一、火焰校正弯曲艉轴的方法（论文文献综述）
孙成琪[1]（2020）在《热喷涂等离子射流特性的诊断及涂层制备研究》文中认为采用热喷涂技术制备的各种功能涂层,已在载运工具零部件的表面强化上得到广泛应用,例如,航空发动机和燃气轮机叶片用抗高温氧化、耐冲蚀涂层,以及汽车发动机气缸和排气阀等部件的耐磨涂层等。热喷涂技术当中,等离子喷涂技术的应用最广泛。等离子喷涂过程中,等离子射流特性、粉末材料颗粒的状态以及粉末材料与射流的相互作用等,直接影响形成涂层的组织结构和性能,因此,对等离子喷涂条件下的射流特性进行有效诊断和系统研究,对揭示涂层形成机理、提高喷涂质量和扩大等离子喷涂技术在载运工具领域的应用,都具有十分重要的意义。目前在这方面,国内外已有一些相关研究,但是仍然存在一些未解决的问题,尤其对低压/超低压等离子喷涂中、不同真空室压力下等离子射流特性诊断方面的研究,尚未见到相关报道。分别采用发射光谱和热焓探针对等离子射流特性进行诊断,分析射流的特性,建立射流特性与涂层微观结构的关系。首先分别建立热焓探针和发射光谱测量系统,应用发射光谱检测了大气下等离子射流的谱线强度,采用基于氩原子多条谱线的玻尔兹曼斜率法和氢原子的双谱线强度对比法计算了射流中的电子温度,研究了电流强度、等离子气体成分和流量对射流中电子温度变化的影响。使用Hβ（486.1 nm）谱线和ArI（430.01 nm）谱线的Stark展宽效应测量了射流中的电子密度,依据Saha方程推导出了电离程度计算公式。又采用热焓探针方法,根据能量平衡公式计算大气下等离子射流中的气体温度,根据贝努力方程计算了射流的速度分布。采用两种诊断方式对比研究,结果表明:大气下焓探针测量系统得到的等离子射流温度要小于发射光谱法测量计算得到的电子温度;两种测温方式获得的等离子射流温度差异很大,这表明大气等离子喷涂的等离子射流在一定程度上偏离热力学平衡状态,并且随着电流强度增加,二者温差变小,等离子射流趋于局域热力学平衡状态。开发适用于低压/超低压射流特性诊断的焓探针系统,并推导得出低压/超低压下等离子射流温度的计算方法,结合发射光谱诊断技术,揭示低压/超低压下等离子射流的结构与特性,计算出了射流由亚音速过渡到超音速状态,以及等离子射流在超音速状态下由过膨胀向欠膨胀转变的临界真空室压力。研制开发了适用于低压/超低压下使用的圆柱型喷嘴和缩放型喷嘴,并研究了喷嘴形状对射流特的影响。分析了喷嘴结构和真空室压力对涂层微观结构的影响,结果表明:缩放型喷嘴在提高射流的能量,促进粉末熔化和提高沉积效率方面具有优势。分别采用氩-氢和氩-氦两种混合气体在超低压下制备YSZ涂层,氩-氦等离子气体可以增加射流的速度,氩-氢等离子气体可以提高粉末在射流中的熔化程度,两者制备涂层的微观结构呈现很大不同,使用氩-氦气体超低压下可制备具有全纳米等轴晶结构的YSZ涂层。研究大气等离子喷涂射流能量对制备YSZ涂层的微观结构和热震性能的影响,实验结果表明:随等离子喷涂时射流能量的增加,涂层中纳米结构的含量降低,当纳米结构含量为52%时,涂层的抗热震性能最好。
乐猛[2]（2020）在《基于激光视觉传感膜式壁焊缝自动跟踪系统研究》文中研究说明针对锅炉行业中大量存在的异性膜式壁焊缝,本文基于龙门架平台开发了一种基于单目线性结构光的5自由度焊接机器人,此机器人具有工作范围广、适应性强,特别适用于锅炉行业中的膜式壁焊接自动化作业,该焊接机器人采用单目线性结构光传感器等外置传感器,具有工作稳定、工作时间长、抗干扰能力强等特点,因此,单目线性结构光应用于实际焊接自动化作业具有重要意义。本文围绕着硬件系统的搭建、软件系统设计、膜式壁焊缝图像处理及其识别、焊缝偏差识别以及机器人轨迹规划和控制器设计等展开了相关研究。首先,介绍了机器人系统组成,硬件部分由龙门架轨道式移动平台、焊炬、弧形导轨机构、单目线性结构光传感器和机器人控制箱等组成,其中设计并加工了单目线性结构光传感器,通过连接板合理地安装在龙门架上,利用CCD相机采集激光器发射在膜式壁焊缝上的图像,为后续的焊缝图像处理做准备;软件部分由OpenCV开源库、控制系统中一些板卡自带的SDK和MFC等组成,在Window 7+Visual Studio 2013 环境下进行开发。其次,对传感器中的相机进行了标定,建立了视觉系统数学模型、设计了焊缝图像处理及其焊缝特征点提取算法,主要包括灰度级开运算、顶帽变换、连通域标记删除、灰度级频率确定激光条纹区域、形态学算子细化处理、骨架抽取算法和动态ROI焊缝特征点提取法,并建立了焊缝偏差识别数学模型,对膜式壁焊缝跟踪进行了轨迹规划,基于三次均匀B样插补面拟合法和模糊控制算法设计了膜式壁焊缝自动跟踪系统控制器。最后,对锅炉行业中膜式壁空间焊缝进行了焊接试验,将其分为平焊缝、上坡焊缝、下坡焊缝以及膜式壁正反面,并对它们进行了实验研究,最后做了焊缝跟踪精度和简单的工艺分析。实验结果表明,本文硬件部分设计合理、设计的焊缝图像处理和跟踪控制算法鲁棒性强,可靠性好,焊缝跟踪准确,焊接成形质量良好。
王明亮[3]（2019）在《CoCrFeMnNi基高熵合金涂层组织演化机制及耐磨耐蚀性能研究》文中研究说明开发海洋装备关键部件用耐磨耐蚀材料是保障海洋装备安全可靠运行的关键。高熵合金（High-entropy Alloys,简称HEAs）涂层具有优良的耐磨耐蚀性,是极具发展潜力的海洋装备材料。本文以具有优良耐蚀性和低温性能的CoCrFeMnNi合金为基础,从提升涂层性能和降低成本角度出发,进行了系列成分设计优化;采用自主开发的等离子熔覆技术制备高熵合金涂层,重点研究了涂层的组织结构与演化机制、涂层的耐磨耐蚀性能以及磨损腐蚀机理,为海洋极端环境下耐磨蚀材料的开发提供理论和技术支持。（1）研究了 Ti元素对CoCrFeMnNi涂层组织结构和性能的影响。结果表明:随Ti含量增加,涂层的物相由单一 FCC相转变为FCC+BCC相,继而转变为FCC+BCC+Laves相。高熵合金涂层显着提高了 Q235基体的硬度、耐磨性及耐蚀性。随着Ti含量增加,硬度升高,但耐磨性呈先升后降的趋势。高Ti含量时,因涂层主相转变为BCC+Laves相,导致脆性增加,涂层磨损机理也由低Ti含量时的粘着磨损,转变为中Ti含量的轻微疲劳磨损,再转变为高Ti时的严重脆性疲劳磨损。由于非平衡等离子加热的“快速淬火效应”,使低Ti含量时涂层的耐蚀性优于文献中报道的304不锈钢和大多数块体高熵合金。（2）在CoCrFeMnNiTix体系基础上,以Cu和Ni分别替换Mn和Co元素,获得CuCrFeNi2Tix涂层,以期降低涂层脆性及成本。