一、舞钢4200mm轧机工作辊出现的问题及改进方向（论文文献综述）
郑义[1]（2021）在《Y型电磁调控轧机弯辊特性及其实验研究》文中研究指明冷轧板带作为钢铁行业的重要组成部分,如何提升带钢质量已成为亟需解决的问题,而良好的辊缝形状控制是带钢质量的基础。对此,本课题组基于感应加热原理、金属热膨胀特性及内约束机制首次提出板形电磁调控技术,组建了辊形电磁调控实验平台,给出合理的电磁参数及控温形式,但是对于的电磁调控轧机承载辊缝特性研究较少。基于上述原因,本文以电磁调控轧机为研究对象,结合弯辊技术和辊形电磁调控技术,对其承载状态下的辊缝变化规律和冷轧实验进行深入研究,为板形电磁调控技术工业化提供了理论依据。基于电磁调控轧机Y型辊系特点,采用影响函数法进行Y型电磁调控轧机辊系变形理论分析,推导了轧辊弯曲影响函数、轧辊压扁影响函数,构建力平衡方程、力-位移关系方程和变形协调方程。依据电磁调控轧机的实际轧制特点,利用Marc软件,建立电磁调控轧机Y型辊系三维轧制模型,并对模型进行了验证。分析弯辊和电磁调控轧辊综合作用下对承载轧辊状态、承载轧件状态、板形调控特性的影响,采用数据拟合方法进行承载辊缝调节域分析,给出承载辊缝函数,并分析了不同轧制力、弯辊力和辊凸度作用下的板带厚度分布,给出良好板形综合调控策略。在电磁调控轧机上进行铝板压痕实验和轧制实验,分析了不同轧制力、弯辊力、辊凸度下铝板的厚度分布变化情况,通过轧制实验验证了不同弯辊力和电磁调控轧辊辊凸度下对板形状态的影响情况,证实了辊形电磁调控技术搭配弯辊技术二者综合作用具有较强的板形调控能力。
肖彪[2]（2021）在《基于功率流的热连轧机振动能量研究》文中研究表明轧机振动是一个世界性的难题,限制着轧机的产能释放,成为生产薄规格高附加值产品的障碍,是国内外轧制领域亟需解决的技术难题,长期困扰着国内外学者以及现场专家。轧机振动的研究往往采用传统的基于力、振动位移、振动速度或振动加速度的方法来研究轧机动力学模型、轧机有限元模型以及现场轧机振动。然而采用力、位移、速度或加速度单一的量来衡量结构的振动响应以及振动传递并不能完全反应振动的实际情况,振动是以能量的形式传递的。振动功率流则能表征系统的力和速度两个量,更能反映系统振动能量的吸收、传递与消耗等情况,是研究振动的一种有效的工具。基于现场实测的连轧机振动状况,提出采用功率流法来研究连轧机,具体如下:通过现场实测获得的轧机振动速度,结合现场轧制力数据来获得轧机界面振动功率流谱图,发现轧机组各轧机振动能量的排序与振动速度的排序存在差异,由于考虑了轧制力因素,轧机组中F1和F2轧机的振动能量相对较大。采用功率流方法研究分析了轧机振动,并与传统的研究方法做了比较发现:由于功率流考虑了力的因素,因此功率流模态与谐响应与传统的振动模态以及谐响应存在很大的差异,而前者更加能够反应振动的本质;同时通过矢量化振动功率流谐响应对轧机做了振动功率流可视化研究,发现轧机的振动功率流矢量分布与传统的振动位移矢量分布存在很大的差异,轧机垂直系统辊系接触部位往往功率流更大,且功率流传递方向并非单一的由下至上。提出以轧机部件连接界面为研究对象,获取界面功率流模态,探讨了界面相关组部件质量、刚度与阻尼对其功率流模态的影响,发现与传统的振动理论一致;通过后处理有限元谐响应数据来获取轧机界面的振动功率流谐响应,提出用输入与输出界面的功率流谐响应来表征部件的振动功率流传导率,并研究探讨了现场AGC油缸无杆腔长度对油缸振动功率流传导率的影响,发现当长度为50mm时油缸的传导率较大,容易放大输入界面的振动;同时提出通过传导率大小来判断的振源的方法。采用振动功率流实测,并通过实验发现当压下与带钢两个激励源都存在时轧机会产生剧烈振动;考虑AGC油缸的非线性特性,对轧机上辊系建立了动力学模型,仿真分析了该模型在多个激励频率下的响应频率特性,发现此时轧机会产生许多的响应频率,当响应频率与轧机固有频率接近,会诱发轧机产生剧烈振动。基于该原理,提出采用抑振器消除部分激励频率成分来改变系统输出频率最终达到抑制振动目的,经投入测试发现取得了较好的抑振效果。
魏静静[3]（2020）在《波纹辊轧机辊系垂直振动特性研究》文中研究说明波纹辊轧机在轧制复合板过程中由于辊型曲线的影响经常会发生振动现象,波纹辊轧机辊系的垂直振动会影响轧制过程的稳定性,影响复合板表面质量与结合强度,严重时甚至会危害轧机设备安全,不利于轧制生产高效连续进行。为了提高波纹辊轧机系统稳定性、改善轧制复合板材的质量和性能,本文研究了动态轧制力影响下的波纹辊轧机辊系振动特性,并对波纹辊轧机垂直振动特性进行了仿真分析与实验测试。首先,本文研究了动态轧制力影响下波纹辊轧机辊系的非线性垂直振动特性,在动态轧制力特性影响下波纹辊轧机辊系垂直振动模型的基础上,对振动系统在自治情况与非自治情况下的稳定性进行了分析。确定了波纹辊轧机辊系垂直振动系统在自治情况下各平衡状态的稳定性和类型,根据奇异性理论得到系统在非自治情况下的转迁集及相应的分岔拓扑图。采用平均法求解得到非线性振动模型的幅频特性方程,分析得到各非线性因素变化对波纹辊轧机辊系振动系统幅频响应的影响。然后,利用ABAQUS软件对波纹辊轧制过程进行了仿真模拟,对轧制过程中的轧制力变化情况进行了分析,求解了波纹辊轧机辊系的固有频率与主振型,利用ADAMS动力学分析软件的Vibration模块,对波纹辊轧机辊系垂直振动系统进行了仿真分析,得到不同参数对波纹辊轧机垂直振动的影响。最后,采用现代测试技术组建了波纹辊轧机辊系垂直振动测试系统,对铜铝复合板波纹辊轧制过程进行综合测试,深入了解波纹辊轧机在不同压下量和不同轧制速度等工况下波纹辊轧机的垂直振动特性。通过对采集的振动信号进行数据处理与分析,进而对波纹辊轧机的振动特性及振动影响因素展开更加深入的研究。
