一、CIMS环境下C/S与B/S混合模式CAPP系统的研究与开发（论文文献综述）
张文文[1]（2020）在《精益工艺生产信息系统的研究与设计》文中指出生产方式的演变和信息技术的进步是促进制造业信息化发展的两个基本因素。在国家大力提倡信息化制度改革的浪潮下,大多数生产制造业已经不约而同地运用现代信息技术进行信息化建设。目前计算机辅助工艺设计（CAPP）、企业资源计划（ERP）、产品数据管理（PDM）和制造执行系统（MES）等系统已经在全球范围内得到广泛地应用,其中有倾向设计的也有倾向生产制造的,但是这些系统在实际运用中往往形成了相对独立的信息孤岛,缺乏一个完整的平台去实现各系统之间的信息传输,不仅造成了人工的浪费,还使企业的生产效率降低。因此,通过各系统之间的集成实现信息的相互传递是大多数制造企业研究的重点。本文以制造业中存在的工艺设计周期长、效率低、工艺知识共享性差等问题为背景,对企业所应用的CAPP、MES、ERP和PDM系统的集成进行研究。结合航天某单位的生产特点及信息化管理现状首先对企业的需求进行分析总结,根据需求建立系统的总体框架,并采用统一建模语言UML进行系统用例模型的设计以确定系统的总体功能;然后结合国内外系统集成的理论和方法的研究成果,综合考虑技术的可行性和企业的需要,确定了基于PDM系统的应用集成平台,分别对CAPP/PDM的集成和PDM/ERP的集成进行分析并建立了系统的集成模型,在此基础上完成了CAPP/PDM/ERP集成接口的设计,通过设计BOM向工艺BOM和制造BOM的转换实现三个系统之间的信息交换和共享。最后根据相关标准对ERP和MES系统的集成进行分析,确定两个系统集成的信息流模型,以该模型为依据应用统一建模语言UML建立系统集成的中间对象模型,并基于XML技术对集成过程的中间文件的生成与解析进行研究,实现两个系统之间信息的交互。
谢伟[2]（2019）在《内齿珩轮强力珩齿工艺数据库系统的研究与开发》文中提出齿轮是现代工业关键性的基础通用零部件,其应用范围遍布每个行业,包括汽车、高铁、机床、工业机器人、航空航天、风电水电、武器装备、工程机械、农业机械等行业领域。随着中国机械制造业的快速发展,特别在汽车变速箱齿轮领域,对于高精度、高性能齿轮的需求越来越高。电动汽车被认为是以后汽车行业的发展方向,汽车的电动化要求齿轮传动能在高转速下还能有效抑制噪声,内齿珩轮强力珩齿工艺因为其加工精度高、具有齿面误差修正、传动性能好等特点,完全契合汽车电动化后对齿轮的需求,今后将会得到越来越多的应用。本文针对内齿珩轮强力珩齿工艺的特点,研究并开发出内齿珩轮强力珩齿工艺数据库系统,实现内齿珩轮强力珩齿工艺数据的管理,为珩齿加工输出完整的加工解决方案,提高齿轮加工的生产效率和质量精度。本文主要内容包括:（1）分析内齿珩轮强力珩齿的工作原理与机床的主要运动形式,对比三种进给方式下的实际进给运动过程并得出各自的优缺点,研究两种控制方式对珩削加工的影响,对珩削过程进行微观分析,介绍珩磨轮的修整过程。（2）首先对数据库功能需求和信息需求进行分析,设计出数据库的概念模型并得出数据库总体E-R图;数据库逻辑结构设计得到关系数据模型;最后确定数据库功能模块和体系架构,选用的SQL Server数据库管理系统完成内齿珩轮强力珩齿数据库系统的总体设计。（3）实现混合推理技术在内齿珩轮强力珩齿数据库系统中的应用,其中包括实例的表示、实例的检索和相似度的计算。利用RSM法建立珩削参数优化数学模型并采用PSOG算法实现对珩削参数的优化。（4）完成数据库系统中应用程序端和Web端的开发工作,介绍开发环境及各界面功能。
