一、用Ansys软件对矩形腔流体的分析（论文文献综述）
吴柯烨[1]（2021）在《硅胶按键的结构、材料性能和吸嘴对其自动化贴组安装的影响》文中研究表明硅胶按键是电子产品中重要的电子器件,但硅胶按键的组装目前还是人工插装,组装效率低下,人工成本较高。针对硅胶按键组装的困境,本文结合SMT、过盈配合原理提出一种硅胶按键可自动化组装的贴组技术,设计出其硅胶按键结构及对应的吸嘴,通过ANSYS、FLUENT有限元分析软件,研究硅胶按键的结构参数、材料力学性能及吸嘴对该组装技术的影响。研究的主要内容包含以下几个方面:（1）设计出可自动化组装的硅胶按键结构及其对应的吸嘴模型。利用ANSYS软件对硅胶按键凸体进行按压仿真,验证所设计硅胶按键结构的合理性。（2）研究硅胶按键的结构参数、材料性能等5种单一变量对其自动化组装的影响。分别把过盈量、锥度、内孔直径、弹性模量和摩擦系数设置为单一变量,对硅胶按键组装插进PCB孔过程进行非线性接触仿真,研究其贴组力、最大贴组力的大小变化及其规律。（3）把过盈量、锥度、内孔直径、弹性模量这四个变量作为因素进行正交试验极差分析,分析这四种因素对最大贴组力的影响程度排序。制作出不同过盈量的硅胶按键实物,并进行实物组装测试,得出合适的过盈量范围。（4）研究吸嘴对自动化组装技术的影响。根据吸取部位和压装部位不同,设计出12款不同的硅胶按键吸嘴,通过FLUENT有限元软件对吸嘴内部进行流体力学仿真,对比分析不同吸嘴的吸取效果和使用性能。对不同吸嘴吸取硅胶按键导致按键发生形变进行结构变形仿真,比较按键引脚弯曲形变大小。对吸力较优的吸嘴进行结构静应力仿真,分析吸嘴按压硅胶按键的应力分布情况。研究结果表明,在硅胶按键贴组的整个过程中,贴组力的大小分别随着过盈量、摩擦系数、弹性模量的增大而增大。对最大贴组力影响的程度大小的因素排序为弹性模量>摩擦系数>过盈量>内孔直径。实物测试结果表明,当过盈量超过0.15mm的时候,硅胶按键插不进PCB孔中。当过盈量为0.1mm的时候,硅胶按键部分插不进PCB孔中。当过盈量为0.05mm的时候,硅胶按键均能插进PCB孔中,组装效果最好。表面吸取式吸嘴中,圆柱腔吸嘴吸力效果较好。整体吸取式吸嘴中,圆台腔吸嘴吸力效果最好。当吸嘴吸取按键时,整体吸取式吸嘴引起硅胶按键引脚弯曲的变形量比面吸取式吸嘴的大,面吸取式吸嘴在这方面更可靠、性能更好。将按键引脚插进PCB孔时,面吸取压入式、整体吸取压入式吸嘴的应力分布比较均匀合理,没有出现应力集中现象。
王宇[2]（2021）在《高速重载静压推力轴承腔型效应研究》文中指出液体静压推力轴承是大型立式数控车床的关键组成部分,它的性能直接影响立式数控车床的加工效率、加工精度以及稳定性。为提升加工产品质量,液体静压推力轴承的优化显得尤为重要。液体静压推力轴承在实际应用过程中,油腔形状各异,不同腔型的油腔深度、进油孔尺寸等关键参数还未进行优化,缺乏在同一工况条件下对各个腔型进行对比分析。因此,本文在负载24t和转速104rpm的极端工况下探究双矩形腔、圆环形腔、圆形腔、跑道形腔的最佳腔深和最佳进油孔尺寸对液体静压推力轴承的影响。本文对双矩形腔、圆环形腔、圆形腔和跑道形腔的油腔深度和进油孔尺寸进行探究。在探究过程中,采用理论分析,模拟仿真和实验验证的方法进行研究。首先对液体静压推力轴承国内外发展现状进行总结,尤其是对液体静压推力轴承的腔型研究进行归纳分析。其次根据腔型特点,对不同油腔的流量方程和承载力方程进行推导,得到油膜厚度-转速的相关方程和油膜厚度-载荷的相关方程,为模拟仿真各个不同腔型油膜的可靠性提供理论基础。然后利用Solidworks软件根据理论计算结果建立不同腔型的油膜模型,通过ANSYS中CFD模块对不同油膜模型进行结构化网格划分并定义相关Part,方便后续的求解计算。利用ANSYS中CFX模块对已定义好的Part设置模拟仿真条件并对整个油膜模型求解,获得不同腔深、不同进油孔尺寸的压力场云图和温度场云图。根据压力场云图和温度场云图得到不同腔型最佳腔深和最佳进油孔尺寸,并对各个最佳腔型进行对比分析,为工程实际选取腔型和优化腔型提供参考。利用新型Q1-224静压推力轴承实验台在负载24t和转速104rpm的极端工况下对双矩形腔最佳腔型进行实验,采集双矩形腔最佳腔型温度和压力的实验数据并进行分析总结,验证不同腔型油膜理论模型和不同腔型模拟仿真方法的正确性。
伍广鹏[3]（2021）在《表面微结构对高速重载静压支承摩擦特性影响研究》文中进行了进一步梳理高速静压支承是重型精密加工设备支撑系统重要的组成部分,润滑油膜作为工作台与底座间的润滑介质,其形貌对摩擦特性的影响不容忽视。摩擦副表面决定了油膜形貌,也间接决定了油膜润滑性能。在摩擦副表面适当的增加微结构有利于润滑油膜的形成,从而降低摩擦磨损。因此本文以双矩形腔静压推力轴承为研究对象,进行表面微结构研究,并根据仿真得到微结构油腔的压力场、温度场,以此分析表面微结构对摩擦特性的影响。由于所研究双矩形油腔封油边面积有限,在封油边上构建少量面积固定的微结构来减少对油腔变形的影响;在油腔内部构建横向排列的微结构形成特定的纹理,以此来研究表面微结构对摩擦特性的影响。首先根据所要研究微结构特征对油膜特征的影响推导相应的油膜润滑性能控制方程,建立符合微结构特征的数学模型。其次根据实验台油腔尺寸以及微结构尺寸,利用Solid Works三维建模软件建立相应的油膜模型,使用CFD模块划分网格,对进油口以及微结构区域进行O型或Y型网格加密。然后利用CFX模块对无凹槽油膜、三角形凹槽油膜、矩形凹槽油膜进行仿真分析,获得极端工况下的仿真结果,并根据压力场与温度场对封油边上微结构进行结构、数量以及分布的优化;在油腔内建立条形微结构,并通过仿真优化微结构的深度参数,在此基础上进一步确定最佳数量;使封油边上和油腔内微结构同时存在,并分析仿真得到的压力场和温度场。以上对单独存在的微结构与混合微结构进行仿真,确定其对摩擦特性的影响。最后利用静压支承实验台对无凹槽油腔进行实验,在16t负载情况下由0r/min增加转速至125r/min,采集压力及温度数据。通过仿真模拟与实验结果的对比来验证模拟方法的正确性,以此来判断具有微结构的油腔油膜仿真是否正确。