左志坚[4]（2020）在《强力混合机粉体颗粒混匀过程及桨叶磨损研究》文中指出强力混合机是采用逆流相对运动的运动原理,使物料反复分散、掺和的混合设备,广泛应用于化工、矿业、冶炼以及制药业等颗粒的干燥与混合。由于粉体颗粒混匀的相关理论体系并不成熟,且影响粉体颗粒混匀的因素较多,任一因素的变化均会对混匀过程与效果产生影响,因此粉体颗粒的混匀过程变成了一个复杂的混沌过程。另一方面,在混匀过程中桨叶与物料发生的剧烈碰撞与摩擦而造成的桨叶磨损可能引起设备故障,甚至降低混合机使用寿命。本文以烧结球团生产过程中的强力混合机中铁精矿颗粒的混匀过程为研究背景,开展粉体颗粒混匀过程以及桨叶磨损的模拟研究。论文的主要内容与创新点包括:基于离散元法对强力混合机中粉体颗粒的混匀过程进行模拟。采用Mikami液桥模型模拟湿颗粒流中液桥力的作用;通过强力混合机的混匀实验对模型进行验证;以混匀过程中桨叶轴与料仓所受扭矩、颗粒的配位数、颗粒的混合度标准差与时间和单位体积输入功率的演化关系以及达到混匀状态的临界混匀时间与临界输入功率为判别准则,系统地分析强力混合机的结构参数（主要考虑桨叶轴偏距以及桨叶轴结构）、工艺参数（主要考虑桨叶轴和料仓的转速、混合机填充率）、颗粒物性（主要考虑颗粒粒径以及形状）以及混匀环境（主要考虑颗粒含水量）对混匀过程的影响。结果表明减少桨叶轴偏距、增加桨叶数量、增加转速、减少粒径均能提高强力混合机的混匀效率以及减少单位体积混匀所需的输入功率;然而含水量对混匀效率以及输入功率的影响并不明显。将物质点法引入强力混合机粉体颗粒混匀过程的模拟研究,采用DruckerPrager本构关系模拟颗粒的流动过程,并基于等效或者实验方法获取相应的材料参数,通过与相同结构和材料参数的离散元法模拟结果对比来验证仿真模型,得出广义插值物质点法相对于经典物质点法在消除数值噪音方面更具优势。探讨物质点法的可选项（背景网格参数）对模拟精度的影响;分析粉体颗粒的材料特性（主要考虑弹性模量、泊松比以及粘结力）对混匀过程的影响。结果表明背景网格为质点距离三倍时的模拟精度较高;粉体颗粒的混匀性能随着弹性模量以及泊松比的增大而降低;颗粒的粘结力对混匀效率的影响不明显。基于离散元法对影响强力混匀机使用寿命的桨叶磨损问题开展模拟研究。采用四种磨损模型进行预模拟,并通过实验得出Huang模型为模拟强力混合机桨叶磨损的最优模型,基于Mikami模型模拟湿颗粒间液桥力的作用。在此基础上通过考虑桨叶的实时磨损率以及总的磨损量分析强力混合机混匀过程中工艺参数、颗粒物性以及混匀环境对桨叶磨损的影响。结果表明桨叶的磨损主要分布在桨叶末端以及前侧迎料面上;桨叶的磨损随着桨叶轴转速的增大以及颗粒粒径的增大而增大;料仓转速以及含水量对桨叶的磨损影响不明显。本文的研究成果,将为根据工程实际要求合理匹配强力混合机参数、预测混匀时间、功率以及混匀质量提供指导,并为强力混合机的研发提供设计依据,促使其向高效、低耗方向发展,也为粉体颗粒机械混匀的数值模拟提供一种新的思路与方法。
郭旺鲲[5]（2019）在《基于动态轧制过程的热连轧机简化模型垂直-水平振动研究》文中研究说明热连轧机在轧制过程中产生的异常振动严重制约着板材的质量,然而单一方向的振动研究,并不能很好的表达出振动产生的影响。因此将不同方向的振动在同一模型表达出来,并且在连续轧制中分析轧机振动的情况尤为关键。就热连轧机垂直-水平耦合振动本文主要研究的内容有:（1）以某钢厂1580轧机为研究对象,在已有的热轧机工作机座三维有限元模型的基础上,利用有限元软件提取相应各个零部件之间的垂直刚度,详细阐述了具体步骤,为以后研究同类型模型提供了方法以及数据。（2）以机架有限元模型为基础,建立加入上下横梁、上下工作辊系、支承辊系的多个有限元模型。进行水平刚度的提取,以及通过模态分析计算出各部分相应的等效质量。（3）依据（1）、（2）分析得到的数据,建立了两种垂直-水平耦合振动的简化模型,一种为通过质量单元、弹簧单元串联起来,添加水平刚度以及垂直刚度的模型;另一种为在此基础上加入梁单元来模拟机架的模型。将两种模型进行模态分析,提取相应的固有频率以及振型图来进行了对比分析,并且结合现场提取频率,进行了分析,得出了对板材有影响的关键频率。（4）在质量弹簧单元模型的基础上建立了双机架连轧机模型,通过加入轧件及其材料特性,模拟了热连轧机动态轧制过程。（5）分析了在不同轧制工艺下F1、F2轧机的振动情况,并且给出了相应的抑制振动的措施。
鲁亮[6]（2019）在《中厚板四辊轧机轧辊参数匹配与板凸度关系研究》文中进行了进一步梳理本文以首钢集团首秦公司4300mm中厚板四辊轧机项目为背景,以中厚板四辊轧机轧辊参数为主线,通过轧钢现场数据的采集、分析和实验,对四辊轧机轧辊辊型及辊径、轧辊磨损、轧辊弹性变形、轧辊凸度及板凸度进行研究,建立规范轧辊上机制度,开发轧辊匹配模型,合理计划轧辊辊径及辊型,优化轧辊及辊耗程序,解决轧辊辊耗高问题,进一步提高了中厚板板凸度控制能力。首先对4300mm中厚板四辊轧机轧辊参数进行了研究。从轧辊辊型及轧辊直径两方面进行研究及分析。通过大量的实践和分析,建立轧辊磨损模型。对上机工作辊辊径、支撑辊辊径参数进行分析。