一、循环流化床锅炉大比例掺烧焦炉煤气的设计对策（论文文献综述）
胡伟涛,王菲菲,杜汉双,王兴璞,杨长磊[1]（2021）在《兰炭浆循环流化床锅炉工业试验探究》文中研究说明采用75 t/h循环流化床锅炉对兰炭浆进行了实烧工业试验,探究兰炭浆燃烧特性。结果表明,在生产负荷38 t/h和50 t/h时,兰炭浆燃烧稳定可控,循环流化床燃烧方式适合兰炭浆的燃烧,兰炭浆具有很强的自脱硫能力,其SO2的原始排放可以为零。通过试验可为兰炭浆运输储存、锅炉优化设计提供技术资料和工程数据,并提出了兰炭浆作为流化床锅炉燃料的建议。
谭化平,李进,韦雄波,黄伟涤[2]（2021）在《矿热炉烟气热值利用的探讨》文中进行了进一步梳理密闭式矿热炉生产过程产生大量的副产烟气,极易污染环境。本文主要介绍密闭式矿热炉烟气蕴含热值再利用方式。通过对烟气进行净化冷却降温处置,使烟气符合使用条件,并联合使用几种热值利用方式,对烟气进行综合利用。该文章着重对电厂流化床锅炉装置燃煤与烟气掺烧发电对锅炉的运行影响进行简单的介绍,最终达到回收矿热炉烟气的热值的作用。
林晨[3]（2020）在《循环流化床中喷射混合还原剂脱硝实验与机理研究》文中研究表明燃煤循环流化床锅炉氮氧化物（NOx）排放限值越来越严格。然而,循环流化床锅炉运行复杂多变,当炉内温度下降时,会导致SNCR脱硝技术失效,造成氮氧化物排放超标。本文利用以氢气、碳氢化合物和一氧化碳为主要成分的气体,与氨构成混合还原剂,对其在脱硝反应中的作用以及在流化床复杂工况下的适用性开展实验研究和理论分析,为循环流化床锅炉NOx排放控制提供思路和参考。本文首先采用包括CH4、H2、CO等物质的SNCR化学反应机理模型,对合成气参与的脱硝反应进行深入研究,为循环流化床热态实验提供理论依据。研究发现,添加合成气后还原剂能显着降低脱硝温度并提高脱硝效率;高氨用量搭配低浓度合成气、低氨用量搭配高浓度合成气将有最佳的脱硝效率;在保证相同脱硝效率时,使用混合还原剂能减少氨用量;氧气使得脱硝反应在较低温度下（800℃-1050℃）进行,并且氧气浓度越高,反应温度窗口越窄,脱硝效率越低,添加合成气能够减小氧浓度变化带来的这些差异;停留时间越长,反应温度窗口越宽,脱硝效率越高。合成气与氨之间有较强的协同作用,共同促进脱硝反应的进行。然后,在自行搭建的循环流化床冷态实验台上研究了总风量、流化风速、二次风风速、二次风率、二次风喷射高度、初始床料高度、宽窄筛分的床料粒径对炉内压降、颗粒循环流率、二次风穿透性能的影响,为后续热态实验工况确定提供重要的基础和依据。在自行搭建的循环流化床热态实验台上,本文研究了喷氨及喷射氨水与合成气构成的混合还原剂对NOx排放的影响。研究表明,单一氨还原剂在860℃-950℃的温度范围内,均能有效还原NOx,最佳反应温度区间在895℃-910℃;适当减小煤粒径,或减少无效床料、增大有效床料的占比,均能减少NOx的生成量;使用混合还原剂可促使脱硝反应在较低温度下进行,大幅提高低温区的脱硝效率,840℃时,脱硝效率可从零提升至44%-62%;当氨过量时,将合成气喷射至烟温较低的管道中,能增强氨的选择性,进一步降低NOx的排放量。
王凯[4]（2019）在《670MW机组锅炉生物质与煤混燃的氮氧化物控制研究》文中研究表明生物质的燃烧过程能够实现具有生态意义的碳的零排放,是理想的替代煤炭等化石燃料的选择。在大型电站锅炉上进行生物质与煤粉的混燃是目前的研究热点之一。本文以一台670MW煤粉锅炉为研究对象,应用数值模拟计算的方法,研究了生物质及生物质气化气作为混合燃料耦合煤粉燃烧过程,考察了生物质燃料喷入位置、颗粒粒径、气体再燃等因素对于燃烧过程及氮氧化物的影响。本文首先采用数值模拟方法并结合锅炉实际运行数据,分析了锅炉的原始工况下的燃烧过程,发现存在着氮氧化物排放偏高以及水冷壁高温腐蚀等问题。不改变其余喷口负荷的前提下,进行掺烧比例为11%生物质燃料的模拟计算,对生物质喷入的位置和生物质粒径等参数变化的影响进行了深入研究。研究结果表明,生物质替换下层煤粉燃料后,炉膛下部整体温度下降,而且有降低NOx排放的作用,不过会导致燃尽位置的后移,可能引起过热器超温等问题。同时比较了生物质燃料分别替换第一层一次风喷口和第二层一次风喷口的煤粉燃料的情形,由于参与燃烧的时间更早,释放的挥发分等还原作用的成分会更早,因此第一层的工况降低NOx排放的效果会更好。接着研究生物质粒径的影响,考察了颗粒粒径分别为0.5mm、1mm、2mm的情形,生物质颗粒从2mm变化到1mm时,粒径变化的影响不大,但是从1mm变化到0.5mm后,氮氧化物排放有明显下降。为了对比生物质和生物质气化气的区别,将同种生物质气化后送入炉膛。研究表明更换气体燃料后,炉膛下部的整体温度下降更明显,NOx排放也有所降低。同样的,在对比了生物质气替换下层不同喷口煤粉燃料的数据后,结论与生物质的一样。最后,利用生物质气进行再燃的数值模拟研究。对比前面的模拟数据,生物质气再燃降低NOx排放效果非常明显,从原始的612 mg/Nm3可以降低到402 mg/Nm3,降幅约为34%,可以认为生物质气再燃是降低NOx排放效果最好的方案。本文的研究方法与结论对于大型燃煤锅炉生物质与煤混燃的研究和应用具有一定的现实参考意义。