杨效龙[4]（2020）在《超声波振子与金属球壳耦合谐振性能分析与研究》文中研究表明城市供水管网作为城市生命线的重要组成部分,发生泄露不仅会造成大量的经济损失,还会引发地面塌陷等一系列问题,危害人们的生命财产安全。因此对供水管网的泄漏进行检测和定位至关重要。漏失检测球因其使用方便,不会损坏管道等优点而被应用于供水管网检测。超声波作为漏失检测球的核心部分,对球在管道的跟踪定位及泄漏点的误差修订起到至关重要作用。本文从减小能量损失、提高有效机电耦合系数的角度出发,考虑压电陶瓷和球壳的材料、形状、尺寸和压电陶瓷与金属球壳间的接触状态等因素的影响,分析了压电陶瓷和球壳结构间振动特性和导纳特性的变化规律,研究了不同因素水平下压电陶瓷与金属球壳的耦合谐振特性规律,完成最优水平条件下结构设计和性能参数选择。本文研究内容如下:1、通过对压电材料的相关性能进行分析,研究压电陶瓷片特征参数,选取了PZT-4材料,分析了压电材料的压电方程,建立了压电性能参数及各向极化下的参数矩阵模型。应用压电理论和有限元分析相结合的方法,研究了复合压电振子机电耦合特性,建立了复合压电振子结构动力学特性分析模型。2.研究了弧形接触面复合压电振子和平面接触面复合压电振子结构动力学特性,分析了影响金属球壳和压电陶瓷耦合振动的相关因素,设计了正交试验,应用有限元方法分别对弧形接触面和平面接触面复合压电振子进行模态和谐响应进行分析。应用模态分析研究复合压电振子的模态振型和径向振动频率,应用谐响应分析研究了激励电压下的振幅特性和导纳特性规律。3.应用极值分析法和方差分析法对正交实验的相关指标进行分析,研究弧形接触面和平面接触面复合压电振子在各因素各水平的影响特性,完成复合压电振子的最优水平设计。最后通过弧形接触面和平面接触面性能指标对比分析,得出弧形接触面复合压电振子工作性能更好。4.应用有限元分析与实验结合的方法,完成弧形接触面和平面接触面复合压电振子的性能参数测量,对比分析得出了弧形接触面复合压电振子工作性能更好,与仿真分析结果一致。通过搭建实验平台研究耦合剂对粘贴后复合压电振子性能的影响,得出环氧树脂作为耦合剂时复合压电振子结构具有更好的性能。图[45]表[30]参[62]
李佳[5]（2020）在《动静压转台变形研究》文中研究表明伴随着科技发展和社会进步,现代机械制造业得到迅猛发展,包括航空、航天、船舶重工等各类制造业对大型化和精密化零件提高了加工要求。大型回转工作台承载性能的优劣会影响整个系统的加工精度,因为它是各类重型机械设备的重要构件。我国目前研发的回转工作台多为静压回转工作台,在承载能力和加工精度上与国外还存在差距。高速重载工况回转工作台内油膜流场与转台之间会形成流固热耦合效应,使得转台发生变形,这会进一步影响间隙油膜的形状从而影响转台的承载性能和加工精度。故有必要对转台摩擦副间的油膜流场特性及其变形规律进行探究。本文以动静压转台为研究对象,在分析油膜压力和温度的基础上,进一步探究了二者对转台变形的影响,具体工作如下:1、建立动静压转台工作台和中盘有限元模型及中盘上、下表面油膜网格模型,确定油膜流场求解及有限元求解的基本控制方程和边界条件。2、在流体仿真软件Fluent中计算油膜压力及温度分布,经实验验证仿真正确,同时分析了中盘转速及油膜厚度对中盘上表面油膜动压峰值及油膜最高温度的影响规律。依据中盘受力平衡,模拟分析中盘下表面油膜压力场和温度场分布。3、计算工作台和中盘的对流换热系数,在ANSYS Workbench中对单周期工作台和中盘有限元模型进行流固热耦合分析。将油膜压力场和温度场分别作为压力载荷和温度载荷加载到固体表面,分析了中盘转速对于工作台和中盘的力变形、热变形及热力耦合变形的影响规律,同时总结了二者同时变形对于油膜间隙形状的影响。4、考虑到实际工作中中盘可以转动,对应的油膜压力及油膜温度的分布位置会产生改变,因此建立全周期中盘有限元模型。针对某一特定工况,探究油腔位置改变对于中盘热力耦合变形的影响规律。搭建实验台对下盘油膜静压力进行测定,分析油腔结构设计对于下盘油膜静压力的影响。
刘志颖[6]（2020）在《新型动静压转台分流特性研究》文中提出回转工作台作为大型机床的一个关键部件,其性能好坏严重影响着该设备的工作性能。本文以新型动静压转台为研究对象,因其中盘结构由内环的静压腔和外环的动压螺旋油楔构成,动压油楔由静压腔流出的油液供油,运转过程中静压腔外槽区出现负压,无法对动压油楔充足供油,使其无法形成完整油膜,影响螺旋油楔的分流特性。动压螺旋油楔是否具有良好的分流特性直接影响着整个转台的工作性能。因此,合理分配螺旋油楔结构参数、改善油膜负压现象对提高转台工作性能有重要意义。本文主要研究内容如下:1、基于计算流体力学控制方程及边界条件、求解方程的选取,建立了动静压转台工作台与中盘间隙油膜的计算模型。2、搭建动静压转台实验系统,验证计算模型的的可靠性。通过对转台油膜压力、油膜厚度及转台消耗功率的数据进行测量和分析,并将相应工况的仿真值与实验结果进行对比,验证了该数学模型的可靠性及准确性。3、通过分析动压螺旋油楔个数、螺旋角、螺旋油楔外径对转台分流特性的影响,从而对螺旋油楔结构参数进行合理配置,以控制转台温升、提高转台承载能力。4、针对转台在高转速时,中盘静压腔外槽区的润滑油不足以供给动压螺旋油楔,使油膜产生负压,无法形成完整油膜,影响转台的承载等工作性能,故提出两种改善油膜负压的方案。方案Ⅰ:在静压腔外侧封油边处建一流量补偿孔;方案Ⅱ:在动压进油槽处（油楔发散处）新增一进油孔。通过FLUENT对两种方案进行分析,对比两种方案与改进前的油膜特性,并分析转速、孔径工作参数对两种方案油膜润滑特性的影响,确定油膜充分润滑即不产生负压时适用的工况范围。本文通过对新型动静压转台的分流特性进行研究,以控制转台温升、提升转台工作性能。
林峰[7]（2020）在《基于合成双射流-翅片组合的电子器件强化传热研究》文中研究指明随着社会科技的进步,电子器件的体积越来越小,伴随而来的是单位电子器件体积的热功率越来越大,导致发热量变大,温度提高。而温度越高,电子器件的工作效率就越低,甚至会缩短其工作寿命,因此找到合适的冷却技术对电子器件进行降温就显得至关重要。合成射流技术由于其具有高散热效率和高可靠性的优点,近年来越来越多的被应用于电子器件的强化换热中。翅片散热是最为常见的被动散热技术之一,矩形穿孔翅片是在矩形翅片的基础上,对矩形翅片进行加工冲孔而形成的一种翅片,由于其高效的换热性能和节省材料的特点,近年来也广泛应用于电子器件的散热中。而合成双射流-翅片的主被动组合更是具有高效的散热性能,本文采用数值模拟和实验的方法对其进行一系列相关的研究,具体工作如下:基于传热学和计算流体力学有关理论,通过散热数值模拟,研究翅片各结构因素对其换热性能的影响:通过翅片对发热基板进行散热,当翅片长宽高在60mm×4mm×30mm,穿孔数目为6个,各翅片间距在8mm时,其换热性能最佳;又通过数值模拟研究各工况下,合成双射流的流场和散热特性:当频率为650HZ,振幅为0.22mm时,激励器外部流场的峰值速度达到最大;利用射流对发热的基板进行散热,又得出当激励器冲击距离在30mm,驱动频率在550HZ时,射流的散热性能最佳,此时基板的平均温度只有43.5℃,比最佳翅片单独散热时,低了16.01℃,对流换热系数比翅片单独散热时的对流换热系数高了近6倍;最后,对其主被动组合进行散热实验研究,实验表明,在其最优组合的散热作用下,加热基板平均温度仅有32.4℃,散热效果明显,具有较大的工程应用价值。