涂层物相随Ti含量增加由双相FCC相转变为FCC+BCC+η相,又转变为FCC+BCC+η+Laves相。相较于CoCrFeMnNiTix体系,由于元素替换,即使在高的Ti含量时,涂层也可获得致密组织且无裂纹,归因于高Ti含量涂层主相转变为兼具良好强韧性的FCC+Laves共晶相,有效抑制涂层的脆性,进而使涂层的硬度和耐磨性同步提高。涂层磨损机理由低Ti含量时的粘着磨损,转变为中、高Ti含量时的磨粒磨损。此外,少量Ti的添加有利于提升该体系涂层耐蚀性。（3）以CoCrFeMnNiTix和CuCrFeNi2Tix系涂层为基础,以避免涂层生成大片状金属间化合物,实现纳米析出相的沉淀强化为设计目的,在CoCrFeMnNi基础上,以Cu和A1分别替换Mn和Fe,并将Cu与A1的比例降至0.5,分别采用等离子熔覆和放电等离子烧结（SPS）制备了 CoCrAl0.5NiCu0.5高熵合金涂层。结果表明:CoCrAl0.5NiCu0.5涂层组织以固溶体和纳米析出相为主,无大块的金属间化合物。等离子熔覆涂层包含双相FCC相,其中枝晶FCC基体内弥散分布着尺度为～5 nm的富Cu沉淀相,而晶间FCC相内弥散分布着更细小的尺度为～1 nm L12沉淀相。由于Ll2纳米有序相的沉淀强化及固溶体内位错强化作用使得晶间区域的纳米硬度（7.01 GPa）高于枝晶区域（6.07 GPa）。SPS涂层包含两种FCC相和一种B2相,基体FCC相内包含多级纳米析出相。涂层显微硬度达455 HV0.1,高于文献中报道的绝大多数FCC基、甚至某些BCC基高熵合金的硬度,归因于晶内多级纳米相的沉淀强化作用。比较而言,等离子熔覆涂层的元素偏析较轻,故涂层耐蚀性比SPS涂层好。（4）对CoCrAl0.5NiCu0.5成分和配比作进一步优化,获得了 Cu0.5CrAlFeNiTix系涂层。不含Ti时,涂层组织由共晶团构成;引入Ti后,涂层组织由共晶转变为离异共晶:低Ti含量时,组织为初生相L21相+（L21+少量BCC）共晶,共晶体中的大部分BCC相残留于晶间区域。中、高Ti含量时的涂层组织形貌相似,初生相转变为BCC相,涂层组织为初生相BCC相+（L21+BCC）共晶。此外,在涂层的初生相、共晶体中还分布着多级纳米沉淀相。涂层的硬度随Ti含量的增加而提高,涂层耐磨抗力比CoCrFeMnNiTix和CuCrFeNi2 Tix体系涂层提高了一个数量级,分析其原因主要是BCC和有序B2/L21相形成的强韧配合的共晶组织,以及多级纳米析出相的沉淀强化作用。涂层的磨损机理由不含Ti时的磨粒磨损转变为含Ti时的轻微疲劳磨损。涂层耐蚀性随Ti含量的增加呈下降趋势,归因于Ti的加入使涂层主相转变为贫Cr的L21相。
崔利刚[4]（2017）在《冷态反敲法在舰船艉轴校直中的应用》文中提出为解决舰船艉轴加工、装配过程中发生弯曲问题,提出应用冷态校直—冷态反敲法来解决舰船艉轴弯曲问题,通过实例详细阐述运用冷态反敲法在细长艉轴和空心艉轴校直过程中的成功应用,论证冷态反敲法在解决舰船艉轴弯曲问题的可行性。
庄先锋[5]（2017）在《船用螺旋桨修理案例分析》文中进行了进一步梳理船用螺旋桨是把主机的旋转力矩转换成推力的装置,它是目前海船的广泛使用的推进装置。螺旋桨在船舶建造和使用过程中会因各种原因遭受损坏或腐蚀,因此螺旋桨的修理也是船舶修理中一项重要的工作,是船舶正常航行的保证。下面本人把亲身经历的公司一艘新船螺旋桨损坏修理做为课题与大家探讨,以期能抛砖引玉,同时不妥之处也请同行和专家指正。
陈煜坍[6]（2017）在《无余量造船的应用与研究》文中研究说明由于现今造船行业规模的不断加大,在建造船舶中间产品时就有了更高的无余量精度要求,中国造船技术跟日韩在这个领域上的差别大致就是在无余量造船方面上,而无余量造船的关键技术在于焊接收缩补偿量的准确加放和船体精度控制两方面。为了有效地提升全船无余量分段的比例,缩短造船周期。本人重点学习了国内外先进的无余量造船技术,同时,将焊接收缩补偿量的理论标准与车间的实际情况相结合,将分段精度控制标准体系与公司的几例船型相结合,从而大大提升了研究的可靠试和准确性。本文研究内容为:无余量造船中的关键技术、解决这些关键技术所采用的技术方案以及体现无余量造船技术优势的实例。具体内容包括以下几个方面:（1）无余量造船船体分段精度控制标准、船体分段精度误差产生的原因、确定补偿量的尺寸链理论、船体建造的精度管理体系。（2）无余量精度补偿量原则的内容和使用精度补偿量的加放措施,给出所依据的最佳标准及船厂效果验证。（3）零部件加工以及装配时段的精度控制、部件以及组件装配时段的精度控制、分段以及总段装配时段的精度控制、船台（坞）合拢时的精度控制。（4）无余量造船之精度控制方案改进。本文的研究成果包括:中海工业（江苏）有限公司全船无余量分段比例从57300DWT的0%提升到64000DWT,38000DWT,9400TEU等系列船的8090%以上。
季洋阳[7]（2016）在《基于语义网的船体建造精度控制建模与规划技术及应用研究》文中进行了进一步梳理近年来,我国造船业在技术上取得了重大进步,但与日韩以及欧美等造船强国相比,造船水平仍有明显差距,国外造船企业在造船技术手段、船舶配套产业、生产工具、管理方式以及体制方面都领先于国内造船企业。因此,船体建造精度控制技术研究在我国的船舶建造技术中具有重要的意义,是推动我国船舶企业改革创新、适应船舶工业跨越式发展的重要课题之一。本文在船厂充分调研的基础上,以工艺流程为精度控制主线,在分析典型船体建造工艺流程和精度标准基础上,从船台搭载、总段装配、分段装配、部件制作以及零件加工五个层次,系统研究了船体建造的误差来源分析、基于语义网的多层次船体建造精度控制模型构建、船体建造精度规划等,取得以下成果:（1）详细分析了船体建造流程以及关键工艺,系统考虑船体建造各关键工艺的各项工艺参数、尺寸误差等因素对后续工序和船体精度的影响,构建了船体建造误差传递数学模型,梳理出船体建造流程中影响总体精度的误差来源与传递路线。（2）详细阐述了基于语义网的多层次船体建造精度控制模型（简称MHACM）的定义、描述语言、建模工具以及类与属性的构造,结合船舶建造领域的特点,设计了船体建造精度控制模型建模方法,阐述了该方法的建模流程,并设计了MHACM的顶层结构模型,结合精度控制总体模型详细分析了精度管理、建造资源、组织结构以及建造工艺四个建模对象的语义关系;最后采用protégé建立船体建造精度控制模型。（3）研究了尺寸链技术在船体建造精度控制过程中的应用,并基于尺寸链技术研究了船体建造各阶段精度补偿量的规划技术,从加工工艺流程、精度控制点和精度标准与检验三个方面阐述了船体建造各阶段精度控制程序以保证船体建造精度控制的目标实现。（4）设计了船体建造精度数据库,开发了船体建造精度规划平台,结合船体建造精度管理的实例,给出了系统的主要功能模块的运行方法,有效地实现了船体建造精度规划智能化,论证了该系统的实用性和有效性。