岳小鹤[3]（2007）在《基于面向对象技术的网络化CAPP系统研究与开发》文中研究说明工艺设计是制造业生产过程技术准备工作中的重要环节，是连接产品设计与制造的纽带。以往开发的CAPP系统一般都趋向过度依靠人和过度依靠计算机两个极端，没有把计算机和人的优势充分发挥出来，且都局限在单一的网络环境下。为了更好地发挥人的主观能动性和计算机强大的记忆能力，充分利用当前的网络技术成果，本文提出建立一套基于面向对象技术的网络化CAPP系统，文章从以下几个方面对实现该系统的关键技术进行了研究。1、系统应用成组技术与面向对象技术生成零件的特征类，实现零件信息的人机交互输入和人机协同工艺过程设计，在工艺设计过程中使人和计算机的优势得以充分发挥。2、将知识工程中的知识推理规则引入到零件特征类中，用面向对象技术分析方法与知识推理机制的相互关系，用产生式规则作为对象类的方法集合。3、应用局域网技术和广域网技术分别建立应用程序服务器和网络服务器，实现了基于三层C／S结构和B／S结构相结合的网络化CAPP系统的设计开发和应用。4、利用面向对象技术分析零件特征类，用各种图例进行特征类的详细分类、分析，并用面向对象语言进行描述，形成面向对象程序类库，形成可执行的程序代码；利用Microsoft SQL Server 2000作为系统的后台数据库服务器，进行合理的数据库结构设计，使用Transact-SQL语言创建数据库中的表并利用．NET构架下的ADO．NET进行数据库的访问；最后利用VB．NET和ASP．NET实现各部分的界面设计和代码设计。本文开发的QUST-CAPP系统是基于面向对象技术的，零件信息以特征类的形式存在，易于操作和系统维护升级，网络化设计便于企业内部及企业之间进行技术信息交流，在很大程度上提高了工艺规程设计的质量和效率。
张志强[4]（2007）在《面向企业集团的协同工艺设计研究与应用》文中研究指明企业集团是一种由多个企业共同组成的经济联合体，联合体企业的生产活动一般都有较为密切的联系。尤其是工艺设计，它是一个复杂而繁琐的工作，需要集团内部相关单位的协同合作，然而由于企业集团在地域和管理上的分布与分散性，其工艺设计存在如下问题：集团内部信息无法很好共享，集团内部协同工作的组织、控制与协调困难，集团内工艺数据不一致等。本文针对企业集团协同工艺设计存在问题进行研究，在分析了企业集团在协同工艺设计上的特点和需求的基础上，构架了集成式协同工艺设计体系，并对相关关键技术进行研究，旨在实现对企业集团协同工艺设计过程的合理控制和对工艺数据的有效管理，主要研究的内容有： 1．分析了企业集团协同工艺设计特点，并就企业集团对协同工艺设计的需求进行阐述。提出了面向企业集团的协同工艺设计系统的体系结构。 2．对面向企业集团的协同工艺设计系统实现的关键技术进行了研究，提出了基于任务的动态人员组织方式。并对分布式工作流技术、面向企业集团的协同工艺设计过程进行了研究和论述。 3．针对企业制造资源管理混乱的现状，提出了支持协同工艺设计的制造资源统一管理的思想，并对其实现关键技术进行了研究和实践。 4．展示了该系统在某企业集团实施应用情况。 事实证明，集成系统基本满足了企业集团对协同工艺设计的要求，实现了系统对工艺设计过程的协同控制和工艺数据的有效管理，提高了企业集团工艺设计的协同效率，满足了企业集团对协同工艺设计的要求。
任云[5]（2006）在《Web环境下制造工艺信息系统的研究与开发》文中认为计算机辅助工艺规程设计是CIMS的重要组成部分，是企业产品设计和制造的桥梁。开发具有方便快捷的工艺数据查询与计算功能的制造工艺信息系统，为工艺设计提供有效的辅助工具，成为企业降低成本，提高经济效益和市场竞争力的关键。 计算机技术日新月异的发展及应用，使得网络化和集成化成为制造企业工艺信息管理发展的趋势。论文在对制造企业工艺信息系统应用现状进行分析的基础上，结合企业实际，利用网络技术建立了一个Web环境下的制造工艺信息系统。 主要进行以下四方面的研究： 1) 针对当前企业需求和软件应用环境，进行Web环境下的制造工艺信息系统的总体规划，采用三层B／S结构完成系统的网络框架设计。 2) 结合系统的总体设计，进行系统的功能模块划分，借助于IDEF0和IDEF1x建模方法描述了系统各功能模块及其关系，建立了系统的工艺信息模型，并采用SQL Server进行系统后台数据库的设计。