吴一飞[8]（2020）在《双圆弧斜齿齿轮液压泵的设计及其轴向力分析》文中研究表明齿轮液压泵是液压系统的动力元件之一,具有结构简单、易于加工、质量轻便、自吸能力和抗油液污染能力强等优点。但是,常用的渐开线直齿齿轮液压泵,由于结构的因素导致了其在工作时会存在困油现象、较大的流量脉动和较高的噪声。为提升齿轮液压泵的综合性能,设计了一种双圆弧斜齿齿轮液压泵,分析了齿轮液压泵在工作过程中所产生的轴向力,研究了轴向力的补偿和承载措施,研究工作对双圆弧斜齿齿轮液压泵的综合性能提高和工程应用具有重要的意义,主要研究工作归纳如下:（1）针对渐开线齿形齿轮液压泵存在的困油现象和流量脉动幅度高的问题,提出了将双圆弧斜齿齿轮作为齿轮液压泵的运动副,并将“圆弧-渐开线-圆弧”作为齿轮的齿形曲线,确定了齿轮的主要结构参数,建立了主、被动齿轮的模型。采用有限元的方法,分析了主、被动齿轮的啮合过程,求得了齿轮在啮合过程产生中的等效应力和接触应力。（2）分析了双圆弧斜齿齿轮液压泵在工作过程中产生的轴向力。利用曲线与曲面微分方程,对轴向力进行了理论分析,得出了轴向力的计算公式。利用计算流体力学方法,分析了齿轮液压泵的出口压力变化规律和轴向力的变化情况。（3）对双圆弧斜齿齿轮液压泵的齿轮轴、轴套、柱塞、后泵盖、前泵盖和泵体等零部件进行了结构设计,分析、校核了主要零部件的强度。分析了齿轮液压泵中齿轮轴的径向力,提出了将高压区的压力油引入轴套内侧的方法对径向力平衡的措施,设计了径向力承载的静压轴承;分析了齿轮液压泵中齿轮轴的轴向力,设计了轴端的浮动柱塞静压轴承和油路,将高压油引入柱塞端面,实现了轴向力的平衡;完成了齿轮液压泵装配图的绘制。（4）考虑齿轮液压泵输出压力的变化规律,理论分析了在不同转速和负载时的轴向力变化规律,分析了轴端静压轴承的承载和平衡性能。结果表明,83%以上的轴向力可以被平衡,平衡效果较为显着。
袁腾飞[9]（2020）在《静动压混合支承间隙油膜形貌研究》文中研究指明随着“中国制造2025”进程的推进,对重型数控装备的承载能力和运转精度提出了更高的要求。作为重型数控装备核心支承部件的液体静压轴承,在高速重载的工况下运行时,间隙润滑油膜受到强挤压力与强剪切力的联合作用,润滑油的温度升高,粘度下降,油膜变薄,局部开始形成边界润滑或干摩擦,进而会出现摩擦学失效现象。为了避免摩擦学失效现象的产生,本文提出一种新型静动压混合支承油垫结构,实现了静压与动压混合润滑,达到了预防摩擦失效的效果。为使静动压混合轴承达到更好的润滑效果和运转精度,本文对直接影响油液流动和转台转动精度的间隙油膜形貌做了主要研究。设计新型静动压混合支承油垫结构,油垫底部与底座间采用销连接间隙配合,其运转中,油垫产生倾斜,形成动压效应,补偿了静压损失。基于静动压润滑理论和流体动力学建立静动压混合支承间隙油膜理论分析的数学模型,使用Creo三维软件建立了轴承的三维几何模型,利用ICEM-CFD软件进行高质量的间隙油膜结构化网格划分。确定间隙油膜润滑性能仿真计算所需的具体参数及其相应边界条件,编写所用的46号润滑油粘温关系变化的CEL语句。在不同极端工况下,利用CFX对间隙油膜进行变粘度流体仿真,得到对应工况下油膜承载的压力场和温度场仿真云图,其仿真结果为下一步进行热力耦合仿真分析提供了前提条件。基于摩擦学、热力学有限元分析、弹塑性变形理论以及传热学,使用ANSYS15.0 Workbench软件对静动压混合支承摩擦副进行热力耦合仿真分析,得到各工况对应的变形场,并对其变形场数据进行提取,导入到Matlab中进行数据处理,获取油膜三维形貌。搭建实验平台,测试极端工况下静动压混合支承间隙油膜的实际形貌,对理论分析和仿真模拟加以验证。
郑旭航[10]（2020）在《静压回转工作台稳定性影响因素研究》文中认为静压回转工作台作为数控机床的核心组成部分,它性能的优劣直接影响数控机床的精度、加工质量以及可靠性。在理想的工作状态下,静压回转工作台应该平稳高效运行,但在实际运行中,由于转速、温度、附加载荷、流量等因素的变化会引起振动,进而引发失稳现象。工作台发生失稳现象会严重影响工件加工质量,并且导致油膜局部厚度变薄,重则发生干摩擦,使静压回转工作台失效。因此研究静压回转工作台稳定性影响因素是十分必要的。由于影响静压回转工作台稳定性因素较多,本文主要对转速、入口温度和负载三个因素进行分析。以双矩形型腔静压回转工作台为对象,采用理论分析、动态模拟仿真和实验测试方法进行研究。首先介绍静压回转工作台结构和工作原理,并对黏温方程、油膜厚度方程、流量方程等基本应用方程进行推导,选取对称的两个油膜分别分析稳定状态和扰动状态特性,对其进行几何建模和结构化网格划分。其次使用Visual Studio 2015编译器,运用C语言编写控制边界层网格运动和变边界条件的UDF程序,并通过改变扰动油膜入口流量来实现正弦扰动。分析转速10r/min～160r/min、入口温度20℃～35℃和负载0t～32t对油膜温度和压力的影响,通过建立监测线得出油膜温度和压力的变化曲线。最后推导油膜刚度方程,利用MATLAB对稳定油膜进行刚度分析。推导阻尼和位移响应方程,建立扰动油膜系统垂直方向上的扰动模型,利用Simulink进行扰动油膜系统的振动响应仿真,通过分析工作台在不同工况下油膜位移响应幅值,得到其变化规律,并对其稳定性进行评估,为提高静压回转工作台的稳定性提供理论依据。为验证研究结果的正确性,在润滑理论与推力轴承研究所进行实验。以双矩形腔静压回转工作台为研究对象,对转速0r/min～120r/min、载荷为12t工况下油膜稳定性进行实验,最终得出实验数据,并分析变化趋势,验证理论值和模拟值的正确性。
二、用Ansys软件对矩形腔流体的分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用Ansys软件对矩形腔流体的分析（论文提纲范文）
（1）硅胶按键的结构、材料性能和吸嘴对其自动化贴组安装的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| §1.1 课题的研究背景与意义 |
| §1.2 课题研究现状 |
