层合板振动特性变化规律 |
| 2.3.1 高温试验温度均匀性研究 |
| 2.3.2 温度对层合板振动特性的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 热环境下复合材料曲面结构的模态特征 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验件介绍 |
| 3.3 复合材料曲面结构的常温模态实验 |
| 3.4 复合材料曲面结构的高温模态实验 |
| 3.4.1 曲面结构传热分析及不同温度下曲面结构固有频率 |
| 3.4.2 试验件的高温模态测试 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 盖板式TPS热振条件下的疲劳寿命分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 盖板式TPS防隔热结构热振分析介绍 |
| 4.2.1 试验件几何模型介绍 |
| 4.2.2 有限元模型网格划分及材料属性 |
| 4.2.3 相互作用及载荷设置 |
| 4.2.4 Ncode疲劳寿命分析设置 |
| 4.3 盖板式TPS防隔热结构热振及疲劳分析结果 |
| 4.3.1 传热分析结果 |
| 4.3.2 随机响应分析结果 |
| 4.3.3 关键部位疲劳寿命分析结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
| 致谢 |
（5）光电水平仪设计与平面度误差测量方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 水平仪研究现状 |
| 1.3 平面度误差测量方法研究现状 |
| 1.3.1 平面度误差测量方法的分类 |
| 1.3.2 平面度误差测量方法研究现状 |
| 1.4 课题研究内容与章节安排 |
| 2 光电水平仪测量原理 |
| 2.1 光电水平仪角度测量原理 |
| 2.2 四象限光电探测器 |
| 2.2.1 四象限的基本构成 |
| 2.2.2 光斑位置与四象限输出电压关系 |
| 2.3 自准直仪光学原理 |
| 2.4 光电水平仪的光路设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 光电水平仪系统设计 |
| 3.1 光电水平仪结构设计 |
| 3.1.1 光学元件工装夹具 |
| 3.1.2 二维角度调整模块 |
| 3.1.3 液体容器与壳体结构 |
| 3.2 光电水平仪的装配过程 |
| 3.3 装配误差分析与仿真分析 |
| 3.3.1 焦距误差 |
| 3.3.2 激光器偏移引入的误差 |
| 3.3.3 平面反射镜偏角引入的误差 |
| 3.3.4 工件热变形仿真分析 |
| 3.3.5 光电水平仪结构模态仿真分析 |
| 3.4 光电水平仪程序设计 |
| 3.4.1 数据采集程序设计 |
| 3.4.2 巴特沃斯滤波 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 光电水平仪的性能实验研究 |
| 4.1 光电水平仪标定实验 |
| 4.2 光电水平仪稳定性实验 |
| 4.3 测量重复性实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 光电水平仪测量平面度误差方法的研究 |
| 5.1 平面度误差测量原理 |
| 5.2 平台的水平检测与调整方法 |
| 5.3 水平仪法测量平面度误差 |
| 5.3.1 二维测角光电水平仪测量平面度误差的方法 |
| 5.3.2 测量方法对比分析 |
| 5.3.3 平面度误差的评定分析 |
| 5.4 平面度误差测量实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 平面度等级计算标准 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（6）模块约束力对雷达阵面热变形的影响规律研究（论文提纲范文）
| 1 雷达阵面热变形实验 |
| 1.1 实验装置 |
| 1.2 实验方案 |
| 1.3 实验结果 |
| 2 模块约束力影响规律分析 |
| 2.1 热变形中心列偏移理论 |
| 2.2 热变形中心列偏移模型 |
| 2.3 模型验证 |
（7）行星滚柱丝杠副摩擦力矩及热特性的理论与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景与意义 |
| 1.3 PRSM研究现状 |
| 1.3.1 PRSM研究现状概述 |
| 1.3.2 PRSM接触特性研究现状 |
| 1.3.3 PRSM摩擦力矩研究现状 |
| 1.3.4 热分析方法研究现状 |