赵华锋[8]（2012）在《民用船舶舵系轴系修理工艺研究》文中指出本文对近年来国内船厂的轮机修理工程项目的变化进行了研究，分析认为舵系轴系修理工程已经成为船厂轮机修理的主要项目。对民用船舶（散货船、油船、集装箱船和工程船等）中比较常见的舵、轴系结构类型分别进行了介绍。本文的主要工作分为以下几个方面：首先对目前最常见的舵系类型（悬挂舵、半悬挂舵和双支承舵），对其损坏情况由轻到重进行分类，依次分为：舵系正常使用，舵系轴承稍有磨损未超差；舵系轴承磨损超差；轴承孔本体磨损，舵系中心丢失；舵叶的锥孔或法兰面腐蚀，舵杆、舵销的锥体腐蚀，舵杆或舵销螺母丢失；以及舵叶本体变形，舵杆、舵销的锥体腐蚀，弯曲变形，且舵柱损坏或断裂等。对其损坏原因进行分析，修理工艺进行了逐一分析研究。其次对目前最常见的轴系类型（单轴短轴系、油润滑），对其损坏情况由轻到重进行分类，依次分为：轴系正常使用，艉轴管轴承稍有磨损，油封无损坏做常规检查；轴系拆卸，油封换新做特检；艉轴管轴承磨损超差；以及艉轴管损坏，轴系中心丢失等。对其损坏原因进行分析，修理工艺进行了逐一分析研究。还对改装船新增轴系安装工艺进行了研究。再次对修船厂经常遇到的舵机间换板影响舵系，机舱区域换船底板影响轴系的控制工艺方法也进行分析研究。本文在对上述修理工艺研究过程中，结合了国内各船厂的修理方法，对一些有共同特征的修理工艺进行了综合；对某些相同的修理内容又列举了多种修理方法，并对各自的特点进行比较分析。同时对具有一定典型性的修理工艺和有一定创新性的舵、轴系修理专利方法和专用工装件进行了举例介绍。形成了一套较完整的民用船舶舵、轴系修理工艺和技术方法。
曾鸿[9]（2012）在《视景仿真技术在轮机模拟器中的应用研究》文中研究表明在当今航海教育领域,船舶轮机模拟器已成为轮机教育与培训的重要手段。传统的轮机模拟器仿真方式多为半物理仿真或二维软件界面仿真。仿真系统较抽象和专业化,在应用中缺乏动态展示,难以看到机舱真实画面。虚拟现实技术为弥补轮机模拟器视景的缺失提供了手段,但现有的相关研究多是基于商业化三维软件的开发和应用,没有涉及视景系统的相关理论。本文研究了视景的生成与交互原理,并实现了一个高品质的轮机视景仿真系统。研究内容如下：（1）建立了调距桨船舶机舱的几何模型并将光照与特效计算应用于场景的实时渲染。给出了机舱场景建模的方法、流程与技巧,建立了考虑衰减的局部光照模型,研究了环境映射、凹凸映射的特效原理。利用图形处理器的最新特性,用着色器实现了光照模型与特效,模拟出了机舱设备表面的各种材质,提升了场景渲染的实时性和灵活性。（2）改进了路径规划算法使之可用于虚拟机舱的自动漫游,对视景系统中的漫游摄像机控制、三维拾取和行为建模等人机交互相关技术进行研究并予以实现。改进了路图骨架节点的数据结构,加入最大自由圆半径用于安全性的判断。使用A*算法做全局路径搜索,基于可见性原理对搜索结果进行优化。设计了虚拟力用于角色自动漫游过程中的实时引导、避障与平滑。实现了各种漫游模式下的摄像机控制,改进了三维拾取操作的有效性,建立了交互点的行为模型。（3）搭建了基于多通道立体投影的轮机模拟器视景仿真环境,实现了多通道投影图像的几何校正与边缘融合。提出使用三次样条函数进行投影图像的边缘融合,改善了画面的融合效果。编程实现了双目立体成像算法并总结了影响立体效果的因素。（4）建立并改进了调距桨船舶的船机桨数学模型,在视景系统中实现了船舶推进系统的可视化仿真。通过对柴油机燃烧模型参数的回归分析,用回归方程式取代插值法计算参数,提高了变工况下柴油机模型的准确性与通用性。在可视化仿真环境中实现了推进系统的虚拟操纵与三维监控。
郑晖[10]（2012）在《轴类零件激光再制造校直技术的研究》文中指出随着国家对可持续发展的迫切需要,再制造技术日益受到重视。再制造技术是消除环境污染,减少资源浪费的有力武器。轴类零件和轴系部件是机械装置中的重要组成部分,我国年产轴类零件的总量约在10亿件左右,需要经过校直工艺的约占70%。如何将再制造技术和校直技术有机的组合在一起成为人们关注的焦点。20世纪80年代以来,激光熔覆及淬火技术在国内外的诸多工业领域里得到广泛应用,尤其对于机械零件的再制造修复。本文在此基础上将激光再制造技术应用于轴类零件的校直。本文通过激光校轴可行性试验的探索研究,证实激光再制造校轴切实可行；通过激光熔覆工艺参数试验的系统研究,确定工艺参数对校轴量的影响规律；通过熔覆过程中熔覆区附近点的温度采集与分析,初步验证激光熔覆校轴过程的温度梯度机理；通过ANSYS有限元数值模拟得到激光熔覆校轴过程的瞬态温度场、应力分布以及所对应的变形情况,进一步深层次探索了激光熔覆校轴的机理；通过工程实例有力的证实了激光熔覆校轴有着广泛的应用前景；最后通过激光再制造技术校轴的展示界面将这一技术简洁直观向有需求的企业做介绍和推广。论文主要研究成果如下：（1）可行性试验证明,阶梯轴在激光淬火和激光熔覆后均发生了朝向激光束的弯曲变形,因此采用激光淬火和激光熔覆的工艺方法可以对弯曲轴进行校直,证实了最初的立项以及分析的正确性。激光淬火方法可以使轴的跳动值改变0.09mm,激光熔覆可以使轴的跳动值改变0.71mm。可见激光淬火校直能力有限,可校回量（轴跳动值校回）最大为0.1mm,轴跳动值超过0.1mm的弯曲轴基本不必考虑激光淬火校直,转而考虑用激光熔覆的方法进行校轴。（2）在激光熔覆校轴时,确定了衡量轴弯曲量的β角,即轴弯曲带所对中心角的一半。显着影响校轴效果的工艺参数有熔覆区所对应的中心角α和熔覆层数n。当中心角α小于900时,熔覆面积与轴弯曲量tanβ成正比关系,中心角α大于90°时,弯曲量tanβ减小,因此轴类零件激光熔覆校轴时,理论上讲熔覆中心角α最大可取90°,实际操作要根据客户要求和轴上允许熔覆面积做具体调整。熔覆层数n与轴弯曲量tanβ成正比关系,可以根据弯曲量适当改变熔覆层数。（3）利用ANSYS有限元软件,对轴类零件激光熔覆过程温度场进行了模拟,可知激光熔覆过程中熔覆区的温度分布最高,过渡区其次,轴基体的温度最低,变化很小。而且距离熔覆区越远,温度基本不变。温度梯度沿轴长方向和轴半径方向的分布。任意时刻温度场分布状况相似,即光斑中心处温度最高,并以光斑为中心向外逐层降低,等温线近似椭圆形,椭圆中心位于光斑中心。