| §1.3 课题主要研究内容 |
| 第二章 基础理论及仿真工具 |
| §2.1 表面贴装技术 |
| §2.2 过盈配合理论 |
| §2.3 接触问题的有限元法 |
| §2.4 正交试验极差分析理论 |
| §2.5 计算流体力学 |
| §2.6 本章小结 |
| 第三章 硅胶按键结构的设计及按压仿真 |
| §3.1 贴组式硅胶按键的组装原理 |
| §3.2 贴组式硅胶按键的结构设计 |
| §3.3 贴组式硅胶按键凸体的按压仿真分析 |
| §3.4 本章小结 |
| 第四章 硅胶按键结构、材料特性对组装技术的影响 |
| §4.1 贴组式硅胶按键组装的插装仿真 |
| §4.2 贴组式硅胶按键的结构参数对组装的影响 |
| §4.2.1 过盈量对硅胶按键组装的影响 |
| §4.2.2 锥度对硅胶按键组装的影响 |
| §4.2.3 内孔直径大小对硅胶按键组装的影响 |
| §4.3 硅胶按键材料的力学性能对其自动化组装的影响 |
| §4.3.1 弹性模量对硅胶按键组装的影响 |
| §4.3.2 摩擦系数对硅胶按键组装的影响 |
| §4.4 硅胶按键结构、材料特性综合因素对组装的影响 |
| §4.5 硅胶按键过盈量的实验测试 |
| §4.6 本章小结 |
| 第五章 吸嘴对硅胶按键组装的影响 |
| §5.1 硅胶按键吸嘴的介绍 |
| §5.2 吸嘴设计:表面吸取插入式、表面吸取压入式、整体吸取压入式 |
| §5.3 吸嘴的流体力学仿真 |
| §5.4 吸嘴吸取硅胶按键的结构变形仿真 |
| §5.5 吸嘴的结构静应力仿真 |
| §5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| §6.1 总结 |
| §6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者在攻读硕士期间的主要研究成果 |
（2）高速重载静压推力轴承腔型效应研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 国内外静压推力轴承腔型研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 不同腔型静压推力轴承润滑理论模型 |
| 2.1 静压推力轴承结构及工作原理 |
| 2.2 润滑油黏温关系方程 |
| 2.3 不同腔型静压推力轴承润滑控制方程 |
| 2.3.1 双矩形腔静压推力轴承润滑理论控制方程 |
| 2.3.2 圆环形腔静压推力轴承润滑理论控制方程 |
| 2.3.3 跑道形腔静压推力轴承润滑理论控制方程 |
| 2.4 油膜厚度及转速与载荷的匹配关系方程 |
| 2.4.1 油膜厚度与载荷的匹配关系方程 |
| 2.4.2 转速与载荷匹配关系方程 |
| 2.5 静压推力轴承间隙油膜控制方程 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 不同腔型油膜润滑性能仿真分析 |
| 3.1 不同腔型油膜模型建立 |
| 3.2 不同油膜模型网格划分 |
| 3.3 不同腔型仿真边界条件设定 |
| 3.4 求解器精度判据 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 腔型对高速重载静压推力轴承润滑性能影响 |
| 4.1 双矩形腔腔型对液体静压推力轴承润滑性能的影响 |
| 4.1.1 腔深对润滑性能的影响 |
| 4.1.2 进油孔尺寸对润滑性能的影响 |
| 4.1.3 进油孔位置对润滑性能的影响 |
| 4.2 圆环形腔腔型对液体静压推力轴承润滑性能的影响 |
| 4.2.1 腔深对润滑性能的影响 |
| 4.2.2 进油孔尺寸对润滑性能的影响 |
| 4.3 圆形腔腔型对液体静压推力轴承润滑性能的影响 |
| 4.3.1 腔深对润滑性能的影响 |
| 4.3.2 进油孔尺寸对润滑性能的影响 |
| 4.4 跑道形腔腔型对液体静压推力轴承润滑性能的影响 |
| 4.4.1 腔深对润滑性能的影响 |
| 4.4.2 进油孔尺寸对润滑性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 双矩形腔油膜温度及油膜压力实验 |
| 5.1 实验装置 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.3 双矩形腔实验结果与数据分析 |
| 5.3.1 油膜温度数据采集与分析 |
| 5.3.2 油膜压力数据采集与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（3）表面微结构对高速重载静压支承摩擦特性影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究的意义和目的 |
| 1.3 微结构对摩擦学特性影响国内外研究现状 |
| 1.3.1 微结构对摩擦学特性影响研究现状 |
| 1.3.2 多种微结构对比分析研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 技术路线 |
| 第2章 静压支承油膜润滑理论计算方程 |
| 2.1 静压支承工作原理及供油方式选择 |
| 2.1.1 静压支承工作原理 |
| 2.1.2 静压支承供油方式选择 |
| 2.2 润滑油黏温关系 |
| 2.3 微结构油腔油膜承载力方程 |
| 2.4 微结构油腔油膜厚度方程 |
| 2.5 微结构油腔油膜流量方程 |
| 2.6 微结构油腔油膜温升方程 |
| 2.7 微结构油腔载荷与最高转速匹配关系 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 微结构油腔油膜润滑性能仿真模型 |
| 3.1 油膜控制方程 |
| 3.2 润滑性能仿真概述 |
| 3.3 三维模型的建立与网格的划分 |
| 3.3.1 创建三维模型 |
| 3.3.2 微结构油腔油膜网格划分 |
| 3.4 仿真条件设定与收敛判定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 表面微结构对摩擦特性的影响研究 |
| 4.1 封油边上微结构对摩擦特性的影响研究 |
| 4.1.1 微凹槽对油腔压力的影响 |
| 4.1.2 微凹槽对油腔温度的影响 |
| 4.2 封油边上三角形凹槽对摩擦特性影响研究 |