其次,研究了中厚板四辊轧机辊系弹性变形和轧机弹跳规律,分析了工作辊辊径、支撑辊辊径、工作辊凸度、支撑辊凸度对轧机弹跳的影响;利用ANSYS软件建立四辊轧机有限元仿真模型,研究辊系轧制过程中的应力变化;通过建立模型分析轧辊凸度、轧辊直径对板凸度的影响。最后,通过轧辊上机试验,研究确定了四辊轧机轧辊参数匹配方式:支撑辊与工作辊辊径及辊型的合理匹配、支撑辊与工作辊的磨损及辊耗预测、支撑辊与工作辊的换辊周期、钢板轧制计划的排列优化等。设计开发轧辊参数匹配程序,对轧辊凸度、直径等方面进行合理匹配优化,保证轧辊凸度的合理选择,同时对轧制线高度进行控制,降低轧制钢板凸度。本文的研究成果在实际生产应用中效果明显:钢板横向厚度差明显减小,轧辊表面磨损改善,辊耗降低,厚度控制精度提高,钢板成材率提高。提出了合理安排钢板轧制计划方案,可以使支撑辊及工作辊采用凸辊的优点得到充分发挥,为安排生产计划提供有力的数据支撑。通过轧钢现场的实验,证明本文研发出的轧辊参数匹配模型可以满足中厚板四辊轧机生产的要求,通过合理配置支撑辊、工作辊辊型,以达到轧制稳定、板型良好、延长轧辊使用寿命,同时达到保护设备的目的,同时产生了客观的经济效益。
禚超越[7]（2019）在《热轧高强钢薄板轧机振动预报理论研究》文中研究说明高强钢薄板在汽车行业、家电用高等级、精密仪器等工业领域有着广泛的应用。高强钢薄板热轧生产过程中,当轧制速度达到一定程度时,轧机出现明显的振动,影响了高强钢薄板的产品质量和生产效率,甚至造成了轧机设备零部件的损坏。随着轧机设备逐渐向大型化、自动化、智能化方向发展,高强钢薄板轧机振动问题更为复杂,在设备运行中的恶劣影响表现更为明显。因此,对高强钢薄板生产过程中轧机振动进行机理分析,实现对轧机振动的预测,对于高强钢薄板的稳定生产具有重要的意义。本文以热轧高强钢薄板为研究对象,对热轧薄板带混合摩擦状态的轧制力进行计算,并建立热连轧机垂直振动模型,进一步建立轧机振动仿真模型,实现轧机振动的机理分析,并通过对轧机生产工艺参数的采集实现轧机振动的预报,搭建完整的监测和预报系统,重点研究以下方面内容:（1）考虑高强钢薄板板带的物理特性,建立热轧薄板轧制变形区的轧制力模型,基于已知参数,给出轧制力计算结果;建立热连轧机的六自由度垂直振动简化模型,采用集中质量法求解轧机垂直振动固有频率和主振型,分析轧机垂直振动特性;结合轧制力的计算和轧机垂直振动特性,建立轧机垂直振动仿真模型,获得在轧制力作用下轧机各部位的振动响应曲线。（2）根据生产工艺参数和采集的振动信号,利用深度置信网络（Deep Belief Network）算法对数据进行降维,并通过遗传算法对反向传播（Back Prorogation）结构参数进行优化,实现高强钢薄板生产过程中轧机的振动预测,并分析生产工艺参数对轧机振动预测的影响。（3）搭建高强钢薄板轧机振动监测和预报系统,采集轧机的振动信号和生产工艺参数,进行轧机振动预测和仿真,为融入全流程的钢铁生产故障诊断系统奠定基础。
王广科[8]（2019）在《湛钢4200mm厚板精轧机配辊策略优化研究》文中研究指明湛江钢铁公司厚板厂4 200 mm厚板精轧机近期多次出现因轧制过程板凸度偏大导致的异常换辊情况,调查后发现出现异常换辊情况全部是FN07/FN08配辊在机时发生的。经过反查配辊轧制实绩,检测轧辊表面硬度及轧辊金相组织等,发现凸度异常变化是多种因素综合造成的结果。根据现有条件,制定轧制计划编排优化、配辊方案变更、轧制块数再平衡等措施,有效地改善了轧制板凸度偏大的问题,降低了异常换辊次数。
聂光耀[9]（2019）在《1580热连轧机F1轧辊振动特征研究》文中指出随着现代工业工程技术的快速发展,轧机振动作为钢铁企业生产线上制约轧机轧制钢材发展的重要因素,一直是人们针对轧机轧制过程研究的重点。轧辊作为轧机运行的核心部件,若知道轧辊在实际轧制工况下的振动形态,有助于了解轧辊在实际轧制时的受力情况。研究实际轧制工况下的轧辊的振动形态对进一步优化轧制工艺提供参考有一定的工程实际意义。本课题的主要研究内容如下:首先,介绍了轧机作为复杂机械的振动分类情况及普遍研究的振动类型,在现有研究条件的基础之上,结合现场实际工况下轧机振动检测的可行性,采用DH5923N系列数据分析采集仪对轧机部件实际工况下的振动特征进行检测,然后根据检测的振动信号数据分析轧机和轧辊的振动特征。然后,为进一步分析轧辊轧制方向和垂直方向振动的振动形态,对原始振动信号进行滤波处理,来选择轧辊振动的优势特征频率。最后,通过滤波后的轧辊振动数据,分析轧辊轧制和垂直方向的振动轨迹曲线,并结合牛顿定理绘制出力随时间变化关系的图形,以此来分析轧辊在实际轧制工况下的振动形态。
吕书豪[10]（2018）在《板带轧机厚度非线性控制方法研究》文中认为随着世界经济的快速增长,以及全球制造业对高精度板带的需求,板带轧机近年来得到了广泛的关注和发展。由于板带轧机具有非线性、不确定、多干扰等特点,使得板带轧机控制器设计成为具有非常有挑战的研究课题。围绕这一课题,以实现板带厚度的稳定跟踪为目的,依次从板带轧机的非线性特性、不确定性、外部干扰等方面逐步深入,系统地研究加性分解、动态逆、拟连续高阶滑模控制方法及有限时间稳定理论在跟踪控制问题中的应用。本文针对内环液压伺服位置控制系统及外环自动厚度控制系统存在的问题,分别采用加性分解和拟连续高阶滑模的控制方法进行分析并设计控制器。首先,对板带轧机的各个部分进行建模,分别建立了电液伺服阀、液压缸、轧机辊系模型,并在此基础上,构建了板带轧机控制系统的仿真平台。将轧机的厚度控制问题分为液压伺服位置控制和自动厚度控制,并分别针对液压伺服位置控制问题和自动厚度控制问题分析了具体的控制目标和控制策略。