任明[5]（2019）在《京津冀地区钢铁行业能源、大气污染物和水协同控制研究》文中认为京津冀地区（北京-天津-河北）当前面临着全球性的温室气体减排、区域性的严重大气污染和水资源极度短缺的三重压力。钢铁行业作为该地区的主要能耗、大气污染物排放以及水资源消耗部门,如何协同控制这三个方面问题是钢铁行业转型升级过程中面临的巨大挑战。先进生产技术是钢铁行业转向清洁、低碳、高效的可持续发展方式的关键。中国政府已经发布了一系列的节能减排技术目录,促进钢铁行业节能减排技术推广应用。因此,研究京津冀地区钢铁行业如何通过技术的优化选择协同控制能源、大气污染物和水资源是非常必要的。本文在查阅国内外相关研究的基础上,结合京津冀地区面临的特殊的资源与环境约束,考虑到该地区钢铁行业处于转型升级的关键阶段,针对京津冀地区钢铁行业能源、大气污染物和水的协同控制问题展开研究。首先,采用生命周期评价理论对不同炼钢流程的能耗、大气污染物排放和水资源消耗量进行评估,以期为优化钢铁生产结构提供基础;其次,采用环境效益评估方法和节能供给曲线等方法,评估每个节能减排技术对能源、大气污染物和水资源的影响及技术的成本有效性,以期为技术的优化选择提供基础;最后,在前两部分研究的基础上,采用运筹学理论和自下而上的建模方法建立综合动态优化模型,优化技术发展路径,以期达到能源、大气污染物和水的协同控制的目的。取得以下创新性的工作:（1）针对京津冀地区的钢铁生产技术水平,建立了 CO2和大气污染物（SO2、NOx和PM2.5）排放核算模型,弥补了区域层面上钢铁行业的CO2和大气污染物排放核算研究的不足。在应用研究中,从生命周期的角度核算不同炼钢流程的吨钢CO2、大气污染物（SO2、NOx、PM2.5）排放量及水资源使用量。高炉-转炉炼钢流程和电弧炉炼钢流程是两种常见的炼钢流程。由于国内废钢资源稀缺,在电弧炉炼钢过程中通常会加入大量的铁水。为了便于对比分析,本文将炼钢流程分为高炉-转炉炼钢流程、基于废钢和铁水的电弧炉炼钢流程和基于废钢的电弧炉炼钢流程。研究表明,与高炉-转炉炼钢流程相比,电弧炉炼钢流程具有较低的吨钢CO2和大气污染物（SO2、NOx和PM2.5）排放量,但是其吨钢用水量较高。尤其是基于废钢和铁水的电弧炉炼钢流程,其吨钢用水量要比高炉-转炉炼钢流程的吨钢用水量高出63.45%。以废钢为原料的电弧炉炼钢流程的CO2和大气污染物（SO2、NOx和PM2.5）的排放水平及取水量均较低,明显低于高炉-转炉炼钢流程和基于铁水和废钢的电弧炉炼钢流程。其中,PM2.5排放差距较为明显,基于废钢的电弧炉炼钢流程的吨钢PM2.5排放量仅占高炉-转炉炼钢流程吨钢排放量的3.9%,占基于铁水和废钢的电弧炉炼钢流程吨钢排放量的4.5%。因此,在京津冀地区可以适当提高基于废钢的电弧炉炼钢比例。（2）以钢铁行业先进适用节能减排技术为基础,建立模型全面量化技术的CO2和大气污染物（SO2、NOx和PM2.5）减排量及节水量;将节能技术的环境效益（CO2和大气污染物减排效益及节水效益）引入技术的成本有效性评估中,对传统的节能供给曲线（Conservation Supply Curve,CSC）进行拓展,在仅考虑节能效益的基础上加入节能技术的环境效益,研究环境效益对节能技术成本有效性及优先顺序的影响。研究表明,钢铁行业节能技术通过节约能源能够减少化石燃料在燃烧过程中释放的CO2和大气污染物,具有从源头上同时减排CO2和大气污染物的效果。此外,有些节能技术还兼具节水效果。例如,干熄焦技术等同时具有较好的节能、减排和节水效果。末端治理技术对特定大气污染物的减排效果较好。但是,末端治理技术在使用的过程中通常会增加电耗或者用水量,从而使得末端治理技术在减少某一种大气污染物的同时增加CO2的排放及水资源负担。因此,在技术的优化选取过程中,应该优先考虑能够从源头上减少污染物产生的节能技术,尤其是那些协同控制效果较好的节能技术。节能技术产生的CO2和大气污染物减排及节约效果通常被决策者忽略,尤其是在技术的成本-效益评估过程中。通过研究发现,在技术的成本效益评估过程中加入技术的环境效益不仅会影响技术的成本有效性,还会改变技术的优先顺序。因此,在钢铁行业技术的成本-效益评估过程中,充分考虑技术的环境效益是非常必要的,这有助于选择出使得整个社会效益最大化的技术组合。（3）将水资源因素引入CO2和大气污染物协同控制框架中,综合考虑京津冀地区钢铁行业面临的温室气体减排、严重大气污染和水资源极度短缺的三重约束以及钢铁生产过程的复杂性,构建了自下而上的综合动态优化模型,以成本最小为优化目标,模拟技术的动态发展过程以及技术的多个维度之间的相互关联关系,探索京津冀地区钢铁行业实现能源、大气污染物和水资源协同控制的最优技术发展路径。考虑到未来技术成本、水资源供给量等参数的不确定性,使用两阶段随机优化方法对综合动态优化模型中的不确定性进行处理,建立不确定条件下的综合动态优化模型。弥补了两阶段随机优化方法在钢铁行业技术投资决策研究中的不足。结合情景分析法,预测不同废钢供给情景下京津冀地区钢铁行业能源需求量、大气污染物（SO2、NOx和PM2.5）排放量和水资源需求量。研究结果表明,为了达到能源、大气污染物排放和水资源协同控制的目标,京津冀地区钢铁行业应优先推广型高导热高致密硅砖节能技术、小球烧结技术和高炉炉顶煤气干式余压发电技术等26项技术,此类技术可以有效协同控制能源、大气污染物和水资源。随着节能减排技术的优化发展和电弧炉比例的不断升高,2015～2030年京津冀地区钢铁行业不仅能够节约能源321.11百万tce,减少SO2、NOx和PM2.5排放量分别为307.49万t,108.27万t和101.77万t,而且还可节约9.65亿m3的水资源。一方面,本研究为钢铁行业协同控制温室气体、大气污染物和水资源提供思路,从而同时达到减排温室气体和大气污染物及节约水资源的目的。另一方面,为建立京津冀地区钢铁行业节能减排与产业转型升级科技示范区提供技术路线,还为全国钢铁行业技术升级提供基础。