出于系统工具化的设计思想，整个系统由多个功能相对独立的模块组成，有利于系统自身的管理，维护和完善。 3) 对功能复杂的模块进行单独设计：基于最优化设计的思想引入复合形法实现了切削用量参数的数据优化，并通过实例证实本优化达到了提高切削效率的目的；采用工艺尺寸式法完成了工艺尺寸链的查找和解算，避免了繁琐复杂的尺寸链查找和计算。 4) 基于网络化的设计要求，采用网络设计技术ASP.NET及其组件技术实现系统的网络界面设计和网络数据库的连接，为企业用户提供了一个界面友好而操作简便的制造工艺信息系统。
廖敏[6]（2005）在《基于资源集成的协同产品开发原理与实施方法研究》文中研究指明面对用户需求个性化、多样化以及快速多变的市场竞争,企业利用以网络为核心的信息技术,实现对分布式制造资源的集成与共享、企业内部或企业之间的协同工作是企业实现产品设计创新,提高产品市场竞争力的关键技术措施之一。本论文在四川省重点科技攻关项目和四川省应用基础研究项目资助下,针对企业资源共享和协同工作的需要探讨网络模式下适应敏捷制造企业异地协同产品开发的基本原理和实施技术,基于Web技术开发面向分布式制造资源集成与调度的协同产品开发软件平台系统。本论文研究所取得的主要成果和特色如下: （1）通过分析面向制造资源集成的协同产品开发平台的特征和需求,提出了一种包含基于CORBA的分布式共享、应用服务供应商（ASP）和Internet平台服务商（IPP）的资源共享模式。设计了一种包含资源层、安全层、网络层、协议层、框架层、应用层和用户层的总体层次结构。根据平台结构的特征,分析了应用层功能和平台开发实施的主要关键技术,提出了ASP和IPP模式的机械产品分布式协同设计,为企业提供应用系统服务和技术支持。 （2）在分析产品开发过程中的需求协同、项目管理、产品数据管理、协同设计及其工作环境的基础上,从协同产品开发的约束模型、协同方法和冲突协商等方面研究了产品开发的协同原理。针对约束模型,通过对产品及其开发过程不同约束层次（粒度）的划分,在对某一粒度的任务约束建模时,定义有关变量、约束及其在不同粒度间的映射关系,将协同产品开发转换为约束满足问题求解;针对协同方法,研究了基于三角模糊数的知识协同设计、基于消息通信的协同设计和基于多Agent协同设计;针对冲突协商,采用了约束满足问题理论描述隐式冲突,研究了基于区间传播算法的隐式冲突检测,基于回溯策略和约束松弛策略的冲突协商。 （3）制造资源集成与共享技术是协同产品开发平台实施的关键技术之一。从协同产品开发平台对资源的集成角度分析了制造资源的内涵,将分布式制造资源分成企业资源、产品资源、基础数据、协同策略和知识、专业知识库等7大
安玮[7]（2005）在《面向生产管理的CAPP系统开发》文中指出大力发展国防先进制造技术,生产出最先进的武器装备是国防工业的迫切任务。随着多型号任务在成飞的并行开展,迫切要求实现飞机的快速研制。计算机辅助工艺设计信息系统是连接设计和生产的重要环节,对CAPP进行研究,对促进企业快速反应能力,提高市场竞争力有重要作用。 面向生产管理的计算机辅助工艺设计信息处理系统不仅能利用计算机技术完成产品的工艺文件设计,还应集成工艺设计过程管理、工艺信息资源管理等功能,并建立与产品数据管理（PDM）系统、企业资源规划（ERP）系统等进行信息交互共享的统一的信息集成平台。 本文以成飞公司构建统一的工艺信息化平台为背景,在成飞标件公司网络信息管理系统的基础上,研究建立面向生产管理的CAPP系统的相关技术。本文所取得的成果如下: （1）构建了面向生产管理的CAPP系统的总体框架及功能模型,根据生产管理系统对CAPP系统的需求,研究了工艺系统与生产管理系统的相互关系。设计了CAPP系统的业务流程和数据流程,提出了它们实现信息共享的具体方案,设计了工艺系统与生产管理系统之间的数据接口。所构建的CAPP系统不仅能完成日常的工艺设计工作,而且提供了生产管理系统需要的基础数据,对生产计划的安排和调度具有指导意义。 （2）探讨了构建系统的数据访问技术,提出C/S和基于Web技术的B/S模式相结合的体系结构。在车间内部应用C/S结构,面向总公司的其他业务协作单位应用b/s结构。