其次,考虑到液压伺服位置控制系统的非线性和不确定性,设计了基于加性分解和动态逆方法的位置控制器。加性分解方法将液压伺服位置控制问题分解为两个子问题,即线性时不变主系统的跟踪问题和次系统的镇定问题,然后利用动态逆设计出系统的控制器。同时,通过理论推导证明了控制器的稳定性。仿真结果表明该控制器能够抑制非线性和不确定性因素对系统的影响,保证系统位置跟踪精度且具有平稳的控制输出。最后,针对自动厚度控制系统存在外部干扰的鲁棒稳定性问题,根据传统积分滑模和高阶滑模理论,设计了基于拟连续高阶滑模控制方法的厚度控制器。利用Lyapunov稳定性理论,证明了所设计控制器的稳定性。仿真结果表明该控制器可以在有限时间内实现对期望厚度的稳定跟踪,并有效减小滑模控制的抖振问题,具有强鲁棒性。
二、舞钢4200mm轧机工作辊出现的问题及改进方向（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、舞钢4200mm轧机工作辊出现的问题及改进方向（论文提纲范文）
（1）Y型电磁调控轧机弯辊特性及其实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 板形控制理论国内外研究现状 |
| 1.2.1 解析法 |
| 1.2.2 影响函数法 |
| 1.2.3 有限元法 |
| 1.3 板形控制技术国内外研究现状 |
| 1.3.1 液压弯辊法 |
| 1.3.2 轧辊横移 |
| 1.3.3 CVC技术 |
| 1.3.4 EVC技术 |
| 1.3.5 液压胀形技术 |
| 1.3.6 辊形电磁调控技术 |
| 1.4 板形联合调控技术现状 |
| 1.5 课题来源及研究目的和意义 |
| 1.6 研究内容 |
| 第2章 Y型轧机辊系变形理论分析 |
| 2.1 冷轧板形的影响因素 |
| 2.2 影响函数法计算模型的建立 |
| 2.2.1 辊系离散化处理 |
| 2.2.2 载荷离散化处理 |
| 2.3 轧辊弯曲影响函数 |
| 2.3.1 上工作辊弯曲影响函数 |
| 2.3.2 下工作辊弯曲影响函数 |
| 2.3.3 支承辊弯曲影响函数 |
| 2.3.4 上工作辊弯辊力影响函数 |
| 2.4 压扁函数 |
| 2.4.1 辊间压扁影响函数 |
| 2.4.2 工作辊压扁影响函数 |
| 2.5 辊系弹性变形方程 |
| 2.5.1 力平衡方程 |
| 2.5.2 力-变形关系方程 |
| 2.5.3 变形协调关系方程 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 Y型轧机有限元模型建立 |
| 3.1 有限元软件介绍 |
| 3.2 有限元模型建立 |
| 3.2.1 模型假设和简化 |
| 3.2.2 几何模型的建立 |
| 3.2.3 材料属性 |
| 3.2.4 接触体定义 |
| 3.2.5 接触关系定义 |
| 3.2.6 边界条件定义 |
| 3.2.7 分析工况 |
| 3.2.8 分析结果 |
| 3.3 有限元模型工况 |
| 3.4 有限元模型的验证 |
| 3.4.1 实验设备及实验过程 |
| 3.4.2 实验结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 弯辊力作用下的承载辊缝特性研究 |
| 4.1 轧辊承载特性分析 |
| 4.1.1 下工作辊辊形分析 |
| 4.1.2 轧辊挠度变形 |
| 4.1.3 轧辊压扁量 |
| 4.1.4 承载状态下辊间接触应力 |
| 4.2 轧件承载特性分析 |
| 4.2.1 承载状态下的板形分布 |
| 4.2.2 承载状态下的板带应力分布 |
| 4.2.3 承载状态下的板带边部应力分布 |
| 4.2.4 承载状态下的金属横向位移 |
| 4.3 板形调控特性分析 |
| 4.3.1 上工作辊承载辊缝形状 |
| 4.3.2 电磁调控轧辊承载辊缝形状 |
| 4.4 不同凸度下轧后板厚分布 |
| 4.4.1 10t轧制力下的板厚分布 |
| 4.4.2 20t轧制力下的板厚分布 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 Y型轧机联合调控轧制实验 |
| 5.1 Y型轧机压痕实验 |
| 5.2 Y型轧机轧制实验 |
| 5.2.1 轧制实验平台 |
| 5.2.2 轧制实验结果与分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（2）基于功率流的热连轧机振动能量研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 轧机振动研究概述 |
| 1.2 轧机振动研究现状 |
| 1.2.1 轧机主传动系统振动研究现状 |
| 1.2.2 轧机垂直系统振动研究现状 |
| 1.2.3 轧机水平振动研究现状 |
| 1.2.4 轧机耦合振动研究现状 |
| 1.2.5 轧制过程模型研究现状 |
| 1.3 功率流研究现状 |
| 1.4 课题来源及研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 热连轧机界面振动功率流测试 |
| 2.1 轧机界面振动速度测试 |
| 2.1.1 轧机界面振动速度监测 |
| 2.1.2 轧制速度与振动速度关系 |