梁占伟[6]（2018）在《煤/气混燃协同分级配风锅炉机组燃烧特性与优化研究》文中提出近年来,中国粗钢产量增加迅速,钢铁生产过程中产生大量副产品煤气,是钢铁企业回收利用的主要二次能源,但用户繁多且运行工况复杂多变,若煤气产量和消耗量不平衡,将导致富余煤气放散,造成能源浪费和环境污染。钢铁企业是用电大户,副产品煤气用于发电是其回收利用的最常用方法之一,煤气-蒸汽联合循环发电机组与纯燃煤气锅炉机组的负荷调节能力有限,煤气产量波动较大时,必然导致煤气大量放散。煤/气混燃锅炉机组作为煤气消耗大幅可调用户越来越受到重视,煤/气混燃锅炉机组具有技术相对成熟、设备国产化率较高、年运行时间长等优点。煤/气混燃锅炉机组作为钢铁企业副产品煤气消耗的可调用户,其煤气供应随时发生变化,从而引起锅炉燃烧特性、热量分配特性及污染物排放特性等的变化。因此,本文以300 MW煤粉混燃高炉煤气和焦炉煤气锅炉机组为对象,研究了煤气配比和配风对炉内燃烧特性与机理的影响,并对煤气配比和配风进行优化实验研究,明确煤气配比和配风对热量分配和汽温偏差的影响,最后建立锅炉燃烧优化模型。为煤/气混燃锅炉机组安全、经济运行提供了理论与实践基础。首先,利用FLUENT软件数值模拟研究了煤/气混燃协同分级配风燃烧特性与机理。针对煤/气混燃协同分级配风条件下,炉膛主燃区形成还原性气氛特点,建立了煤粉热解、焦炭气化及气体燃烧模型;考虑了混燃煤气、煤粉热解及焦炭气化过程产生还原性气体（CH4、CO、H2）对NOx的还原作用。鉴于FLUENT软件自带的多表面反应模型未考虑焦炭反应形成的多孔介质灰壳对气相的扩散阻力,使得氧化剂和未反应焦炭直接接触并燃尽,导致计算得到的飞灰含碳量接近于0%,本文提出了基于气相扩散阻力的修正多表面反应模型,利用FLUENT用户自定义函数（UDF）编译后计算焦炭反应,计算结果表明修正多表面反应模型能够准确计算飞灰含碳量。在利用运行工况验证数值模拟计算结果正确的基础上,数值模拟研究了 5个工况（纯燃煤、仅混燃高炉煤气、仅混燃焦炉煤气、同时混燃焦炉煤气和高炉煤气及低分离燃尽风率）的炉内温度场、速度场、烟气组分、焦炭燃尽、NOx生成及还原机理。通过对比分析5个工况的温度场、1850 K等温面、炉膛横截面平均温度、烟气速度、热流密度分布得到:同时混燃两种煤气并采用高分离燃尽风率工况（燃烧特性研究工况Ⅳ）的炉膛温度更加均匀、局部高温区温度降低、还原性气氛较强,因此该工况NOx排放浓度最低。其次,为了减少优化实验工况,以飞灰含碳量和NOx生成浓度作为煤/气混燃锅炉机组燃烧优化指标对煤气配比、分离燃尽风率及二次风率优化进行了数值模拟研究。数值模拟优化结果为高炉煤气与焦炉煤气热量混燃比比例为1（αHBFG/αHCOG=1）、分离燃尽风率为26%、A～C煤粉区过量空气系数为0.70左右。在数值模拟得到煤气配比及配风优化结果的基础上,对煤气配比、分离燃尽风率及二次风率进行了优化实验研究。实验优化结果为高炉煤气与焦炉煤气最佳热量混燃比比例为1,最佳分离燃尽风挡板（SOFA1/SOFA2）开度为100/100,最佳二次风挡板（AA/AB/BC/CC）开度应维持在50/30/50/50。实验优化结果和数值模拟优化结果基本吻合,表明数值模拟结果可指导优化实验研究,最终煤气配比和配风优化实验结果可为锅炉运行提供参考。再次,经低氮燃烧改造后,分级配风对锅炉热量分配和汽温特性具有较大影响,而采用分级配风技术的煤/气混燃锅炉热量分配和汽温调整更为复杂。因此,实验研究了高炉煤气和焦炉煤气热量混燃比、二次风率、分离燃尽风率、燃烧器摆角对锅炉主、再热蒸汽吸热量的影响。为了研究混燃高炉煤气对炉膛上部烟气速度偏差的影响,对不同高炉煤气热量混燃比工况进行了数值模拟,得到炉膛上部烟气速度偏差随着高炉煤气热量混燃比的不断增加而逐渐增大。针对混燃高炉煤气引起的再热汽温偏差问题进行了分离燃尽风水平摆角优化调整实验,得到了最佳摆角组合。结果表明:分离燃尽风（SOFA）的#1、#2、#3、#4喷口水平偏转角度依次为-7.5°、+7.5°、+7.5°、-7.5°时,再热汽温偏差由17.1℃降低到了 2.55℃,再热汽温为536.4℃,主汽温偏差为4.15℃,主汽温度为538.7℃。最后,为了建立锅炉燃烧优化模型,实现与锅炉机组分散控制系统（DCS）整合,形成锅炉运行优化的闭环控制。研究了支持向量机（SVM）、最小二乘支持向量机（LS-SVM）、定尺度最小二乘支持向量机（FSLS-SVM）算法求解不同容量样本的预测精度和泛化能力。提出了双网格搜索最优尺度的方法,实现了 FSLS-SVM算法的尺度精确自动寻优。在此基础上,分别基于SVM、LS-SVM及FSLS-SVM算法建立了 NOx排放浓度模型、排烟温度模型及飞灰含碳量模型,并利用预测值与实验值的逼近能力、相对误差及计算时间评价不同算法的优劣。评价结果表明:NOx排放浓度及排烟温度运用FSLS-SVM算法建立的模型优于其他两种算法,而飞灰含碳量运用SVM算法建立的模型较优。综合排烟温度模型、飞灰含碳量模型及理论计算模型建立了锅炉效率混合模型。最后,以NOx排放浓度模型和锅炉效率混合模型为适应度函数应用于改进粒子群优化（IPSO）算法对二次风（SA）挡板开度及分离燃尽风挡板开度进行优化。优化结果表明:NOx排放浓度由原来210 mg/Nm3降到了 182.8 mg/Nm3,同时锅炉效率由原来的90.21%提高到了 91.12%。
岑可法[7]（2018）在《煤炭高效清洁低碳利用研究进展》文中认为随着能源生产和消费革命的到来,中国煤炭利用正在经历从低效、粗放向高效、清洁、低碳的利用方式转变。本文介绍了煤炭高效发电、分级分质利用、污染物综合处理与资源化回收、固废及生物质与燃煤掺烧发电、CO2捕集封存和转化利用以及智慧能源等中国未来煤炭利用的主要发展方向。
王世川[8]（2016）在《循环流化床锅炉多燃料掺烧及安全运行》文中研究表明循环流化床（CFB）锅炉技术是近十几年迅速发展的一项高效低污染清洁燃烧枝术,其燃料适应性较为广泛。为了最大限度的提高循环流化床（CFB）锅炉燃料使用效率,解决CFB锅炉受设计煤种限制与企业生产管理运行之间的突出矛盾,保障锅炉机组的安全运行,提出CFB锅炉燃料掺烧方法,以及根据燃料掺烧的不同运行工况如何进行指标优化,并针对可能影响CFB锅炉安全运行的问题提出相应解决措施,使各企业在不同时期、不同煤价下有更多的选煤、用煤空间,是非常有必要的。本文从中石化系统自备电站（热电厂）生产实际出发,将实际生产运行经验和理论分析相结合,从燃料指标入手确定循环流化床锅炉多燃料掺烧比例原则。通过收集CFB锅炉不同燃料掺烧工况下的典型运行数据,分析入炉燃料指标对CFB锅炉燃烧运行的影响,进而确定CFB锅炉设计燃料指标修正范围,主要包括低位热值控制在21 35325 539 kJ/kg,挥发分控制在18%25%等,并增加了分析水≤2.5%、矸石率≤1%的控制要求指标,提出适应本厂CFB锅炉安全经济运行的入炉燃料指标,用于指导入炉燃料掺烧和煤炭采购。同时对燃料掺烧期间影响CFB锅炉安全平稳运行的一些常见问题,如锅炉床温的分析和调整、CFB锅炉床料结焦机理及控制手段、水冷壁卫燃带附近水冷壁磨损机理及解决措施、风水联合冷渣器堵渣原因分析及在线处理等进行分析,并提出相应解决措施。研究实现了CFB锅炉燃料掺烧期间的安全运行,能在锅炉运行各项指标影响不大的前提下,达到提高循环流化床锅炉对各种燃料适应性的目的,对实施多燃料掺烧的CFB锅炉安全优化运行具有指导意义。