| 4.2.1 三角形凹槽结构对摩擦特性的影响 |
| 4.2.2 三角形凹槽数量及分布对摩擦特性的影响 |
| 4.3 封油边上矩形凹槽对摩擦特性影响研究 |
| 4.3.1 矩形凹槽深度参数对摩擦特性的影响 |
| 4.3.2 矩形凹槽数量及分布对摩擦特性的影响 |
| 4.4 油腔内条形凹槽对摩擦特性影响研究 |
| 4.4.1 条形凹槽深度参数对摩擦特性的影响 |
| 4.4.2 条形凹槽数量对摩擦特性的影响 |
| 4.5 混合微结构对摩擦特性影响研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 双矩形腔油膜润滑性能实验 |
| 5.1 双矩形腔油膜实验装置 |
| 5.2 双矩形腔油膜实验步骤 |
| 5.3 双矩形腔油膜实验数据 |
| 5.3.1 温度场数据及分析 |
| 5.3.2 压力场数据及分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（4）超声波振子与金属球壳耦合谐振性能分析与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的和意义 |
| 1.2 国内外发展趋势 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 论文的主要内容和方法 |
| 1.4 研究的思路 |
| 1.4.1 总体思路 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第二章 基于压电特性参数理论分析研究 |
| 2.1 压电材料与压电效应 |
| 2.1.1 压电材料 |
| 2.1.2 压电效应 |
| 2.2 压电材料特性参数 |
| 2.2.1 性能评估 |
| 2.2.2 压电方程 |
| 2.2.3 压电参数 |
| 2.3 压电振动状态 |
| 2.4 超声波振子的参数分析研究 |
| 2.4.1 ANSYS软件介绍 |
| 2.4.2 ANSYS软件应用于压电分析 |
| 2.4.3 ANSYS软件中的压电参数 |
| 2.5 压电振子动力学分析 |
| 2.5.1 有限元思想 |
| 2.5.2 模态分析方程 |
| 2.5.3 谐响应分析方程 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 弧形接触面复合压电振子动力学分析 |
| 3.1 结构设计与材料选择 |
| 3.1.1 金属球壳 |
| 3.1.2 压电陶瓷 |
| 3.1.3 金属球壳和压电陶瓷的组合结构 |
| 3.2 正交试验设计 |
| 3.2.1 正交试验 |
| 3.2.2 正交实验表设计 |
| 3.3 建模与仿真分析 |
| 3.3.1 模型建立和参数设置 |
| 3.3.2 接触分析 |
| 3.3.3 网格划分 |
| 3.4 结果分析 |
| 3.4.1 模态分析 |
| 3.4.2 谐响应分析 |
| 3.4.3 极差分析 |
| 3.4.4 方差分析 |
| 3.4.5 最佳结构性能参数 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 平面接触面复合压电振子动力学分析研究 |
| 4.1 结构设计与材料选择 |
| 4.1.1 金属球壳和压电陶瓷 |
| 4.1.2 金属球壳和压电陶瓷的组合结构 |
| 4.2 正交试验设计 |
| 4.3 结果分析 |
| 4.3.1 模态分析 |
| 4.3.2 谐响应分析 |
| 4.3.3 极差分析 |
| 4.3.4 方差分析 |
| 4.3.5 最佳结构性能参数 |
| 4.4 弧形、平面接触面结构性能分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结构设计与实验分析 |
| 5.1 实验目的 |
| 5.2 实验设备 |
| 5.3 耦合剂对压电陶瓷与金属结构耦合效果的影响 |
| 5.3.1 实验步骤 |
| 5.3.2 结果处理 |
| 5.4 两类结构复合压电振子的性能参数 |
| 5.4.1 弧形接触面结构 |
| 5.4.2 平面接触面结构 |
| 5.4.3 结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及攻读硕士学位期间的研究成果 |
（5）动静压转台变形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 轴承油膜特性研究现状 |
| 1.2.2 流固耦合研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容及方法 |
| 第2章 动静压转台有限元建模 |
| 2.1 动静压转台几何模型 |
| 2.1.1 动静压转台结构 |
| 2.1.2 中盘上表面油腔分布 |
| 2.1.3 下盘上表面油腔分布 |
| 2.2 动静压转台油膜流场分析基本控制方程 |
| 2.2.1 质量守恒方程 |
| 2.2.2 动量守恒方程 |
| 2.2.3 能量守恒方程 |
| 2.3 动静压转台温度场分析相关理论 |
| 2.3.1 传热方式 |
| 2.3.2 导热微分方程 |
| 2.4 动静压转台有限元建模 |
| 2.4.1 单周期油膜模型建立及网格划分 |
| 2.4.2 动静压转台CAD模型 |
| 2.4.3 动静压转台有限元模型 |
| 2.5 实验验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 动静压转台油膜润滑特性分析 |
| 3.1 油膜模型求解参数设置 |
| 3.1.1 中盘上表面油膜模型求解参数设置 |
| 3.1.2 中盘下表面油膜模型求解参数设置 |
| 3.2 油膜压力场数值模拟 |
| 3.2.1 中盘油膜压力场分析 |
| 3.2.2 下盘油膜压力场分析 |
| 3.3 油膜温度场数值模拟 |
| 3.3.1 中盘油膜温度场分析 |
| 3.3.2 下盘油膜温度场分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 转台变形分析 |
| 4.1 流固热耦合计算相关理论 |
| 4.1.1 流固耦合计算理论 |
| 4.1.2 单项流固热耦合计算流程 |
| 4.2 转台温度场数值分析 |
| 4.2.1 表面对流换热系数计算 |