| 2.2 轧机界面振动功率流测试 |
| 2.2.1 轧机振动功率流信号获取 |
| 2.2.2 轧机振动功率流与输入功率的关系 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 轧机振动功率流研究 |
| 3.1 振动功率流优点 |
| 3.2 轧机振动功率流理论研究 |
| 3.2.1 功率流理论简介 |
| 3.2.2 轧机振动功率流模态介绍 |
| 3.3 轧机振动有限元功率流研究 |
| 3.3.1 传统的轧机振动有限元分析 |
| 3.3.2 轧机振动有限元功率流分析 |
| 3.3.3 振动功率流可视化研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于界面的轧机振动功率流研究 |
| 4.1 轧机界面功率流模态研究 |
| 4.1.1 界面功率流模态获取 |
| 4.1.2 界面功率流模态性质 |
| 4.2 轧机界面有限元功率流研究 |
| 4.2.1 界面有限元功率流模态获取 |
| 4.2.2 界面有限元功率流谐响应获取 |
| 4.3 功率流传导率研究 |
| 4.3.1 刚度对振动功率流传导率的影响 |
| 4.3.2 振动功率流传导率与振源的关系 |
| 4.4 轧机部件振动功率流传导率实测 |
| 4.4.1 实测不同刚度下AGC油缸功率流传导率的变化 |
| 4.4.2 基于功率流传导率的振源探索 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 轧机振动抑振实验研究 |
| 5.1 压下系统对轧机振动的影响 |
| 5.1.1 AGC系统简介 |
| 5.1.2 压下系激励特征 |
| 5.2 带钢激励对轧机振动的影响 |
| 5.2.1 带钢厚差波动特征 |
| 5.2.2 带钢硬度波动特征 |
| 5.2.3 带钢激励特征 |
| 5.3 压下带钢组合激励对轧机振动的影响 |
| 5.3.1 轧机振动能量探索 |
| 5.3.2 组合激励下轧机振动特性研究 |
| 5.3.3 组合激励下轧机振动能量仿真 |
| 5.4 抑振措施 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）波纹辊轧机辊系垂直振动特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 轧机辊系垂直振动国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外对轧机垂直振动的研究现状 |
| 1.2.2 国内对轧机垂直振动的研究现状 |
| 1.3 轧机辊系垂直振动研究的发展趋势 |
| 1.4 本文的主要内容 |
| 第2章 轧机辊系垂直振动基本理论 |
| 2.1 轧机辊系垂直振动的分类和形式 |
| 2.2 轧机辊系垂直振动的影响因素 |
| 2.3 轧机辊系垂直振动的主要抑振措施 |
| 2.4 轧机辊系垂直振动分析的主要方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于动态轧制力的波纹辊轧机辊系的振动特性 |
| 3.1 动态轧制力模型 |
| 3.1.1 轧制过程分析 |
| 3.1.2 动态轧制力模型的建立 |
| 3.1.3 动态轧制力显示化及泰勒展开式 |
| 3.2 动态轧制力影响下波纹辊轧机辊系振动模型的建立 |
| 3.3 动态轧制力影响下波纹辊轧机辊系非线性振动模型求解 |
| 3.3.1 自治系统 |
| 3.3.2 非自治系统 |
| 3.4 波纹辊轧机辊系非线性振动模型仿真研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 波纹辊轧机辊系垂直振动的仿真分析 |
| 4.1 波纹辊轧机轧制过程轧制力仿真分析 |
| 4.1.1 轧制过程仿真模型的建立 |
| 4.1.2 仿真轧制力分析 |
| 4.2 波纹辊轧机辊系垂直振动方程 |
| 4.2.1 波纹辊轧机辊系垂直振动方程的建立 |
| 4.2.2 等效质量和等效刚度的计算 |
| 4.2.3 波纹辊轧机固有特性与主振型的求解 |
| 4.3 波纹辊轧机垂直振动动力学仿真分析 |
| 4.3.1 仿真软件 |
| 4.3.2 轧机垂直振动仿真模型的建立 |
| 4.3.3 影响轧机垂直振动因素的分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 波纹辊轧机辊系垂直振动测试与分析 |
| 5.1 振动测试系统 |
| 5.2 波纹辊轧机辊系垂直振动测试实验 |
| 5.2.1 被测对象的技术参数 |
| 5.2.2 振动测试工艺参数及测点布置 |
| 5.3 波纹辊轧机辊系垂直振动测试的结果与分析 |
| 5.3.1 轧制速度对轧机辊系垂直振动的影响 |
| 5.3.2 轧制力对轧机辊系垂直振动的影响 |
| 5.3.3 轧件厚度对轧机辊系垂直振动的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（4）强力混合机粉体颗粒混匀过程及桨叶磨损研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 粉体颗粒混匀的DEM研究现状 |
| 1.2.2 湿颗粒流研究现状 |