| 1.4 现有研究中存在的主要问题 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 2 行星滚柱丝杠副接触特性与摩擦力矩分析 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 滚道的螺旋曲面方程 |
| 2.2.1 曲面参数方程 |
| 2.2.2 丝杠滚道截面轮廓 |
| 2.2.3 滚柱滚道截面轮廓 |
| 2.2.4 螺母滚道截面轮廓 |
| 2.2.5 单位法向量 |
| 2.3 主曲率及接触特性分析 |
| 2.3.1 主曲率计算 |
| 2.3.2 螺纹牙受力分析 |
| 2.3.3 赫兹接触参数 |
| 2.3.4 算例 |
| 2.3.5 接触特性结果分析与讨论 |
| 2.4 摩擦力矩建模 |
| 2.4.1 接触面上差动滑动引起的摩擦 |
| 2.4.2 滚柱自旋滑动引起的摩擦 |
| 2.4.3 滚柱与保持架间的摩擦 |
| 2.4.4 润滑剂的粘性摩擦 |
| 2.4.5 预紧力引起的摩擦力矩 |
| 2.4.6 纯滚动引起的摩擦 |
| 2.4.7 摩擦力矩计算 |
| 2.5 小结 |
| 3 行星滚柱丝杠副摩擦力矩影响规律及传动效率实验 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 传动效率分析 |
| 3.2.1 PRSM自身传动效率 |
| 3.2.2 包含轴承的PRSM传动系统效率 |
| 3.3 工况条件对摩擦力矩和传动效率的影响 |
| 3.3.1 丝杠转速 |
| 3.3.2 轴向载荷 |
| 3.3.3 滑动摩擦系数 |
| 3.3.4 润滑剂粘度 |
| 3.4 PRSM结构参数对摩擦力矩和传动效率的影响 |
| 3.4.1 牙侧角 |
| 3.4.2 导程角 |
| 3.4.3 滚柱螺纹牙个数 |
| 3.5 摩擦力矩和传动效率实验 |
| 3.5.1 空载条件下PRSM摩擦力矩实验 |
| 3.5.2 加载条件下包含轴承的PRSM传动系统效率实验 |
| 3.6 小结 |
| 4 行星滚柱丝杠副的温度场分布与热变形 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 PRSM传热分析 |
| 4.2.1 热源与热量传导 |
| 4.2.2 导热微分方程 |
| 4.3 PRSM热特性的有限元分析 |
| 4.3.1 热分析有限元法 |
| 4.3.2 热-结构耦合场分析 |
| 4.3.3 热载荷类型 |
| 4.4 热边界条件计算 |
| 4.4.1 热流量 |
| 4.4.2 热流密度 |
| 4.4.3 表面对流换热系数 |
| 4.5 温度场分布及热变形 |
| 4.5.1 有限元模型及移动热源 |
| 4.5.2 不同工况下丝杠和螺母的温度变化 |
| 4.5.3 确定工况下丝杠和螺母关键点位置的温度变化 |
| 4.5.4 不同工况下丝杠末端的瞬态热变形 |
| 4.6 减少温升和热变形的措施 |
| 4.6.1 丝杠中空冷却 |
| 4.6.2 螺母外部强制风冷 |
| 4.7 小结 |
| 5 基于热网络法的行星滚柱丝杠副温升预测 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 热阻计算 |
| 5.2.1 结合面处接触热阻 |
| 5.2.2 滚道处接触热阻 |
| 5.2.3 传导热阻和对流热阻 |
| 5.3 热网络模型的建立 |
| 5.3.1 温度节点确定 |
| 5.3.2 热阻网络建立 |
| 5.3.3 热平衡方程组 |
| 5.4 PRSM温度节点的计算 |
| 5.5 PRSM不同温度节点的温升分析 |
| 5.5.1 算例 |
| 5.5.2 轴向载荷的影响 |
| 5.5.3 丝杠转速的影响 |
| 5.5.4 对流热阻的影响 |
| 5.6 小结 |
| 6 行星滚柱丝杠副温度实验测试和模型验证 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 PRSM传动性能测试系统的软硬件设计及实现 |
| 6.2.1 系统组成 |
| 6.2.2 机械平台 |
| 6.2.3 数采与控制系统 |
| 6.2.4 驱动加载系统 |
| 6.3 PRSM热特性测试系统构建 |
| 6.3.1 温度测试系统架构 |
| 6.3.2 测控软件 |
| 6.3.3 测试方法及实验流程 |
| 6.4 PRSM温升实验及理论模型验证 |
| 6.4.1 有限元法及热网络法模型验证 |
| 6.4.2 变丝杠转速条件下的温升实验 |
| 6.4.3 不同润滑脂类型的温升实验 |
| 6.4.4 螺母外部强制风冷实验 |
| 6.5 小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 本文的主要工作及结论 |
| 7.2 本文的创新之处 |
| 7.3 本文工作的不足与展望 |
| 7.3.1 本文工作的不足 |
| 7.3.2 未来可能的研究方向 |
| 参考文献 |
| 在学期间的主要研究成果 |