光斑经过处的温度和温度变化率随时间变化急剧,升温变化率很高,降温变化率也很高,表现出典型的急冷急热的特性。（4）利用ANSYS有限元软件,对轴类零件激光熔覆过程应力分布进行了模拟,可知熔覆区是高热应力区,熔覆区的热应力在熔覆过程中呈现动态变化,时而受拉应力时而受压应力,光斑中心点的总应力以压应力为主,不能笼统的认为熔覆过程熔覆区材料受压应力。在冷却过程中熔覆层的热应力在X,Y,Z三个方向上均为拉应力,由于熔覆区材料冷却收缩引起。（5）通过对熔覆区所在横截面圆周方向各点的温度分析可知,不论在激光熔覆过程中还是在轴冷却过程中,轴圆周方向上所测点的温度都是不同的,这样就产生了温度梯度,温度梯度使得各处的变形不均匀,由此产生了轴的弯曲和热应力。从一方面证实了激光熔覆校轴的温度梯度机理。通过ANSYS有限元对温度场和应力场的分析得出激光熔覆过程中沿轴长方向和轴径方向存在的巨大温度梯度导致热应力从而导致变形,进一步证实了温度梯度机理。（6）工程实例的成功实施确定了采用激光熔覆技术进行校轴的合理工艺路线,良好的校轴效果充分证明,只要确定弯曲量大小和弯曲类型,经具体分析,合理安排激光淬火或激光熔覆工艺,激光校轴是切实可行的,且有巨大的经济效益和广阔的应用前景。
二、火焰校正弯曲艉轴的方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、火焰校正弯曲艉轴的方法（论文提纲范文）
（1）热喷涂等离子射流特性的诊断及涂层制备研究（论文提纲范文）
| 创新点摘要 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 等离子喷涂技术 |
| 1.2.1 等离子喷涂的原理 |
| 1.2.2 等离子喷涂特性 |
| 1.2.3 等离子喷涂送粉方式 |
| 1.2.4 等离子喷涂技术的应用与发展 |
| 1.3 等离子射流特性研究 |
| 1.3.1 直接测量法 |
| 1.3.2 光谱测量法 |
| 1.3.3 数值模拟法 |
| 1.4 射流特性对制备涂层的影响 |
| 1.4.1 射流能量的影响 |
| 1.4.2 等离子气体成分的影响 |
| 1.4.3 喷嘴形状的影响 |
| 1.4.4 涂层的制备研究 |
| 1.5 等离子射流特性诊断存在的问题 |
| 1.5.1 等离子射流的热力学状态 |
| 1.5.2 等离子射流特性研究现状 |
| 1.5.3 等离子射流特性诊断存在的问题 |
| 1.6 本文的研究内容 |
| 2 大气下热喷涂等离子射流测量原理及射流特性诊断研究 |
| 2.1 光谱测量原理与装置 |
| 2.1.1 电子温度测量原理 |
| 2.1.2 电子密度的计算 |
| 2.1.3 电离程度计算方法 |
| 2.2 光谱测量结果与讨论 |
| 2.2.1 电子温度测量 |
| 2.2.2 电子密度测量 |
| 2.2.3 电离程度测量 |
| 2.3 焓探针测量原理与装置 |
| 2.3.1 焓探针测量装置及其结构 |
| 2.3.2 等离子温度的焓探针测量 |
| 2.3.3 等离子射流速度的焓探针测量 |
| 2.4 焓探针测量结果与讨论 |
| 2.4.1 焓探针测量的灵敏度与精度分析 |
| 2.4.2 等离子温度的焓探针测量 |
| 2.4.3 等离子射流速度 |
| 2.5 焓探针与发射光谱测量结果对比研究 |
| 2.6 小结 |
| 3 低压/超低压下热喷涂等离子射流特性研究 |
| 3.1 低压/超低压下焓探针与发射光谱诊断方法 |
| 3.1.1 低压/超低压下焓探针测量 |
| 3.1.2 低压/超低压下发射光谱诊断技术 |
| 3.2 低压/超低压下热喷涂等离子射流特性测量结果 |
| 3.2.1 止滞压力、电子温度和电子密度的轴向分布 |
| 3.2.2 射流中止滞压力、电子温度和电子密度的径向分布 |
| 3.3 低压/超低压下等离子射流结构分析 |
| 3.3.1 喷嘴内与喷嘴出口处压力随着真空室压力的演变 |
| 3.3.2 不同真空室压力下等离子射流流动状态分析 |
| 3.4 焓探针与发射光谱测温结果对比分析 |
| 3.5 小结 |
| 4 低压/超低压下喷枪喷嘴对射流特性的影响 |
| 4.1 喷嘴的结构设计 |
| 4.2 实验结果 |
| 4.2.1 射流特性分析 |
| 4.2.2 喷枪热效率 |
| 4.2.3 喷枪电特性 |
| 4.2.4 粉末在射流中的熔化与蒸发 |
| 4.3 小结 |
| 5 射流特性对YSZ涂层制备影响研究 |
| 5.1 喷嘴形状和真空室压力对YSZ涂层微观组织结构的影响 |
| 5.1.1 实验方法 |
| 5.1.2 实验结果 |
| 5.1.3 喷嘴形状和真空室压力影响分析 |
| 5.2 气体成分对YSZ涂层微观结构的影响 |
| 5.2.1 实验方法 |
| 5.2.2 实验结果 |
| 5.2.3 气体成分影响分析 |
| 5.3 射流能量对YSZ涂层微观结构及性能的影响 |
| 5.3.1 实验方法 |
| 5.3.2 实验结果 |
| 5.3.3 射流能量影响分析 |
| 5.4 小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读学位期间科研成果 |
| 致谢 |
（2）基于激光视觉传感膜式壁焊缝自动跟踪系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 选题背景与研究意义 |
| 1.3 焊接机器人国内外研究现状 |
| 1.3.1 焊接机器人概述 |
| 1.3.2 国外焊接机器人研究现状 |
| 1.3.3 国内焊接机器人研究现状 |
| 1.4 焊缝识别技术 |
| 1.4.1 接触式传感技术 |
| 1.4.2 非接触式传感技术 |
| 1.5 焊缝图像处理与焊缝跟踪技术 |
| 1.5.1 焊缝图像处理技术 |
| 1.5.2 焊缝跟踪技术 |
| 1.6 本课题的研究内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第2章 基于激光视觉传感焊缝跟踪系统硬件设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 龙门式焊接机器人系统总体组成 |
| 2.3 单目线性结构光传感器设计 |
| 2.3.1 传感器硬件选型 |
| 2.3.2 传感器性能理论验证 |
| 2.4 龙门式焊接机器人硬件部分设计 |
| 2.4.1 龙门架运动平台 |