| 1.2.3 粉体颗粒混匀的MPM研究现状 |
| 1.2.4 混合机磨损研究现状 |
| 1.3 本课题研究来源、内容及意义 |
| 第2章 粉体颗粒数值模拟的基本理论 |
| 2.1 离散元法 |
| 2.2 液桥基本理论 |
| 2.2.1 毛细力 |
| 2.2.2 粘性力 |
| 2.2.3 极限液桥距离 |
| 2.3 物质点法基本理论 |
| 2.3.1 控制方程 |
| 2.3.2 广义插值物质点法 |
| 2.3.3 接触算法 |
| 2.3.4 本构关系 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于DEM强力混合机混匀特性的模拟研究 |
| 3.1 粉体颗粒混匀的实验研究 |
| 3.1.1 混合机参数 |
| 3.1.2 物料参数 |
| 3.1.3 实验验证 |
| 3.2 结构参数影响分析 |
| 3.2.1 桨叶轴偏距 |
| 3.2.2 桨叶结构 |
| 3.3 工艺参数影响分析 |
| 3.3.1 填充率的影响 |
| 3.3.2 桨叶轴转速的影响 |
| 3.3.3 料仓转速的影响 |
| 3.4 混匀环境因素影响分析 |
| 3.5 颗粒物性影响分析 |
| 3.5.1 颗粒粒径的影响 |
| 3.5.2 颗粒形状的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于物质点法强力混合机混匀过程的模拟研究 |
| 4.1 仿真模型及参数 |
| 4.1.1 几何模型参数 |
| 4.1.2 物料模型参数 |
| 4.1.3 模型验证 |
| 4.2 背景网格的影响分析 |
| 4.3 计算时间 |
| 4.4 颗粒物性影响分析 |
| 4.4.1 弹性模量的影响 |
| 4.4.2 泊松比的影响 |
| 4.4.3 颗粒间粘结力的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于DEM强力混合机桨叶磨损研究 |
| 5.1 磨损模型及实验研究 |
| 5.1.1 磨损模型 |
| 5.1.3 实验验证 |
| 5.2 桨叶磨损的分布规律 |
| 5.2.1 径向分布规律 |
| 5.2.2 周向分布规律 |
| 5.3 桨叶磨损的影响因素分析 |
| 5.3.1 工艺参数的影响 |
| 5.3.2 颗粒物性的影响 |
| 5.3.3 环境因素的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 博士期间发表的学术论文及科研成果 |
（5）基于动态轧制过程的热连轧机简化模型垂直-水平振动研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 轧机的振动形式及分类 |
| 1.3 国内有关轧机振动的研究情况 |
| 1.3.1 垂直振动研究情况 |
| 1.3.2 水平振动研究情况 |
| 1.3.3 垂直振动和扭转振动耦合振动研究情况 |
| 1.3.4 对垂直振动水平振动以及扭转振动的研究情况 |
| 1.3.5 其它对轧机振动研究的情况 |
| 1.4 国外有关轧机振动的研究情况 |
| 1.4.1 扭矩放大系数对轧机振动影响的研究 |
| 1.4.2 扭转振动对轧机振动影响的研究 |
| 1.5 课题的目的以及意义 |
| 1.6 课题研究思路以及主要内容 |
| 第二章 轧机垂直振动简化模型的参数确定 |
| 2.1 轧机三维模型 |
| 2.2 垂直振动中轧机各零件间刚度的计算 |
| 2.2.1 质量弹簧单元模型中垂直刚度的计算 |
| 2.2.2 梁单元模型中垂直刚度的计算 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 轧机水平振动简化模型的参数和各部分等效质量的确定 |
| 3.1 水平振动模型介绍 |
| 3.2 质量弹簧单元模型中水平刚度的提取 |
| 3.3 梁单元模型中水平刚度的提取 |
| 3.4 各部分等效质量的计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 垂直振动-水平振动耦合简化模型的研究 |
| 4.1 F2 轧机有限元模态分析以及意义 |
| 4.2 垂直-水平振动质量弹簧单元简化模型的模态研究 |
| 4.3 垂直-水平振动梁单元简化模型的模态研究 |
| 4.4 两种耦合振动模型模态分析的对比 |
| 4.5 实验固有频率与现场提取频率总结分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 不同轧制工艺下垂直-水平振动耦合简化模型的研究 |
| 5.1 热连轧机耦合振动简化模型的建立 |
| 5.2 加在不同轧制工艺下轧机耦合振动情况的分析 |
| 5.2.1 轧机初始条件下的分析情况 |
| 5.2.2 改变F2 压下量时F2 轧机振动情况分析 |
| 5.2.3 改变F1、F2 工作辊速度时轧机振动情况的分析 |
| 5.2.4 改变F1 摩擦系数F1 轧机振动情况分析 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）中厚板四辊轧机轧辊参数匹配与板凸度关系研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景、目的和意义 |