陈文卫[9]（2013）在《75t/h CFB燃煤锅炉富碳气掺烧技术改造工程应用》文中认为由于我国“十二五”规划中节能减排政策的要求以及煤炭、石油及天然气等一次能源的不可再生性，就迫切要求能源工作者采取有效措施对高耗能企业进行能源的综合利用，以达到降低企业能源消耗量，提高能源利用率的目的。在化工、冶金、煤气化等行业中，通常将一些低热值气体燃料进行排空燃烧，这样不仅降低能源的利用率，同时也造成了一定的环境污染。因此，通过有效手段对这种低热值气体进行回收利用，开发新的资源综合利用途径，是响应国家节能减排政策及降低企业能耗的有效措施。作者全程参与了内蒙古远兴江山化工有限公司两台75t/h循环流化床锅炉掺烧富碳气的改造工程，该改造工程是将该公司化工生产过程中产生总体积流量为2685～6712Nm3/h、热值为12116.4～17100.3KJ/Nm3的富碳气送入75t/h循环流化床锅炉中与煤粉燃料进行掺混燃烧，其具体工作如下：（1）对循环流化床锅炉掺烧富碳气改造进行热力校核计算；（2）设计富碳气输送管道；（3）75t/h循环流化床锅炉本体改造；（4）设计可燃用富碳气的气体燃烧器；（5）设计富碳气燃烧系统；（6）设计燃烧控制及灭火保护系统；（7）对该75t/h循环流化床锅炉掺烧富碳气进行运行调试试验。本次75t/h循环流化床锅炉掺烧低热值富碳气改造项目取得了较为理想的结果，改造后实际运行与测试结果表明：当每台锅炉掺烧富碳气总体积流量的50%，且锅炉在额定负荷下运行时，炉内燃烧较为稳定，炉膛出口烟温升高11.8℃，过热蒸汽汽温正常，锅炉排烟温度增加1.9℃，两台锅炉每日可节约厂用原煤70t（折合标煤48t）。由此可见，本次对循环流化床锅炉进行富碳气掺烧的改造，不仅可大大节约企业燃料成本，提高企业能源利用率，还可有效降低低热值气体燃料排空燃烧所带来的能源损失及环境污染，具有极大的社会及经济价值。
王文君[10]（2011）在《掺烧褐煤对电厂机组热经济性的影响分析》文中指出面对日益紧张的煤炭供应,以及不断上涨的煤价,各电厂实际运行中所烧的煤质已经大大偏离了设计值,对于周边褐煤资源相对丰富的电厂来说,掺烧一定比例的褐煤是提高电厂经济效益的有效途径。褐煤的突出特点是水分较高、挥发份高、发热量低,若直接用于电站锅炉燃烧,将导致电厂热效率降低,研究褐煤干燥以及褐煤掺烧问题对提高电厂经济性有很重要的意义。本文以某电厂300MW机组为例,定性的分析了掺烧褐煤后给锅炉、汽轮机及辅助设备带来的影响并提出了相应的改造建议；并以矩阵分析方法为基础,用MATLAB编制了一套完整的热力系统计算方法；进行了掺烧褐煤对电厂热经济性的理论性研究,得出以下建议及结论：（1）提出了对电厂的一系列改造建议：对于四角切圆燃烧的煤粉炉,掺烧褐煤后,切圆直径增大；配风方式改为均等配风；一、二次风的比例和风速均相应提高。在磨煤机前加装褐煤干燥机,并用汽轮机抽汽加热烟气,进而干燥褐煤,此方法经过理论计算是可行的。（2）通过对比褐煤干燥前后对锅炉内燃烧、受热面换热、烟风阻力以及磨煤机出力的改变,得出褐煤干燥比不干燥时锅炉效率提高1.05%,燃煤量降低18.14t/h,风机及制粉系统电耗升高4.4%。（3）计算并分析掺烧30%和50%褐煤对锅炉和汽轮机热力性能的影响,得出随着掺烧褐煤比例的增加,锅炉效率降低,汽轮机进汽量增加,汽轮机绝对电效率下降,掺烧50%褐煤后全厂热效率下降将近1%。（4）对电厂经济效益进行分析,发电成本随褐煤掺入比例的增加而下降,当掺烧30%褐煤时,每度电的发电成本降低0.025元／度,对于年平均运行300天的电厂来说,就可以降低成本5400万元；掺烧50%褐煤时,每度电发电成本降低0.047元／度,全年就是10152万元,经济效益非常可观。
二、循环流化床锅炉大比例掺烧焦炉煤气的设计对策（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、循环流化床锅炉大比例掺烧焦炉煤气的设计对策（论文提纲范文）
（1）兰炭浆循环流化床锅炉工业试验探究（论文提纲范文）
| 1 兰炭浆实炉试烧的目的和意义 |
| 2 兰炭浆的燃烧方式选择 |
| 2.1 兰炭水煤浆制备 |
| 2.2 兰炭浆的燃烧特性 |
| 2.3 兰炭浆的循环流化床燃烧特性 |
| 3 实炉燃烧 |
| 3.1 炉型选择 |
| 3.2 实炉燃烧基本流程 |
| (1)水煤浆燃烧阶段 |
| (2)兰炭浆燃烧阶段 |
| 3.3 实际操作过程 |
| (1)点火阶段 |
| (2)投浆稳燃阶段 |
| (3)纯燃水煤浆阶段 |
| (4)纯燃兰炭浆阶段 |
| 4 实烧数据分析 |
| 5 结论和建议 |
（2）矿热炉烟气热值利用的探讨（论文提纲范文）
| 1 矿热炉烟气掺烧对锅炉的主要影响分析 |
| 2 锅炉装置主要的改造内容 |
| 3 系统安全措施 |
| 4 结语 |
（3）循环流化床中喷射混合还原剂脱硝实验与机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 循环流化床氮氧化物生成及控制研究 |
| 1.2.1 氮元素在煤中的存在形式 |
| 1.2.2 氮氧化物生成机理 |