| 致谢 |
（8）压气机树脂叶片注塑工艺参数及模腔优化技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 树脂叶片注塑变形及问题分析 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 注塑成型工艺优化 |
| 1.3.2 自由曲面测量规划 |
| 1.3.3 抽样检测技术 |
| 1.3.4 模具型腔反变形设计 |
| 1.4 论文研究内容及章节安排 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 论文研究内容 |
| 1.4.3 章节安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 叶片注塑成型工艺参数稳健优化方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 叶片注塑变形数值计算方法 |
| 2.2.1 注塑成型控制方程 |
| 2.2.2 叶片注塑成型仿真模型 |
| 2.3 叶片注塑仿真评估 |
| 2.3.1 注塑仿真评估方法 |
| 2.3.2 叶片注塑仿真及注塑成型实验 |
| 2.3.3 仿真与实验结果对比 |
| 2.4 面向注塑变形的工艺参数稳健优化 |
| 2.4.1 工艺参数稳健优化模型 |
| 2.4.2 叶片注塑变形预测模型 |
| 2.4.3 工艺参数稳健优化模型求解 |
| 2.4.4 稳健优化参数实验验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 面向模型重构的叶片三坐标测量规划方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于CAD模型的叶片测量规划方法 |
| 3.2.1 叶片几何特点分析 |
| 3.2.2 叶片测量规划模型 |
| 3.3 叶片测量截面规划方法 |
| 3.3.1 基于曲率分布的叶片测量截面规划方法 |
| 3.3.2 叶片测量截面规划实例 |
| 3.4 截面测量采样点规划方法 |
| 3.4.1 测量采样点规划方法分析 |
| 3.4.2 测量采样点迭代选取方法 |
| 3.4.3 测量采样点规划实例 |
| 3.5 叶片三坐标测量规划实例与分析 |
| 3.5.1 叶片三坐标测量规划实例 |
| 3.5.2 叶片测量规划结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 面向平均尺寸偏差估计的叶片抽样检测方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 规则零件平均尺寸偏差估计的抽样方法 |
| 4.2.1 尺寸偏差估计问题分析 |
| 4.2.2 规则零件平均尺寸偏差置信区间 |
| 4.2.3 规则零件平均尺寸偏差估计序贯抽样方法 |
| 4.2.4 数值算例 |
| 4.3 曲面零件平均尺寸偏差估计的抽样方法 |
| 4.3.1 曲面零件尺寸量化描述方法 |
| 4.3.2 曲面零件平均尺寸偏差置信区间 |
| 4.3.3 曲面平均尺寸偏差估计的序贯抽样方法 |
| 4.4 叶片抽样算例分析 |
| 4.4.1 叶片平均尺寸偏差估计数值算例 |
| 4.4.2 对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 叶片注塑模具型腔反变形优化设计方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 叶片注塑模具设计方法与分析 |
| 5.2.1 叶片注塑模具设计 |
| 5.2.2 模具型腔设计问题分析 |
| 5.3 叶片模具型腔反变形设计方法研究 |
| 5.3.1 模腔反变形设计原理 |
| 5.3.2 叶身型面多样本检测数据融合 |
| 5.3.3 模腔反变形设计方法 |
| 5.4 叶片模具型腔优化设计数值算例及分析 |
| 5.4.1 型腔优化设计实例 |
| 5.4.2 型腔优化结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 模具型腔优化设计原型系统开发与验证 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 系统功能模块 |
| 6.3 模具型腔优化设计实例 |
| 6.3.1 软件工作流程 |
| 6.3.2 模具型腔优化设计实例 |
| 6.4 模具型腔验证 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 论文工作总结 |
| 7.2 论文主要创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表论文及参加科研情况 |
| 致谢 |