| 1.2 中厚板轧机的现状和发展趋势 |
| 1.2.1 国外中厚板轧机的现状和发展趋势 |
| 1.2.2 国内中厚板轧机的现状和发展趋势 |
| 1.3 中厚板轧机辊系匹配及其对板凸度影响研究现状 |
| 1.3.1 4300mm中厚板四辊轧机辊系匹配制度 |
| 1.3.2 轧机辊系匹配与板凸度关系研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 中厚板四辊轧机轧辊参数分析 |
| 2.1 轧辊辊型研究及分析 |
| 2.1.1 中厚板轧机轧辊磨损研究 |
| 2.1.2 工作辊磨损模型 |
| 2.1.3 支撑辊磨损模型 |
| 2.2 轧辊直径参数研究及分析 |
| 2.2.1 轧辊直径参数匹配对轧制线的影响 |
| 2.2.2 轧辊辊径差对轧制钢板的影响 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 四辊轧机辊系力学模型及板凸度控制分析 |
| 3.1 中厚板四辊轧机轧辊力学模型及计算分析 |
| 3.1.1 中厚板四辊轧机轧辊接触应力分析 |
| 3.1.2 四辊轧机辊系弹性变形计算及分析 |
| 3.2 中厚板板凸度控制及分析 |
| 3.2.1 四辊轧机机械凸度计算 |
| 3.2.2 建立新型在线板凸度模型 |
| 3.2.3 优化轧辊弹性变形模型、分析轧辊凸度影响因素 |
| 3.3 基于有限元方法的4300mm中厚板轧机辊系变形 |
| 3.3.1 中厚板轧制过程建模及分析 |
| 3.3.2 轧辊参数匹配对板凸度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 工业试验和应用分析 |
| 4.1 轧辊辊型调整方案 |
| 4.1.1 支撑辊凸度对钢板板凸度的影响 |
| 4.1.2 工作辊原始凸度对钢板板凸度的影响 |
| 4.2 轧辊直径匹配方案 |
| 4.2.1 合理搭配轧辊辊径,保证轧制线标高 |
| 4.2.2 轧辊参数匹配生产试验及结果分析 |
| 4.3 基于VC++、WinCC设计开发轧辊参数匹配程序 |
| 4.3.1 建立轧辊参数数据库 |
| 4.3.2 设计轧辊凸度选择界面 |
| 4.3.3 设计支撑辊垫板高度选择界面 |
| 4.3.4 设计轧辊轧制公里数与轧制吨数界面 |
| 4.3.5 设计轧辊参数数据匹配界面 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间撑担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（7）热轧高强钢薄板轧机振动预报理论研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 轧机振动理论技术研究现状 |
| 1.3 数据驱动技术在轧制领域应用的研究现状 |
| 1.3.1 数据驱动技术的应用现状 |
| 1.3.2 深度学习的应用现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第2章 薄板轧制轧机系统动力学模型 |
| 2.1 热轧板带轧制变形区轧制力建模 |
| 2.1.1 轧制过程的建立 |
| 2.1.2 轧制力计算模型 |
| 2.1.3 轧制力模型验证 |
| 2.2 热连轧机垂直振动模型的建模 |
| 2.2.1 轧机垂直振动理论简化模型的建立 |
| 2.2.2 轧机等效刚度和等效质量的计算 |
| 2.2.3 轧机的固有频率和主振型求解 |
| 2.2.4 轧机等效质量和等效刚度对各阶固有频率的影响 |
| 2.3 热连轧机垂直振动仿真及工艺参数影响 |
| 2.3.1 轧机垂直振动仿真 |
| 2.3.2 轧制工艺参数对振动的影响分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 高强钢薄板热轧机振动预报方法研究 |
| 3.1 深度学习简介 |
| 3.1.1 受限波尔兹曼机 |
| 3.1.2 深度置信网络 |
| 3.2 振动预报算法的实现 |
| 3.2.1 基于DBN算法的设计 |
| 3.2.2 基于GA-BP算法的设计 |
| 3.2.3 预测标签的数据融合 |
| 3.2.4 轧制工艺参数对轧机振动预报的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 高强钢薄板热轧机振动监测和预报系统 |
| 4.1 振动信号采集模块 |
| 4.2 振动信号分析模块 |
| 4.2.1 轧机振动信号时域分析 |
| 4.2.2 轧机振动仿真 |
| 4.2.3 轧机振动信号预报 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）湛钢4200mm厚板精轧机配辊策略优化研究（论文提纲范文）
| 1 背景及现状 |
| 2 异常换辊原因分析 |
| 2.1 轧辊表面硬度及金相组织的影响 |
| 2.2 轧制计划编排的影响 |
| 2.3 轧制长度的影响 |
| 3 异常换辊改进措施及效果验证 |
| 3.1 优化配辊方案 |
| 3.2 优化轧制编排原则 |
| 3.3 合理安排轧制块数 |
| 3.4 效果验证 |
| 4 结论 |
| 5 下一步研究方向 |