| 2.4.2 电源模块及其外围电路设计 |
| 2.4.3 伺服电机驱动器 |
| 2.4.4 基于PC104总线控制箱搭建 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 视觉标定与膜式壁焊缝特征点提取 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 视觉标定 |
| 3.2.1 摄像机小孔成像模型 |
| 3.2.2 摄像机内外参模型 |
| 3.2.3 镜头畸变模型 |
| 3.2.4 基于OpenCV库摄像机标定 |
| 3.3 焊缝图像处理及其特征点提取 |
| 3.3.1 焊缝图像预处理 |
| 3.3.2 激光条纹区域确定 |
| 3.3.3 基于骨架抽取法中心线提取 |
| 3.3.4 中心线坐标处理与提取 |
| 3.3.5 动态ROI搜寻法焊缝特征点提取 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 焊缝偏差识别和焊缝跟踪控制算法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 膜式壁焊缝偏差识别及其跟踪 |
| 4.2.1 焊缝偏差识别及其跟踪原理 |
| 4.2.2 焊缝高度与水平方向偏差识别 |
| 4.3 焊接机器人运动学分析及其膜式壁焊缝跟踪轨迹规划 |
| 4.3.1 机器人运动学分析 |
| 4.3.2 龙门式焊接机器人微分控制 |
| 4.3.3 龙门式焊接机器人对膜式壁焊缝轨迹规划 |
| 4.4 基于插补面的焊缝跟踪控制器设计 |
| 4.4.1 基于三次均匀B样插补面拟合法 |
| 4.4.2 焊缝跟踪算法 |
| 4.4.3 控制器设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 膜式壁焊缝跟踪焊接实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 硬件系统搭建 |
| 5.3 软件系统设计 |
| 5.3.1 OpenCV机器视觉开发库 |
| 5.3.2 控制程序流程设计 |
| 5.4 实验验证 |
| 5.4.1 实验前准备 |
| 5.4.2 膜式壁焊缝焊接实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（3）CoCrFeMnNi基高熵合金涂层组织演化机制及耐磨耐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高熵合金的发展史及定义 |
| 1.3 高熵合金相预测 |
| 1.4 元素对高熵合金组织和性能的影响 |
| 1.5 高熵合金涂层的研究现状 |
| 1.6 选题意义及研究内容 |
| 2 实验材料及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 高熵合金涂层体系设计 |
| 2.3 涂层制备设备及工艺 |
| 2.4 样品制备及分析表征测试方法 |
| 2.5 性能测试 |
| 3 Ti元素对CoCrFeMnNi基高熵合金涂层结构与性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验过程 |
| 3.3 涂层的物相分析 |
| 3.4 涂层的微观组织 |
| 3.5 显微硬度分析 |
| 3.6 摩擦磨损性能及磨损机理分析 |
| 3.7 电化学性能及腐蚀机理分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 CuCrFeNi_2Tix系高熵合金涂层的组织与性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验过程 |
| 4.3 涂层的物相分析 |
| 4.4 涂层的微观组织 |
| 4.5 显微硬度分析 |
| 4.6 摩擦磨损性能及磨损机理分析 |
| 4.7 电化学性能及腐蚀机理分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 CoCrAl_(0.5)NiCu_(0.5)系高熵合金涂层的组织与性能 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 等离子熔覆CoCrAl_(0.5)NiCu_(0.5)系高熵合金涂层的组织与性能 |
| 5.3 放电等离子烧结制备CoCrAl_(0.5)NiCu_(0.5)系高熵合金涂层的组织与性能 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 Cu_(0.5)CrAlFeNiTix系高熵合金涂层的组织与性能 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验过程 |
| 6.3 涂层的物相分析 |
| 6.4 涂层的微观组织 |
| 6.5 显微硬度分析 |
| 6.6 摩擦磨损性能及磨损机理分析 |
| 6.7 电化学性能及腐蚀机理分析 |
| 6.8 本章小结 |
| 7 结论、创新点与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（4）冷态反敲法在舰船艉轴校直中的应用（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 艉轴冷校直原理 |
| 1.1 艉轴发生弯曲的原因 |
| 1.2 冷态校直原理 |
| 1.2.1 冷态校直法 |
| 1.2.2 冷态反敲法 |
| 1.2.3 冷态反敲法在艉轴加工装配中的应用 |
| 1.3 敲击点对轴颈表面可能产生的失效性 |
| 1.3.1 指向轴内侧的合力作用 |
| 1.3.2 指向轴外侧的合力作用 |
| 2 冷态反敲法在细长艉轴校直上的应用 |
| 2.1 检测径向跳动 |
| 2.2 径向跳动检测记录 |
| 2.3 冷态反敲法的应用 |
| 3 冷态反敲法在空心艉轴校直中的应用 |
| 3.1 检测径向跳动 |
| 3.2 检测结论 |
| 3.3 冷态反敲法的应用 |
| 4 冷态反敲法优势分析 |
| 5 结束语 |
（5）船用螺旋桨修理案例分析（论文提纲范文）
| 一、基本信息 |
| 二、受损原因 |
| 三、受损情况 |