（9）超聚能装药理论与应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 聚能装药基本原理 |
| 1.2.2 聚能装药研究发展概况 |
| 1.2.3 传统聚能装药研究现状 |
| 1.2.4 环形聚能装药结构研究现状 |
| 1.2.5 超聚能射流装药结构研究现状 |
| 1.3 本文主要研究工作 |
| 第2章 超聚能射流装药基本理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 传统聚能射流形成理论 |
| 2.2.1 定常理论 |
| 2.2.2 PER准定常理论 |
| 2.2.3 聚能射流头部的形成 |
| 2.2.4 聚能射流对靶板的侵彻 |
| 2.3 超聚能射流基本理论 |
| 2.3.1 超聚能射流形成基本理论模型 |
| 2.3.2 超聚能射流形成基本理论模型数值验证 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 喷射型超聚能射流装药结构研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 喷射型超聚能射流装药结构实验研究 |
| 3.3 喷射型超聚能射流装药结构数值模拟研究 |
| 3.3.1 计算模型的建立 |
| 3.3.2 数值模拟结果与实验结果对比 |
| 3.3.3 数值模拟结果及分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 圆台辅助型超聚能射流装药结构研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 圆台辅助型超聚能射流装药结构数值模拟研究 |
| 4.2.1 计算模型的建立 |
| 4.2.2 网格收敛性研究 |
| 4.2.3 数值模拟结果及分析 |
| 4.3 圆台辅助型超聚能射流装药结构实验研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 平板辅助型超聚能射流装药结构研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 平板辅助型超聚能射流形成理论研究 |
| 5.2.1 平板辅助型超聚能射流形成理论计算模型 |
| 5.2.2 理论计算结果及分析 |
| 5.3 平板辅助型超聚能射流装药结构数值模拟研究 |
| 5.3.1 计算模型的建立 |
| 5.3.2 网格收敛性研究 |
| 5.3.3 平板辅助型超聚能射流成型数值模拟结果的X光实验验证 |
| 5.3.4 平板辅助型超聚能射流数值模拟结果及分析 |
| 5.4 传统聚能射流与平板辅助型超聚能射流形成对比研究 |
| 5.4.1 传统聚能射流与平板辅助型超聚能射流形成数值模拟结果对比 |
| 5.4.2 传统聚能射流与平板辅助型超聚能射流形成X光实验结果对比 |
| 5.5 传统聚能射流与平板辅助型超聚能射流侵彻对比研究 |
| 5.5.1 药型罩壁厚对超聚能射流及传统聚能射流侵彻的影响 |
| 5.5.2 药型罩截顶高度对平板辅助型超聚能射流侵彻的影响 |
| 5.5.3 附加装置材料对平板辅助型超聚能射流侵彻的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 传统聚能装药与超聚能装药侵彻混凝土靶研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 传统聚能装药侵彻混凝土靶实验研究 |
| 6.2.1 实验方案设计 |
| 6.2.2 实验结果及分析 |
| 6.3 传统聚能装药与平板辅助型超聚能装药侵彻混凝土靶数值模拟研究 |
| 6.3.1 计算模型的建立 |
| 6.3.2 数值模拟结果及分析 |
| 6.3.2.1 传统聚能射流与超聚能射流形成对比 |
| 6.3.2.2 传统聚能射流与超聚能射流侵彻结果对比 |
| 6.4 间隔靶侵彻深度计算理论模型 |
| 6.4.1 射流拉伸、断裂计算模型 |
| 6.4.2 修正的流体动力学侵彻模型 |
| 6.4.3 附加射流长度损失计算 |
| 6.4.4 侵彻深度理论计算过程及结果 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 超聚能环形侵彻体装药结构研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 超聚能环形侵彻体成型理论与设计 |
| 7.2.1 EFP参数计算模型 |
| 7.2.2 超聚能环形侵彻体计算模型 |
| 7.2.3 计算结果分析与讨论 |
| 7.3 超聚能环形侵彻体形成数值模拟研究 |
| 7.3.1 计算模型的建立 |
| 7.3.2 网格收敛性研究 |
| 7.3.3 超聚能环形侵彻体成型数值模拟结果的X光实验验证 |
| 7.3.4 数值模拟结果及分析 |
| 7.4 超聚能环形体侵彻实验研究 |
| 7.4.1 炸高对超聚能环形侵彻体侵彻的影响 |