（9）1580热连轧机F1轧辊振动特征研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 轧机振动的研究现状 |
| 1.2.1 轧机垂直振动研究现状 |
| 1.2.2 轧机水平振动研究现状 |
| 1.2.3 轧机耦合振动研究现状 |
| 1.3 课题研究内容 |
| 第二章 1580热连轧机振动信号检测 |
| 2.1 1580热连轧机振动分类 |
| 2.2 振动检测方法 |
| 2.3 振动信号检测方案 |
| 2.3.1 振动信号检测工具 |
| 2.3.2 振动信号检测布置 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 轧辊振动信号分析 |
| 3.1 振动信号分析方法 |
| 3.1.1 频域分析法 |
| 3.1.2 频域分析法 |
| 3.2 振动信号选取 |
| 3.3 轧辊轧制方向振动信号分析 |
| 3.3.1 轧辊轧制方向振动加速度信号幅值分析 |
| 3.3.2 轧辊轧制方向振动信号时域分析 |
| 3.4 轧辊垂直方向振动信号分析 |
| 3.4.1 轧辊垂直方向振动加速度信号幅值分析 |
| 3.4.2 轧辊垂直方向振动信号时域分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 轧辊振动形态分析 |
| 4.1 轧辊振动信号滤波分析 |
| 4.2 轧辊振动形态分析 |
| 4.2.1 轧制SAPH400-P时轧辊振动形态分析 |
| 4.2.2 轧制SAPH440-P时轧辊振动形态分析 |
| 4.3 轧辊受力—时间分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 硕士期间参与项目 |
| 致谢 |
（10）板带轧机厚度非线性控制方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外板带轧机发展现状 |
| 1.2.1 国内板带轧机发展现状 |
| 1.2.2 国外板带轧机发展现状 |
| 1.3 板带轧机控制技术的发展 |
| 1.3.1 液压伺服位置系统控制技术 |
| 1.3.2 AGC系统控制技术 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 1.5 论文的结构安排 |
| 第二章 板带轧机的基本理论和建模 |
| 2.1 板带轧机基本理论 |
| 2.1.1 板带轧机基本结构及分类 |
| 2.1.2 板带轧机弹塑曲线 |
| 2.1.3 板带厚度影响因素及规律 |
| 2.2 轧机系统建模 |
| 2.2.1 电液伺服阀 |
| 2.2.2 液压缸流量连续性方程 |
| 2.2.3 轧机辊系平衡方程 |
| 2.3 轧机被控对象模型 |
| 2.3.1 液压伺服位置系统被控对象模型 |
| 2.3.2 AGC系统被控对象模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于加性分解方法的液压伺服位置系统控制 |
| 3.1 液压伺服位置系统控制方法及策略 |
| 3.1.1 加性分解原理 |
| 3.1.2 液压伺服位置系统控制策略分析 |
| 3.2 基于加性分解方法的稳定控制器设计 |
| 3.2.1 控制器设计 |
| 3.2.2 稳定性证明 |
| 3.3 仿真验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于拟连续高阶滑模方法的AGC系统控制 |
| 4.1 AGC系统控制方法及策略 |
| 4.1.1 传统滑模控制 |
| 4.1.2 高阶滑模控制 |
| 4.1.3 拟连续高阶滑模控制 |
| 4.1.4 AGC系统控制策略分析 |
| 4.2 基于拟连续四阶滑模方法的稳定控制器设计 |
| 4.2.1 控制器设计 |
| 4.2.2 稳定性证明 |
| 4.3 仿真验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 本文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
四、舞钢4200mm轧机工作辊出现的问题及改进方向（论文参考文献）
- [1]Y型电磁调控轧机弯辊特性及其实验研究[D]. 郑义. 燕山大学, 2021(01)
- [2]基于功率流的热连轧机振动能量研究[D]. 肖彪. 北京科技大学, 2021(02)
- [3]波纹辊轧机辊系垂直振动特性研究[D]. 魏静静. 太原理工大学, 2020
- [4]强力混合机粉体颗粒混匀过程及桨叶磨损研究[D]. 左志坚. 湘潭大学, 2020(12)
- [5]基于动态轧制过程的热连轧机简化模型垂直-水平振动研究[D]. 郭旺鲲. 安徽工业大学, 2019(02)
- [6]中厚板四辊轧机轧辊参数匹配与板凸度关系研究[D]. 鲁亮. 燕山大学, 2019(03)
- [7]热轧高强钢薄板轧机振动预报理论研究[D]. 禚超越. 燕山大学, 2019(03)
- [8]湛钢4200mm厚板精轧机配辊策略优化研究[J]. 王广科. 宝钢技术, 2019(02)
- [9]1580热连轧机F1轧辊振动特征研究[D]. 聂光耀. 安徽工业大学, 2019(02)
- [10]板带轧机厚度非线性控制方法研究[D]. 吕书豪. 河北工业大学, 2018(07)