| 四、联系CCS和螺旋桨厂家处理情况 |
| 1. 船公司、CCS和螺旋桨厂家会同检查现场发现 |
| 2. 检查检验依据 |
| 3. 检查检验方法及步骤 |
| 4. 会同检查测量和计算结果 |
| 5. 会同检查的结论: |
| 五、修理方案主要步骤 |
| 六、配载方案 |
| 1. 舱室配载明细表 (表2) |
| 2. 根据以上配载及状态, 估算出本船浮态和强度为 (表3) |
| 3. 技术要求 |
| 七、修补情况 |
| 八、修补后测量计算表格 |
| 九、报告 |
| 十、CCS要求的注意事项 |
（6）无余量造船的应用与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 国内外现状分析 |
| 1.2.1 国外精度管理之无余量造船现状分析 |
| 1.2.2 国内精度管理之无余量造船现状分析 |
| 1.3 课题的意义 |
| 1.4 研究目的、研究内容 |
| 1.5 课题的研究方法,可行性分析 |
| 1.5.1 研究方法 |
| 1.5.2 可行性 |
| 2 无余量造船的标准、原因以及理论和体系 |
| 2.1 无余量造船精度控制标准 |
| 2.1.1 无余量造船船体分段精度控制标准 |
| 2.1.2 无余量造船合拢的精度控制标准。 |
| 2.2 船体分段精度误差产生的原因 |
| 2.3 确定补偿量的尺寸链理论 |
| 2.3.1 基本概念 |
| 2.3.2 尺寸链的应用 |
| 2.4 船体建造的精度管理体系的建立 |
| 3 无余量造船补偿量的研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 尺寸精度补偿的原则 |
| 3.3 精度补偿量的控制的重要程度如下(结合各个船型进行说明) |
| 3.3.1 焊接补偿量确定 |
| 3.3.2 切割补偿量的加放方法和标准 |
| 3.3.3 零件弯曲加工补偿量(余量)的加放方法和标准 |
| 3.3.4 结构内部补偿量的确定 |
| 3.4 公司采用补偿量的效果 |
| 3.5 小结 |
| 4 各阶段精度控制的工艺流程、要点及标准研究 |
| 4.1 零件加工和装配阶段的精度控制 |
| 4.1.1 板材下料 |
| 4.1.2 型材下料 |
| 4.1.3 板材成型加工 |
| 4.1.4 坡口加工 |
| 4.2 部件装配阶段的精度控制 |
| 4.2.1 T型材加工 |
| 4.2.2 装配拼板 |
| 4.3 组件装配阶段的精度控制 |
| 4.4 分段装配阶段的精度控制 |
| 4.5 总段装配阶段的精度控制 |
| 4.6 船台(坞)合拢阶段的精度控制 |
| 4.7 公司采用严格精度控制的工艺的效果 |
| 4.8 小结 |
| 5 无余量造船之精度管理方案的改进 |
| 5.1 精度管理全面的完善 |
| 5.1.1 在精度管理机制方面不断完善 |
| 5.1.2 成立针对精度控制方面专门的小组 |
| 5.1.3 形成程序化的管理 |
| 5.1.4 实施各区域管理的责任制 |
| 5.1.5 针对新项目进行精度控制交流 |
| 5.2 技术方案的改进 |
| 5.2.1 引进先进仪器对分段进行严格的检测 |
| 5.2.2 采用加密点进行控制 |
| 5.3 反馈机制的完善 |
| 5.3.1 现场发现问题应及时反馈与处理 |
| 5.3.2 注意积累分段的精控数据并不定期做好质量反馈 |
| 5.3.3 检查现场及时处理下道工序反映的精控问题 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（7）基于语义网的船体建造精度控制建模与规划技术及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景与意义 |
| 1.2 国内外精度管理研究现状 |
| 1.2.1 船体建造关键工艺误差分析 |
| 1.2.2 船体建造精度模型建模技术 |
| 1.2.3 语义网建模技术 |
| 1.2.4 船体建造精度规划技术 |
| 1.3 研究内容、技术路线及主要工作 |
| 1.4 论文组织结构 |
| 第2章 面向船体建造精度控制的误差来源分析 |
| 2.1 船体建造流程与关键工艺分析 |
| 2.1.1 船舶建造流程 |
| 2.1.2 船体建造关键工艺分析 |
| 2.2 船体建造精度控制的误差来源分析 |
| 2.2.1 船体建造误差的分类 |
| 2.2.2 误差的来源 |
| 2.2.3 船体建造误差传递模型 |
| 2.2.4 船体建造误差累积 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 基于语义网的船体建造精度控制模型研究 |
| 3.1 船体建造精度控制模型建模理论分析 |
| 3.1.1 船体建造精度控制模型建模基础 |
| 3.1.2 船体建造精度控制模型的类与属性的构造 |
| 3.2 船体建造精度控制模型建模 |
| 3.2.1 船体建造精度控制模型(MHACM)建模方法设计 |
| 3.2.2 基于语义网的船体建造精度控制模型的语义分析 |
| 3.2.3 基于语义网的船体建造精度控制模型的构建 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 船体建造过程的精度规划技术研究 |
| 4.1 船体建造精度补偿量规划 |
| 4.1.1 尺寸链理论基础 |
| 4.1.2 尺寸链技术在船体建造中的应用 |
| 4.1.3 补偿量规划技术 |
| 4.2 船体建造各阶段的精度控制工艺规划 |
| 4.2.1 零件加工精度控制 |
| 4.2.2 部件装配精度控制 |
| 4.2.3 分段装配精度控制 |
| 4.2.4 总段装配精度控制 |
| 4.2.5 船台搭载精度控制 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 船体建造精度规划系统平台的开发与实现 |
| 5.1 平台开发 |
| 5.1.1 开发工具 |
| 5.1.2 运行环境 |
| 5.2 数据库的结构与系统平台的功能 |
| 5.2.1 精度管理数据库的结构 |
| 5.2.2 总体功能结构 |
| 5.3 平台实例运行 |
| 5.3.1 精度规划系统界面 |
| 5.3.2 系统操作 |
| 5.3.3 精度标准模块 |
| 5.3.4 测量工具管理 |
| 5.3.5 精度规划模块 |