| 1.2.3 循环流化床锅炉NO_x生成的影响因素 |
| 1.2.4 循环流化床NO_x排放的控制技术 |
| 1.3 循环流化床SNCR脱硝技术的研究 |
| 1.3.1 SNCR脱硝技术的影响因素 |
| 1.3.2 SNCR脱硝技术的机理研究 |
| 1.4 本文主要研究内容及研究方法 |
| 第二章 流化床烟气中喷射混合还原剂的脱硝反应模拟计算 |
| 2.1 Chemkin计算平台介绍 |
| 2.2 脱硝反应计算模型 |
| 2.2.1 反应器模型 |
| 2.2.2 基元反应模型 |
| 2.2.3 模型验证 |
| 2.3 模型计算工况 |
| 2.4 计算结果及分析 |
| 2.4.1 添加合成气对脱硝效率及反应温度的影响 |
| 2.4.2 合成气添加剂对氨用量及氨逃逸的影响 |
| 2.4.3 添加合成气时氧气对脱硝反应的影响 |
| 2.4.4 添加合成气时停留时间对脱硝反应的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 循环流化床流化特性及二次风射流的冷态实验研究 |
| 3.1 实验系统 |
| 3.2 实验及数据处理方法 |
| 3.3 结果及分析 |
| 3.3.1 流化风速的影响 |
| 3.3.2 总风量的影响 |
| 3.3.3 二次风占比的影响 |
| 3.3.4 初始床料高度的影响 |
| 3.3.5 床料粒径对流化特性的影响 |
| 3.3.6 二次风射流深度的影响因素 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 循环流化床喷射混合还原剂的脱硝实验研究 |
| 4.1 实验系统 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.3 结果及分析 |
| 4.3.1 氨还原剂 |
| 4.3.2 混合还原剂 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 后续研究工作 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（4）670MW机组锅炉生物质与煤混燃的氮氧化物控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 生物质与煤混燃技术的研究进展 |
| 1.3 混合燃料燃烧数值模拟研究进展 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 数学模型与研究方法 |
| 2.1 研究对象 |
| 2.2 几何建模与网格划分 |
| 2.3 计算模型的选择 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 生物质与煤混燃的数值模拟 |
| 3.1 原始工况数值模型研究 |
| 3.2 生物质混燃 |
| 3.3 生物质颗粒粒径 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 生物质气化气耦合煤粉燃烧的数值模拟 |
| 4.1 生物质气化模拟 |
| 4.2 生物质气混燃 |
| 4.3 生物质气再燃 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 全文总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间获得的奖励 |
（5）京津冀地区钢铁行业能源、大气污染物和水协同控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 京津冀地区钢铁行业面临的资源与环境约束 |
| 1.1.2 京津冀地区钢铁行业转向低碳、清洁、高效生产方式的路径 |
| 1.1.3 问题的提出 |
| 1.2 研究意义、内容及方法 |
| 1.2.1 研究意义 |
| 1.2.2 研究内容 |
| 1.2.3 研究方法 |
| 1.3 技术路线与主要创新点 |
| 1.3.1 技术路线 |
| 1.3.2 主要创新点 |
| 2 研究综述 |
| 2.1 协同控制的定义 |
| 2.1.1 协同效益 |
| 2.1.2 协同控制 |
| 2.2 钢铁行业资源与环境影响及协同控制研究进展 |
| 2.2.1 钢铁行业能耗及CO_2排放研究进展 |
| 2.2.2 钢铁行业大气污染物排放研究进展 |
| 2.2.3 钢铁行业水资源需求研究进展 |
| 2.2.4 钢铁行业资源与环境问题协同控制研究进展 |
| 2.3 钢铁行业定量评估模型研究综述 |
| 2.3.1 自下而上的评估模型 |
| 2.3.2 自上而下的评估模型 |
| 2.3.3 混合评估模型 |
| 2.4 不确定优化方法在能源环境模型中的应用 |
| 2.4.1 随机数学规划及其在能源和环境模型中的应用 |
| 2.4.2 模糊数学规划及其在能源和环境模型中的应用 |
| 2.4.3 区间数学规划及其在能源和环境模型中的应用 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 京津冀地区钢铁行业发展和技术现状 |
| 3.1 钢铁行业发展现状 |
| 3.1.1 中国钢铁行业发展状况 |
| 3.1.2 京津冀地区钢铁行业发展状况 |
| 3.1.3 京津冀地区钢铁行业资源消耗和环境影响现状 |
| 3.2 京津冀地区钢铁行业技术现状 |
| 3.2.1 钢铁生产流程 |
| 3.2.2 关键节能减排技术分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 基于生命周期的钢铁生产过程大气污染物排放和用水评估 |
| 4.1 生命周期分析方法 |
| 4.2 系统边界界定及模型构建 |