| 7.4.2 药型罩壁面内外圆圆心径向距离对超聚能环形侵彻体侵彻的影响 |
| 7.4.3 药型罩上壁面厚度对超聚能环形侵彻体侵彻的影响 |
| 7.4.4 药型罩最大壁厚位置对超聚能环形侵彻体侵彻的影响 |
| 7.4.5 药型罩中心孔直径对超聚能环形侵彻体侵彻的影响 |
| 7.4.6 壳体厚度及材料对超聚能环形侵彻体侵彻的影响 |
| 7.4.7 装药直径对超聚能环形侵彻体侵彻的影响 |
| 7.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文与研究成果清单 |
| 致谢 |
（10）飞机坠撞环境下蒙皮抗烧穿特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 坠撞条件下飞机油池火研究 |
| 1.2.2 实验室符合性方法研究 |
| 1.2.3 结构完整性及烧穿特性研究 |
| 1.3 研究内容及创新点 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 创新点 |
| 第二章 运输类飞机抗烧穿适航要求研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 抗烧穿适航性解析 |
| 2.2.1 运输类飞机油池火火焰特征及其影响因素 |
| 2.2.2 机身烧穿过程 |
| 2.3 抗烧穿符合性判据 |
| 2.4 抗烧穿试验方法发展 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 面向抗烧穿特性分析的热源模型研究 |
| 3.1 热源模型简介 |
| 3.1.1 集中热源模型 |
| 3.1.2 平面热源模型 |
| 3.1.3 体积分布热源模型 |
| 3.2 航空金属平板传热特性的试验及分析 |
| 3.2.1 试验方法 |
| 3.2.2 试验结果与分析 |
| 3.3 基于试验的热源模型参数优化 |
| 3.3.1 平板传热理论 |
| 3.3.2 平板传热有限元建模 |
| 3.3.3 热源模型参数优化 |
| 3.3.4 热源模型验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于试验的蒙皮材料抗烧穿特性研究 |
| 4.1 试验和方法 |
| 4.1.1 材料 |
| 4.1.2 设备及方法 |
| 4.2 烧穿结果及特性分析 |
| 4.2.1 温升曲线及烧穿时间 |
| 4.2.2 烧穿形貌宏观分析 |
| 4.2.3 烧穿形貌微观分析 |
| 4.2.4 2024 -T3铝合金和2060-T8铝锂合金烧穿特性对比 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 基于数值模拟的蒙皮材料烧穿特性研究 |
| 5.1 平板烧穿有限元模型 |
| 5.1.1 几何模型 |
| 5.1.2 材料热物理性能参数 |
| 5.1.3 初始条件及边界条件 |
| 5.1.4 失效准则 |
| 5.2 烧穿模型验证 |
| 5.2.1 温升及烧穿时间验证 |
| 5.2.2 平板温度场及形貌验证 |
| 5.3 不同因素对铝锂合金抗烧穿特性的影响研究 |
| 5.3.1 不同厚度的平板烧穿特性分析 |
| 5.3.2 不同峰值热通量的平板烧穿特性分析 |
| 5.3.3 不同辐射率的平板烧穿特性分析 |
| 5.3.4 不同对流换热系数的平板烧穿特性分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 前景展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
四、安装点数对平板结构热变形的影响（论文参考文献）
- [1]宽幅熨平板变形分析及优化[D]. 杜家俊. 长安大学, 2021
- [2]薄板件钻孔夹具定位布局多目标优化设计方法研究[D]. 庆烁烁. 西安理工大学, 2021
- [3]平面三向织物增强橡胶复合材料力学性能及损伤行为研究[D]. 周红涛. 江南大学, 2020(01)
- [4]复合材料典型结构高温环境下动力学特性及振动疲劳分析[D]. 孙天一. 哈尔滨工业大学, 2019(02)
- [5]光电水平仪设计与平面度误差测量方法的研究[D]. 李影. 大连理工大学, 2019(02)
- [6]模块约束力对雷达阵面热变形的影响规律研究[J]. 陈维康,郑克非. 安徽职业技术学院学报, 2019(01)
- [7]行星滚柱丝杠副摩擦力矩及热特性的理论与实验研究[D]. 乔冠. 西北工业大学, 2019
- [8]压气机树脂叶片注塑工艺参数及模腔优化技术[D]. 赵德中. 西北工业大学, 2018(02)
- [9]超聚能装药理论与应用研究[D]. 徐文龙. 北京理工大学, 2018(07)
- [10]飞机坠撞环境下蒙皮抗烧穿特性研究[D]. 马百平. 中国民航大学, 2018(10)