| 4.2.2 求解条件设置 |
| 4.2.3 工作台和中盘温度场分析结果 |
| 4.3 工作台变形数值分析 |
| 4.3.1 力变形分析 |
| 4.3.2 热变形分析 |
| 4.3.3 热力耦合变形分析 |
| 4.4 中盘变形数值分析 |
| 4.4.1 力变形分析 |
| 4.4.2 热变形分析 |
| 4.4.3 热力耦合变形分析 |
| 4.5 工作台和中盘变形的综合影响规律 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 全周期中盘变形分析及下盘压力实验 |
| 5.1 油腔位置改变对中盘变形的影响 |
| 5.1.1 油膜流场分析 |
| 5.1.2 油腔位置改变后中盘变形结果分析 |
| 5.2 下盘压力实验 |
| 5.2.1 下盘静压腔内压力理论计算 |
| 5.2.2 实验方案 |
| 5.2.3 定负载实验结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（6）新型动静压转台分流特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 本文涉及的符号说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 滑动轴承结构研究现状 |
| 1.2.2 转台和推力轴承油膜特性研究现状 |
| 1.2.3 轴承分流特性研究现状 |
| 1.3 本文研究方法及主要内容 |
| 第2章 新型动静压转台数学模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 新型动静压转台简介 |
| 2.2.1 新型动静压转台结构 |
| 2.2.2 中盘油腔结构 |
| 2.3 计算流体力学控制方程 |
| 2.3.1 质量守恒方程 |
| 2.3.2 动量守恒方程 |
| 2.3.3 能量守恒方程 |
| 2.4 转台仿真分析计算步骤 |
| 2.5 基本假设与求解条件设置 |
| 2.5.1 基本假设 |
| 2.5.2 求解条件设置 |
| 2.6 计算实例 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 新型动静压转台油膜压力和功率实验 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验装置 |
| 3.2.1 新型动静压转台实验系统 |
| 3.2.2 传感器 |
| 3.2.3 数据采集装置 |
| 3.3 实验方案 |
| 3.3.1 实验内容 |
| 3.3.2 实验方法 |
| 3.4 实验结果及分析 |
| 3.4.1 油膜压力对比 |
| 3.4.2 消耗功率对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 新型动静压转台分流特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 螺旋油楔结构参数对油膜流速场的影响 |
| 4.2.1 油楔个数对油膜流速场的影响 |
| 4.2.2 油楔个数对润滑油周向/径向流动速度的影响 |
| 4.2.3 螺旋角对油膜流速场的影响 |
| 4.2.4 螺旋角对润滑油周向径向流动速度的影响 |
| 4.2.5 螺旋油楔外径对油膜流速场的影响 |
| 4.2.6 螺旋油楔外径对润滑油周向/径向流动速度的影响 |
| 4.3 螺旋油楔结构参数对油膜压力场的影响 |
| 4.3.1 油楔个数对油膜压力场的影响 |
| 4.3.2 螺旋角对油膜压力场的影响 |
| 4.3.3 螺旋油楔外径对油膜压力场的影响 |
| 4.4 螺旋油楔结构参数对油膜温度场的影响 |
| 4.4.1 油楔个数对油膜温度场的影响 |
| 4.4.2 螺旋角对油膜温度场的影响 |
| 4.4.3 螺旋油楔外径对油膜温度场的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 润滑油膜负压改进研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 方案Ⅰ |
| 5.2.1 油腔结构 |
| 5.2.2 改进前后油膜流场对比 |
| 5.2.3 改进前后油膜特性对比 |
| 5.2.4 适用工况范围 |
| 5.3 方案Ⅱ |
| 5.3.1 油腔结构 |
| 5.3.2 改进前后油膜流场对比 |
| 5.3.3 改进前后油膜特性对比 |
| 5.3.4 适用工况范围 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（7）基于合成双射流-翅片组合的电子器件强化传热研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 合成射流研究与发展 |
| 1.2.1 合成双射流的产生机理 |
| 1.2.2 合成射流形成准则 |
| 1.2.3 合成射流国内外研究现状 |
| 1.3 翅片散热的国内外研究现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第二章 合成双射流与翅片散热数学模型研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 传热基本理论 |
| 2.3 计算流体力学基本理论 |
| 2.3.1 基本控制方程 |
| 2.3.2 湍流模型 |
| 2.4 压电振子变形理论 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 矩形穿孔翅片换热特性数值模拟研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 计算模型的建立 |
| 3.2.1 研究对象的几何模型建立 |
| 3.2.2 流动状态的确定 |
| 3.2.3 边界条件及参数设置 |
| 3.2.4 网格独立性的考核 |
| 3.3 矩形穿孔翅片结构参数对其换热性能的影响研究 |
| 3.3.1 翅片高度对其换热效果的影响 |
| 3.3.2 翅片间距对其换热效果的影响 |
| 3.3.3 翅片宽度对换热效果的影响 |
| 3.3.4 翅片长度对其换热效果的影响 |
| 3.3.5 穿孔数量对其换热效果的影响 |