| 4.2.1 系统边界界定 |
| 4.2.2 CO_2排放核算 |
| 4.2.3 大气污染物排放核算 |
| 4.2.4 用水量核算 |
| 4.3 数据来源 |
| 4.4 研究结果 |
| 4.4.1 不同钢铁生产流程的CO_2、大气污染物排放和用水量 |
| 4.4.2 各炼钢流程中不同工序的CO_2、大气污染物排放和用水量 |
| 4.4.3 与其他研究结果对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 钢铁行业节能减排技术大气污染物减排量评估及成本分析 |
| 5.1 节能减排技术的评估模型 |
| 5.1.1 量化节能减排技术的大气污染物减排量 |
| 5.1.2 节能供给曲线 |
| 5.1.3 初始参数设定 |
| 5.2 技术的大气污染物减排量和成本分析 |
| 5.2.1 技术的大气物污染物减排量 |
| 5.2.2 技术的成本分析 |
| 5.2.3 敏感性分析 |
| 5.3 节能技术推广的建议 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 京津冀地区钢铁行业节能减排技术优化选择 |
| 6.1 综合动态模型的构建 |
| 6.2 模型中的不确定性分析及处理 |
| 6.2.1 模型中的不确定分析 |
| 6.2.2 模型中的不确定处理 |
| 6.3 基础参数设定 |
| 6.4 研究结果 |
| 6.4.1 京津冀地区钢铁行业技术优化发展路径 |
| 6.4.2 技术节能、大气污染物减排和节水量 |
| 6.4.3 最优技术发展路径下成本分析 |
| 6.4.4 京津冀地区能源、水资源需求和污染物排放预测 |
| 6.4.5 与其他研究结果对比 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要研究结论 |
| 7.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）煤/气混燃协同分级配风锅炉机组燃烧特性与优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 煤/气混燃锅炉机组研究综述 |
| 1.2.1 煤/气混燃特性研究 |
| 1.2.2 气体再燃特性研究 |
| 1.2.3 锅炉热量分配与汽温偏差研究 |
| 1.3 基于智能算法锅炉运行优化研究综述 |
| 1.4 课题研究目的与内容 |
| 第2章 煤/气混燃锅炉燃烧特性数值模拟研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 研究对象与燃料分析 |
| 2.2.1 研究对象 |
| 2.2.2 燃料分析 |
| 2.3 数值模拟基本方程与燃烧模型 |
| 2.3.1 流体力学基本方程 |
| 2.3.2 煤颗粒燃烧机理模型 |
| 2.3.3 NO_x生成与还原机理模型 |
| 2.4 网格生成技术与边界条件设置 |
| 2.4.1 网格生成技术与质量检验 |
| 2.4.2 边界条件设定 |
| 2.4.3 网格无关性验证 |
| 2.5 模拟结果验证 |
| 2.5.1 数据采集方法与运行工况 |
| 2.5.2 模拟结果与运行数据对比验证 |
| 2.6 煤/气混燃协同分级配风燃烧特性研究 |
| 2.6.1 研究工况 |
| 2.6.2 结果与分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 煤/气混燃锅炉燃烧优化数值模拟与实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 煤/气混燃协同分级配风燃烧优化数值模拟研究 |
| 3.2.1 煤气配比优化数值模拟研究 |
| 3.2.2 分离燃尽风率优化数值模拟研究 |
| 3.2.3 煤粉二次风率优化数值模拟研究 |
| 3.3 煤/气混燃协同分级配风燃烧优化实验研究 |
| 3.3.1 实验方法 |
| 3.3.2 煤/气混燃对温度场影响的实验研究 |
| 3.3.3 煤气配比优化实验研究 |
| 3.3.4 分离燃尽风率优化实验研究 |
| 3.3.5 煤粉二次风率优化实验研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 煤/气混燃锅炉热量分配与汽温偏差研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 研究对象与计算方法 |
| 4.2.1 研究对象 |
| 4.2.2 焓增率计算方法 |
| 4.3 煤/气混燃与配风对锅炉热量分配影响的实验研究 |
| 4.3.1 混燃焦炉煤气对热量分配的影响 |
| 4.3.2 混燃高炉煤气对热量分配的影响 |
| 4.3.3 同时混燃焦炉煤气和高炉煤气对热量分配的影响 |
| 4.3.4 二次风门开度对热量分配的影响 |
| 4.3.5 分离燃尽风门开度对热量分配的影响 |
| 4.3.6 燃烧器摆角对热量分配的影响 |
| 4.4 再热汽温偏差调整与优化研究 |
| 4.4.1 烟气温度和速度偏差计算方法 |
| 4.4.2 混燃高炉煤气对速度偏差的影响 |
| 4.4.3 汽温偏差调整实验 |
| 4.4.4 结果与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于支持向量机的锅炉效率及NO_x排放建模与配风优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 定尺度最小二乘支持向量机建模方法 |
| 5.2.1 定尺度最小二乘支持向量机算法 |
| 5.2.2 基于二次Renyi熵的工作集选择 |
| 5.2.3 调整参数及尺度最优化 |
| 5.3 过程数据标准化与预测能力评价 |