| 5.3.6 精度数据服务模块 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| 致谢 |
（8）民用船舶舵系轴系修理工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 课题的研究背景及现状 |
| 1.3 课题研究单位情况简介 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 舵系修理工艺研究 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 民船常见舵系结构型式 |
| 2.2.1 半悬挂舵 |
| 2.2.2 双支承舵 |
| 2.2.3 悬挂舵 |
| 2.2.4 导管舵 |
| 2.2.5 穿心舵 |
| 2.3 舵系常见故障并分析其产生的原因 |
| 2.4 正常使用舵系的检查工艺 |
| 2.5 正常磨损舵系的修理工艺 |
| 2.5.1 正常磨损的舵系总体修理工艺 |
| 2.5.2 舵杆和舵销护套换新工艺 |
| 2.5.3 舵系轴承的换新工艺 |
| 2.5.4 上舵承推力轴承、舵承衬套修理和换新工艺 |
| 2.6 严重磨损舵系的修理工艺 |
| 2.6.1 严重磨损舵系的部件修理工艺 |
| 2.6.2 严重磨损舵系的找中修理工艺 |
| 2.7 严重损坏舵系的修理工艺 |
| 2.7.1 法兰式连接舵叶与舵杆法兰面腐蚀修理 |
| 2.7.2 锥体式连接舵叶与舵杆锥面腐蚀修理 |
| 2.8 特别严重损坏舵系修理工艺 |
| 2.8.1 舵管修理方法 |
| 2.8.2 舵柱安装方法 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 轴系修理工艺研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 轴系常见故障并分析其产生的原因 |
| 3.3 轴系的常规检查 |
| 3.4 轴系的特别检查 |
| 3.5 轴系的轴承损坏修理 |
| 3.6 轴系的校中修理 |
| 3.6.1 工程概况 |
| 3.6.2 修理方案 |
| 3.6.3 修理结果 |
| 3.7 改装船新增轴系的工艺 |
| 3.7.1 工程概况 |
| 3.7.2 分析确定总体施工方案 |
| 3.7.3 具体施工工艺 |
| 3.7.4 调试结果 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 舵系轴系附近换板变形控制工艺研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 舵机间钢板换新控制工艺 |
| 4.2.1 情况介绍 |
| 4.2.2 分析原因 |
| 4.2.3 具体修理工艺 |
| 4.2.4 修理效果 |
| 4.3 机舱区域船底钢板换新控制工艺 |
| 4.3.1 情况介绍 |
| 4.3.2 可顶升坞墩 |
| 4.3.3 换板控制工艺 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（9）视景仿真技术在轮机模拟器中的应用研究（论文提纲范文）
| 创新点摘要 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究意义 |
| 1.1.1 行业发展需求 |
| 1.1.2 虚拟现实的应用价值 |
| 1.1.3 课题的应用前景 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 虚拟现实 |
| 1.2.2 轮机模拟器 |
| 1.3 本文的研究目标和内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容与章节安排 |
| 第2章 机舱三维建模与实时渲染 |
| 2.1 虚拟机舱场景建模 |
| 2.1.1 基础数据准备 |
| 2.1.2 机舱三维建模 |
| 2.1.2.1 机舱几何建模的几条准则 |
| 2.1.2.2 机舱场景模型的渲染与烘焙 |
| 2.1.3 机舱三维场景的层次结构 |
| 2.2 考虑衰减的Blinn-Phong光照模型 |
| 2.2.1 光照模型的向量 |
| 2.2.2 高光效果原理 |
| 2.2.3 Phong光照模型 |
| 2.2.4 Blinn-Phong光照模型 |
| 2.2.5 光线衰减模型 |
| 2.3 环境映射及凹凸映射技术 |
| 2.3.1 环境映射技术 |
| 2.3.2 基于柏林噪声的凹凸映射技术 |
| 2.4 基于着色器的机舱场景实时渲染与对比分析 |
| 2.4.1 着色器 |
| 2.4.2 基于像素级光照的着色器开发 |
| 2.4.3 实验与对比分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 虚拟机舱场景漫游与交互 |
| 3.1 路径规划与相关算法 |
| 3.1.1 虚拟漫游的路径评价标准 |
| 3.1.2 自由空间的环境建模 |
| 3.1.3 A~*算法 |
| 3.1.4 虚拟力法 |
| 3.2 虚拟机舱中的路径规划 |
| 3.2.1 机舱路图的离线构造 |
| 3.2.2 动态查询路径 |
| 3.2.3 路径的行进控制 |
| 3.3 场景漫游的实现 |
| 3.3.1 摄像机控制标准 |
| 3.3.2 不同漫游模式的实现 |
| 3.4 交互点的三维拾取 |
| 3.4.1 拾取原理 |
| 3.4.2 算法描述 |
| 3.4.3 基于投影变换的拾取有效性判断 |
| 3.5 交互点行为建模 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 轮机模拟器的视景系统设计 |
| 4.1 系统设计 |
| 4.1.1 系统架构 |
| 4.1.2 开发环境 |
| 4.1.3 硬件环境 |
| 4.1.4 网络通讯 |
| 4.2 多通道投影画面融合算法 |
| 4.2.1 几何校正 |
| 4.2.2 边缘融合 |
| 4.2.3 场景分割 |
| 4.3 双目立体成像技术 |
| 4.3.1 立体成像模型 |
| 4.3.2 影响立体效果的因素分析 |
| 4.3.2.1 视差 |
| 4.3.2.2 摄像机间距 |
| 4.3.2.3 汇聚角 |