| 3.4 基于正交设计的影响因素分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 合成双射流流场特性和换热特性数值模拟研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 合成双射流激励器 |
| 4.3 合成双射流流场特性数值模拟研究 |
| 4.3.1 合成双射流激励器模型结构 |
| 4.3.2 合成双射流激励器数值模型 |
| 4.3.3 模型边界条件及参数设置 |
| 4.3.4 网格独立性的考核 |
| 4.3.5 振动频率对流场特性的影响 |
| 4.3.6 等效振幅对流场特性的影响 |
| 4.4 合成双射流激励器换热特性数值模拟研究 |
| 4.4.1 数值计算模型 |
| 4.4.2 控制方程 |
| 4.4.3 求解条件设置 |
| 4.4.4 网格独立性的考核 |
| 4.4.5 冲击距离对其传热性能的影响 |
| 4.4.6 驱动频率对其传热性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 合成双射流-翅片主被动组合的换热实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验系统 |
| 5.2.1 合成双射流产生装置 |
| 5.2.2 加热装置 |
| 5.2.3 温度显示装置 |
| 5.2.4 辅助固定装置 |
| 5.2.5 实验过程 |
| 5.3 实验结果分析 |
| 5.3.1 不同散热方式对发热基板的换热效果对比 |
| 5.3.2 射流不同工况下对其换热性能的影响 |
| 5.3.3 不同工况对合成双射流-穿孔翅片主被动组合的换热效果的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 本文创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 科研成果 |
| 致谢 |
（8）双圆弧斜齿齿轮液压泵的设计及其轴向力分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 斜齿齿轮液压泵研究现状 |
| 1.3 圆弧齿形齿轮泵研究现状 |
| 1.4 齿轮液压泵轴向力研究现状 |
| 1.5 静压支承系统国内外研究现状 |
| 1.6 计算流体力学在齿轮液压泵中应用研究 |
| 1.7 本文的主要研究内容 |
| 第2章 双圆弧斜齿齿轮液压泵的齿形及齿轮参数设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 齿形曲线设计 |
| 2.2.1 齿形曲线类型的确定 |
| 2.2.2 齿形曲线方程的建立 |
| 2.3 齿轮液压泵中齿轮参数的确定 |
| 2.3.1 齿轮主要结构参数的确定 |
| 2.3.2 齿轮重合度及螺旋角的确定 |
| 2.4 排量验证 |
| 2.5 主、被动齿轮模型的建立 |
| 2.5.1 二维模型的建立 |
| 2.5.2 三维模型的建立 |
| 2.6 主被动齿轮啮合过程的力学特性分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 双圆弧斜齿齿轮液压泵轴向力和输出压力变化规律 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 轴向力的理论分析 |
| 3.3 齿轮液压泵输出压力变化规律 |
| 3.3.1 流体域模型的建立及网格的划分 |
| 3.3.2 边界条件设置 |
| 3.3.3 分析结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 齿轮液压泵整体结构设计及主要零部件的强度分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 双圆弧斜齿齿轮液压泵整体结构设计 |
| 4.2.1 双圆弧斜齿齿轮液压泵总体结构设计 |
| 4.2.2 齿轮液压泵轴向力与径向力平衡系统的总体方案设计 |
| 4.3 齿轮液压泵不平衡径向力分析 |
| 4.3.1 因液压力而产生的径向力 |
| 4.3.2 因啮合力而产生的径向力 |
| 4.3.3 径向力的合成 |
| 4.4 齿轮轴的设计 |
| 4.5 轴套的设计 |
| 4.5.1 轴套的功用 |
| 4.5.2 轴套的结构形式 |
| 4.5.3 轴套的结构设计 |
| 4.5.4 齿轮液压泵的内泄漏分析与间隙补偿 |
| 4.6 静压轴承系统的设计计算 |
| 4.6.1 轴向力的平衡 |
| 4.6.2 支撑力的计算 |
| 4.7 泵盖的设计 |
| 4.7.1 后泵盖的设计 |
| 4.7.2 前泵盖的设计 |
| 4.8 泵体的设计及齿轮液压泵装配图的绘制 |
| 4.8.1 泵体的结构设计 |
| 4.8.2 泵体的静力学分析 |
| 4.8.3 齿轮液压泵装配图的绘制 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 轴向力平衡装置承载能力分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 不同转速下承载能力的分析 |
| 5.3 不同负载下承载能力的分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果及获得的奖励 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（9）静动压混合支承间隙油膜形貌研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状及分析 |
| 1.3.1 新型静动压混合支承的国内外研究现状 |
| 1.3.2 热力耦合变形的国内外研究现状 |
| 1.3.3 静动压混合支承间隙油膜形貌国内外研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 静动压混合支承润滑理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 静动压混合支承的结构 |
| 2.3 静动压混合支承工作原理 |
| 2.4 静动压混合支承的相关方程 |
| 2.4.1 静动压混合支承流量方程 |
| 2.4.2 静动压混合支承承载能力方程 |