| 5.4 NO_x排放与锅炉效率建模 |
| 5.4.1 NO_x排放与排烟温度建模 |
| 5.4.2 飞灰含碳量建模 |
| 5.4.3 锅炉效率混合建模 |
| 5.5 基于改进粒子群算法的配风优化 |
| 5.5.1 改进粒子群优化算法的多目标搜索 |
| 5.5.2 基于改进粒子群优化算法的锅炉配风优化模型 |
| 5.5.3 配风优化结果与分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 论文工作总结 |
| 6.2 对今后工作的建议与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 攻读博士学位期间参加的科研工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）煤炭高效清洁低碳利用研究进展（论文提纲范文）
| 1 煤炭高效发电 |
| 1.1 新一代高效燃煤发电技术 |
| 1.2 超低排放循环流化床燃煤技术 |
| 2 煤炭资源化分级分质利用 |
| 2.1 煤气化与煤液化 |
| 2.2 分级分质多联产 |
| 3 燃煤污染物超低排放 |
| 3.1 污染物控制 |
| 3.2 多种污染物协同控制 |
| 4 固废及生物质与燃煤掺烧发电 |
| 4.1 固废与燃煤掺烧发电 |
| 4.2 生物质与燃煤掺烧发电 |
| 5 CO2捕集封存及转化 |
| 5.1 CO2捕集 |
| 5.2 CO2矿化封存及转化利用 |
| 6 智慧能源 |
| 6.1 智慧电站 |
| 6.2 多能互补 |
| 7 结论 |
（8）循环流化床锅炉多燃料掺烧及安全运行（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 CFB锅炉发展综述 |
| 1.3 国内外燃料掺烧现状 |
| 1.4 中石化系统CFB锅炉概况 |
| 1.5 本文的研究内容和意义 |
| 第二章 燃料掺混燃烧 |
| 2.1 本厂燃料掺混方式与掺烧基本原则 |
| 2.2 燃料掺混方式 |
| 2.2.1 输煤皮带掺混 |
| 2.2.2 煤仓掺混 |
| 2.2.3 给煤机掺混 |
| 2.2.4 炉内掺混 |
| 2.3 CFB锅炉燃料掺烧原则 |
| 2.3.1 以设计燃料指标为基准 |
| 2.3.2 以CFB锅炉流化态运行理论为基础 |
| 2.3.3 以安全环保运行作为验证手段 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 燃料掺烧指标优化 |
| 3.1 本厂CFB锅炉运行现状 |
| 3.1.1 CFB锅炉系统概况 |
| 3.1.2 燃料掺烧存在问题 |
| 3.2 CFB锅炉燃料指标介绍 |
| 3.3 入炉燃料掺烧典型工况 |
| 3.4 CFB锅炉燃料掺烧指标优化 |
| 3.4.1 水分的影响 |
| 3.4.2 硫含量的影响 |
| 3.4.3 挥发分和 0.45 mm以下煤粒径的影响 |
| 3.4.4 低位热值、固定碳和灰分的影响 |
| 3.4.5 矸石率的影响 |
| 3.4.6 优化后入炉燃料指标 |
| 3.5 入炉燃料指标验证 |
| 3.6 几种典型掺烧工况介绍 |
| 3.6.1 煤焦混烧工况 |
| 3.6.2 全烧煤工况 |
| 3.6.3 全烧石油焦工况 |
| 3.7 CFB锅炉掺烧固废 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 燃料掺烧的安全运行 |
| 4.1 CFB锅炉床温调整 |
| 4.2 入炉燃料结渣指数 |
| 4.3 CFB锅炉水冷壁磨损的控制 |
| 4.3.1 炉内水冷壁防磨机理 |
| 4.3.2 矸石率的控制 |
| 4.3.3 CFB锅炉入炉燃料粒径控制 |
| 4.3.4 床压控制 |
| 4.3.5 水冷壁防磨措施 |
| 4.4 风水联合冷渣器故障原因及处理 |
| 4.4.1 冷渣器进渣口堵 |
| 4.4.2 冷渣器进渣风管堵 |
| 4.4.3 冷渣器选择室结焦 |
| 4.4.4 冷渣器堵渣 |
| 4.4.5 冷渣器在线清理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附表 |
（9）75t/h CFB燃煤锅炉富碳气掺烧技术改造工程应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 煤/气混烧研究现状 |
| 1.2.1 煤/气混烧建模研究 |
| 1.2.2 煤/气混烧对燃煤锅炉的影响 |
| 1.2.3 煤/气混烧改造工程案例 |
| 1.2.4 煤/气混烧研究现状小结 |
| 1.3 课题主要内容 |
| 第二章 富碳气掺烧校核计算及锅炉本体改造方案设计 |
| 2.1 富碳气掺烧校核计算 |
| 2.1.1 富碳气掺烧对 CFB 锅炉的影响 |
| 2.1.2 富碳气掺烧比校核 |
| 2.1.3 送引风机出力校核 |
| 2.2 锅炉本体改造方案设计 |
| 2.2.1 富碳气燃烧器的设计 |
| 2.2.2 富碳气燃烧器的布置 |
| 2.2.3 锅炉水冷壁开封孔及其弯管 |
| 第三章 富碳气管道系统的布置及其控制系统设计 |
| 3.1 富碳气输送管道布置方案 |
| 3.1.1 富碳气输送管道总体设计 |
| 3.1.2 富碳气输送管道附件配置 |
| 3.1.3 富碳气输送管道阻力计算 |
| 3.2 富碳气燃烧系统管道布置方案 |
| 3.2.1 富碳气燃烧系统管道总体设计 |
| 3.2.2 富碳气燃烧系统附件配置 |
| 3.2.3 富碳气燃烧系统管道设计计算 |
| 3.2.4 富碳气燃烧系统设计方案分析 |
| 3.2.5 富碳气燃烧系统管道的支吊架 |