| 4.3.3 虚拟机舱立体成像实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 虚拟环境下的船舶推进系统仿真 |
| 5.1 船舶推进系统数学建模 |
| 5.1.1 容积法柴油机数学模型 |
| 5.1.2 基于回归分析的变工况燃烧过程模型 |
| 5.1.3 船体数学模型 |
| 5.1.4 调距桨数学模型 |
| 5.2 数值仿真实验与分析 |
| 5.2.1 模型框图 |
| 5.2.2 算法与原始数据 |
| 5.2.3 仿真结果与分析 |
| 5.3 船舶推进系统的可视化仿真 |
| 5.3.1 推进系统的可视化 |
| 5.3.2 仿真数据的可视化 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录A：部分机舱三维场景 |
| 附录B：着色器代码 |
| 附录C：柴油机仿真相关数据 |
| 攻读学位期间公开发表的论文 |
| 攻读学位期间参加的科研项目 |
| 致谢 |
（10）轴类零件激光再制造校直技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 再制造技术 |
| 1.1.1 概念 |
| 1.1.2 再制造工程作用意义 |
| 1.1.3 再制造工程的国内外发展概况 |
| 1.2 校轴技术 |
| 1.2.1 轴的弯曲 |
| 1.2.2 传统的校轴技术 |
| 1.2.3 校轴技术的国内外发展概况 |
| 1.3 激光再制造技术校轴 |
| 1.3.1 激光再制造技术 |
| 1.3.2 激光再制造校轴方法的提出 |
| 1.3.3 激光校轴的理论依据 |
| 1.3.4 激光校轴方法拟解决的问题 |
| 1.4 本文课题来源及论文的主要内容 |
| 1.4.1 本文课题来源 |
| 1.4.2 论文的主要内容 |
| 第2章 激光校轴的可行性试验研究 |
| 2.1 激光淬火校轴的可行性试验 |
| 2.1.1 试验目的 |
| 2.1.2 试验设备 |
| 2.1.3 试验方案确定 |
| 2.1.4 试验过程 |
| 2.1.5 试验结果 |
| 2.2 激光熔覆校轴的可行性试验 |
| 2.2.1 试验目的 |
| 2.2.2 试验方案确定 |
| 2.2.3 试验过程 |
| 2.2.4 试验结果 |
| 2.3 激光淬火校轴结果分析 |
| 2.3.1 激光淬火面积的影响 |
| 2.3.2 轴直径的影响 |
| 2.3.3 激光淬火次数的影响 |
| 2.3.4 激光淬火功率的影响 |
| 2.4 激光熔覆校轴结果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 激光熔覆校轴的工艺参数试验研究 |
| 3.1 激光熔覆校轴试验 |
| 3.1.1 确定最佳熔覆区域对应中心角α的试验 |
| 3.1.2 确定熔覆层数n与轴弯曲量关系的试验 |
| 3.1.3 测量激光熔覆过程温度变化的试验 |
| 3.2 激光熔覆校轴结果分析 |
| 3.2.1 熔覆中心角α对弯曲量的影响 |
| 3.2.2 熔覆层数n对轴弯曲量的影响 |
| 3.2.3 轴类零件激光熔覆弯曲经验公式 |
| 3.2.4 激光校轴温度场数据分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 激光熔覆校轴的ANSYS数值模拟 |
| 4.1 有限单元法 |
| 4.1.1 有限单元法介绍 |
| 4.1.2 热传导问题 |
| 4.1.3 弹塑性问题 |
| 4.1.4 热力耦合问题 |
| 4.1.5 激光熔覆校轴过程的数学模型 |
| 4.2 ANSYS软件概述 |
| 4.2.1 ANSYS热载荷介绍 |
| 4.2.2 APDL参数化语言概论 |
| 4.2.3 “单元生死”的简单介绍 |
| 4.3 激光熔覆校轴的有限元数值模拟 |
| 4.3.1 分析方案 |
| 4.3.2 前处理 |
| 4.3.3 加载与求解 |
| 4.3.4 后处理 |
| 4.4 激光熔覆校轴的数值模拟结果分析 |
| 4.4.1 温度场的模拟结果 |
| 4.4.2 热应力场的模拟结果 |
| 4.4.3 轴弯曲变形的模拟结果 |
| 4.5 试验验证 |
| 4.6 激光熔覆校轴机理 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 激光再制造校轴的工程实例 |
| 5.1 实例一——鞍钢氧气厂压缩机校轴 |
| 5.2 实例二——日照钢铁有限公司风机校轴 |
| 5.3 实例三——西安盈丰TRT校轴 |
| 5.4 采用激光熔覆方法校轴的工艺方法 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 激光校轴技术推广展示 |
| 6.1 FLASH简介 |
| 6.1.1 Flash的基本功能 |
| 6.1.2 Flash的实际应用 |
| 6.2 展示内容 |
| 6.3 数值模拟部分展示 |
| 6.4 估算校轴工艺参数的计算器 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、火焰校正弯曲艉轴的方法（论文参考文献）
- [1]热喷涂等离子射流特性的诊断及涂层制备研究[D]. 孙成琪. 大连海事大学, 2020(04)
- [2]基于激光视觉传感膜式壁焊缝自动跟踪系统研究[D]. 乐猛. 南昌大学, 2020(01)
- [3]CoCrFeMnNi基高熵合金涂层组织演化机制及耐磨耐蚀性能研究[D]. 王明亮. 山东科技大学, 2019(06)
- [4]冷态反敲法在舰船艉轴校直中的应用[J]. 崔利刚. 造船技术, 2017(06)
- [5]船用螺旋桨修理案例分析[J]. 庄先锋. 中国水运(下半月), 2017(07)
- [6]无余量造船的应用与研究[D]. 陈煜坍. 上海交通大学, 2017(09)
- [7]基于语义网的船体建造精度控制建模与规划技术及应用研究[D]. 季洋阳. 江苏科技大学, 2016(03)
- [8]民用船舶舵系轴系修理工艺研究[D]. 赵华锋. 哈尔滨工程大学, 2012(03)
- [9]视景仿真技术在轮机模拟器中的应用研究[D]. 曾鸿. 大连海事大学, 2012(10)
- [10]轴类零件激光再制造校直技术的研究[D]. 郑晖. 东北大学, 2012(07)