| 2.4.3 静动压混合支承油膜厚度方程 |
| 2.4.4 静动压混合支承的功耗及温升方程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 油膜模型及润滑性能仿真分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 工况选择 |
| 3.3 静动压混合支承油膜几何模型 |
| 3.3.1 静动压混合支承与间隙油膜的几何模型 |
| 3.3.2 对油膜进行网格划分 |
| 3.4 静动压混合推力轴承润滑基本假设及求解条件设定 |
| 3.4.1 油膜仿真基本假设 |
| 3.4.2 静动压推力轴承润滑性能基本控制方程 |
| 3.5 边界条件的设定与收敛判据 |
| 3.5.1 边界条件的设定 |
| 3.5.2 数值计算的收敛判据 |
| 3.6 油膜的温度场分析结果 |
| 3.7 油膜的压力场分析结果 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 热力耦合变形数值模拟及油膜形貌表征 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 热力耦合基本理论 |
| 4.2.1 导热微分方程 |
| 4.2.2 弹性力学平衡微分方程 |
| 4.2.3 热弹性力学平衡微分方程 |
| 4.3 工作台和底座热力耦合仿真计算 |
| 4.3.1 有限元模型建立 |
| 4.3.2 网格划分 |
| 4.3.3 材料属性设定 |
| 4.3.4 设置初始条件和边界条件 |
| 4.4 极端工况下静动混合支承的热力耦合仿真结果与分析 |
| 4.4.1 旋转工作台和底座整体热力耦合仿真结果与分析 |
| 4.4.2 摩擦副热力耦合仿真结果与分析 |
| 4.5 静动压混合支承间隙油膜形貌表征 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 间隙油膜形貌实验验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 静动压混合支承实验主要装置及测量设备 |
| 5.3 实验数据的记录和总结 |
| 5.3.1 实验方案规划 |
| 5.3.2 实验步骤 |
| 5.4 实验结果与数据分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及专利 |
| 致谢 |
（10）静压回转工作台稳定性影响因素研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 国内外静压支承静态特性与稳定性研究现状 |
| 1.3.1 静压支承静态特性研究现状 |
| 1.3.2 静压支承稳定性研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 双矩形腔静压回转工作台润滑理论 |
| 2.1 双矩形腔静压回转工作台结构 |
| 2.2 静压回转工作台工作原理 |
| 2.3 控制方程 |
| 2.4 液压油黏温关系 |
| 2.5 双矩形腔流量方程 |
| 2.6 矩形腔承载力与有效承载面积方程 |
| 2.7 载荷与油膜厚度匹配关系 |
| 2.8 载荷与转速匹配关系 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 油膜润滑稳定性仿真边界条件 |
| 3.1 油膜模型建立与网格划分 |
| 3.1.1 油膜模型建立 |
| 3.1.2 油膜网格划分 |
| 3.2 入口流量参数确定 |
| 3.2.1 稳定入口流量确定 |
| 3.2.2 扰动入口流量确定 |
| 3.3 变转速和变温度边界条件设定 |
| 3.3.1 嵌入UDF的更新方法 |
| 3.3.2 变转速边界条件设定 |
| 3.3.3 变温度边界条件设定 |
| 3.4 变负载边界条件设定 |
| 3.4.1 网格更新方法 |
| 3.4.2 运动区域定义 |
| 3.4.3 边界条件的设定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 静压回转工作台稳定性影响因素及结果分析 |
| 4.1 监测线的选取 |
| 4.2 影响因素分析 |
| 4.2.1 转速对油膜压力和温度的影响 |
| 4.2.2 入口温度对油膜压力和温度的影响 |
| 4.2.3 负载对油膜压力和温度的影响 |
| 4.3 稳定油膜刚度分析 |
| 4.3.1 油膜刚度公式推导及计算 |
| 4.3.2 油膜刚度分析 |
| 4.4 扰动油膜动态稳定性分析 |
| 4.4.1 油膜阻尼系数推导及计算 |
| 4.4.2 扰动油膜等效系统及振动仿真 |
| 4.4.3 系统振动仿真结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 静压回转工作台稳定性验证 |
| 5.1 稳定性实验验证 |
| 5.1.1 实验装置 |
| 5.1.2 实验步骤 |
| 5.1.3 实验结果与数据分析 |
| 5.2 本章小结 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
四、用Ansys软件对矩形腔流体的分析（论文参考文献）
- [1]硅胶按键的结构、材料性能和吸嘴对其自动化贴组安装的影响[D]. 吴柯烨. 桂林电子科技大学, 2021(02)
- [2]高速重载静压推力轴承腔型效应研究[D]. 王宇. 哈尔滨理工大学, 2021
- [3]表面微结构对高速重载静压支承摩擦特性影响研究[D]. 伍广鹏. 哈尔滨理工大学, 2021
- [4]超声波振子与金属球壳耦合谐振性能分析与研究[D]. 杨效龙. 安徽建筑大学, 2020(01)
- [5]动静压转台变形研究[D]. 李佳. 山东大学, 2020(11)
- [6]新型动静压转台分流特性研究[D]. 刘志颖. 山东大学, 2020(10)
- [7]基于合成双射流-翅片组合的电子器件强化传热研究[D]. 林峰. 湖南工业大学, 2020(02)
- [8]双圆弧斜齿齿轮液压泵的设计及其轴向力分析[D]. 吴一飞. 山东大学, 2020(10)
- [9]静动压混合支承间隙油膜形貌研究[D]. 袁腾飞. 哈尔滨理工大学, 2020
- [10]静压回转工作台稳定性影响因素研究[D]. 郑旭航. 哈尔滨理工大学, 2020