| 3.2.6 富碳气燃烧系统的安全保护 |
| 3.3 富碳气控制系统设计 |
| 3.3.1 富碳气参数检测与控制 |
| 3.3.2 P&ID 设计 |
| 3.3.3 控制系统和电缆选型 |
| 3.3.4 控制系统 I/O 设计 |
| 3.3.5 SAMA 及 HMI 人机接口设计 |
| 第四章 富碳气投运调试试验及改造后运行分析 |
| 4.1 富碳气投运调试试验 |
| 4.1.1 富碳气管道上所有阀门开关试验 |
| 4.1.2 富碳气管道控制仪表与检测信号测试 |
| 4.1.3 富碳气燃烧器二次风门流量特性试验 |
| 4.1.4 富碳气管道气密性试验及氮气吹扫试验 |
| 4.1.5 锅炉的点火与升压 |
| 4.1.6 富碳气输送与投运 |
| 4.2 富碳气投运后运行分析 |
| 4.2.1 改造前#1 锅炉运行记录 |
| 4.2.2 改造后#1 锅炉运行记录 |
| 4.2.3 改造后效益分析 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录（攻读学位期间发表论文目录） |
（10）掺烧褐煤对电厂机组热经济性的影响分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 中国能源情况 |
| 1.1.1 能源概述 |
| 1.1.2 中国的褐煤资源 |
| 1.2 煤的综合优化利用 |
| 1.2.1 褐煤的成型 |
| 1.2.2 褐煤的气化 |
| 1.2.3 褐煤液化 |
| 1.2.4 褐煤热解 |
| 1.2.5 褐煤的非燃料利用 |
| 1.2.6 褐煤制水煤浆 |
| 1.3 褐煤干燥脱水技术的研究 |
| 1.3.1 回转管式干燥技术 |
| 1.3.2 蒸汽流化床干燥技术(SFBD) |
| 1.3.3 热脱水工艺法 |
| 1.3.4 床混式干燥工艺(BMD) |
| 1.3.5 机械脱水工艺法 |
| 1.3.6 热压脱水工艺(MTE) |
| 1.3.7 液化二甲醚固体脱水法 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 第2章 掺烧褐煤对锅炉性能的影响 |
| 2.1 锅炉形式及参数 |
| 2.2 煤的工业分析及元素分析特性对锅炉性能的影响 |
| 2.2.1 水分的影响 |
| 2.2.2 挥发分的影响 |
| 2.2.3 灰分的影响 |
| 2.2.4 发热量的影响 |
| 2.2.5 碳、氢、氧、氮的影响 |
| 2.2.6 硫的影响 |
| 2.3 煤的物理特性对锅炉性能的影响 |
| 2.3.1 煤粉细度 |
| 2.3.2 煤的可磨性 |
| 2.3.3 煤的磨损指数 |
| 2.3.4 煤的冲刷磨损指数 |
| 2.3.5 灰渣可燃物特性 |
| 2.4 燃煤特性对电厂经济性影响概述 |
| 2.5 燃煤特性对锅炉效率的影响 |
| 2.5.1 燃料燃烧计算 |
| 2.5.2 锅炉热效率计算 |
| 2.6 锅炉及其辅助设备的改造建议 |
| 2.7 掺烧褐煤后锅炉的监督和维护 |
| 2.7.1 磨煤机出口温度的控制 |
| 2.7.2 空气预热器的监督和维护 |
| 2.7.3 吹灰器的检查与维护 |
| 第3章 掺烧褐煤对汽轮机的影响 |
| 3.1 汽轮机型式及参数 |
| 3.2 原则性热力系统计算方法 |
| 3.2.1 常规计算法 |
| 3.2.2 等效焓降法 |
| 3.2.3 循环函数法 |
| 3.2.4 矩阵分析法 |
| 3.2.5 (?)分析法 |
| 3.3 汽轮机热力系统数学模型 |
| 3.3.1 串联法 |
| 3.3.2 基于矩阵法的汽轮机热力系统数学模型 |
| 3.4 热系统变工况计算 |
| 3.4.1 概述 |
| 3.4.2 变工况参数的确定方法 |
| 3.5 汽轮机及其辅助设备改造 |
| 第4章 掺烧褐煤对电厂热经济性影响分析 |
| 4.1 掺烧褐煤对锅炉的影响分析 |
| 4.1.1 煤质变化对燃烧产物、受热面换热和锅炉热效率的影响 |
| 4.1.2 干燥前后煤质变化对送风机和引风机功率的影响 |
| 4.1.3 干燥前后煤质变化对制粉系统功耗的影响 |
| 4.2 基于MATLAB编程的汽轮机原则性热力系统计算 |
| 4.2.1 设计煤种下汽轮机热力性能计算 |
| 4.2.2 掺烧褐煤热力性能计算 |
| 4.3 电厂经济效益分析 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、循环流化床锅炉大比例掺烧焦炉煤气的设计对策（论文参考文献）
- [1]兰炭浆循环流化床锅炉工业试验探究[J]. 胡伟涛,王菲菲,杜汉双,王兴璞,杨长磊. 燃料与化工, 2021(06)
- [2]矿热炉烟气热值利用的探讨[J]. 谭化平,李进,韦雄波,黄伟涤. 广东化工, 2021(09)
- [3]循环流化床中喷射混合还原剂脱硝实验与机理研究[D]. 林晨. 上海交通大学, 2020(01)
- [4]670MW机组锅炉生物质与煤混燃的氮氧化物控制研究[D]. 王凯. 华中科技大学, 2019(03)
- [5]京津冀地区钢铁行业能源、大气污染物和水协同控制研究[D]. 任明. 中国矿业大学(北京), 2019(08)
- [6]煤/气混燃协同分级配风锅炉机组燃烧特性与优化研究[D]. 梁占伟. 华北电力大学(北京), 2018(04)
- [7]煤炭高效清洁低碳利用研究进展[J]. 岑可法. 科技导报, 2018(10)
- [8]循环流化床锅炉多燃料掺烧及安全运行[D]. 王世川. 华南理工大学, 2016(05)
- [9]75t/h CFB燃煤锅炉富碳气掺烧技术改造工程应用[D]. 陈文卫. 长沙理工大学, 2013(S2)
- [10]掺烧褐煤对电厂机组热经济性的影响分析[D]. 王文君. 东北大学, 2011(05)