刘恒毅[8]（2005）在《基于CSCW的PDM系统关键技术研究》文中进行了进一步梳理计算机与网络技术发展日新月异,这给当前的企业信息化建设带来了巨大的机遇与挑战。随着企业全球化、专业化的趋势越来越明显,传统的计算机辅助软件已经越来越不能适应企业的需要了。究其原因,一方面虽然各单元的计算机辅助技术已经日益成熟,但都自成体系,彼此之间缺少有效的信息共享和利用,形成所谓的“信息孤岛”;另一方面,软件自身存在不完善之处,在经济全球化的今天,作为企业管理软件PDM系统尚不能实现企业在不同地点的协同工作,已经不能满足企业的要求。本文经过对制造业企业的深入考察,总结出它们的特征,以此为根据并结合天津市重大自然基金项目“CAD/CAPP集成系统的关键技术研究（项目编号003804811）”的研究内容,将CSCW环境与PDM系统有机的结合在一起,设计开发基于CSCW的PDM系统（简称CSCW&PDM）来解决制造业企业信息化建设问题的方案。各章主要研究内容如下:第一章简述当前经济全球化条件下,制造业企业遇到的问题和当前PDM系统遇到的问题,以及当前国内外技术发展的现状,并且根据企业实际提出了解决问题的方案（即CSCW&PDM系统）。同时,对CSCW&PDM系统实施的可行性进行了初步的研究。第二章论述了构建CSCW&PDM系统的框架时采用的关键技术,详细阐述了系统标准化、C/S和B/S混合网络结构、系统管理机制等技术在CSCW&PDM系统建立过程中的作用和实施方式。第三章讨论了CSCW&PDM系统的功能与实现,通过研究CSCW&PDM系统应用的相关技术和CSCW和PDM集成的关键技术,阐明了新的CSCW&PDM系统实现的各种功能。第四章论述了如何通过数据库和网络体系,将CSCW&PDM系统与CAD/CAPP等计算机辅助工具以及ERP系统结合在一起,解决了CSCW&PDM系统的对外接口的问题。第五章根据前面设计的模型和研究,实现一个CSCW&PDM系统的示例,同时实现了集成后的PDM&CSCW系统的各种功能。第六章总结了全文的主要结论,并提出了进一步的设想。本文的主要创新点:1)给出了C/S和B/S混合网络体系在CSCW&PDM系统的应用。2)建立了CAD/CAPP与CSCW&PDM系统集成的框架结构。
温盛军[9]（2004）在《基于Web的服装PDM系统的研究》文中认为随着计算机技术、网络技术和先进制造技术的广泛应用，人们建立了面向特定领域、种类繁多的服装制造业“智能化孤岛”，如：服装CAD系统、服装CAM系统、智能缝纫吊挂生产线。这些“智能化孤岛”的应用使企业的生产效率得到了很大的提高。然而，对产品数据缺乏有效的管理导致各个系统成了独立的“信息孤岛”，产品设计、工艺编制和制造系统之间的信息不能自动传递与交换，产品的相关信息不能正常流通，无法达到资源信息的共享。 本论文把“智能化孤岛”改造成智能结点，通过对智能结点的信息集成技术进行的研究，指出基于产品数据管理（PDM）的集成技术是智能结点集成的最佳选择。通过对企业的功能需求和网络计算模式的分析，提出建立基于WEB的服装PDM系统，并实现了该系统的部分功能。在此过程中，研究了基于C／S与B／S混合模式的服装PDM系统框架结构以及该模式下的数据库访问技术；探讨了面向对象的建模技术在服装PDM系统模型建立中的应用。 论文首先给出了智能结点的概念，分析了智能结点的结构与功能。一个智能结点由三部分组成，即问题求解层、信息转换层以及网络通讯层。基于这种结构，制造系统中任何具有特定问题求解功能的智能单元，只需要通过信息转换与通讯层的包装就改造成一个智能结点。这实际上提供了一种制造领域现有“智能化孤岛”的集成技术。论文接着探讨了基于智能结点的制造系统集成技术，得出基于PDM的集成技术优于其它选择。 本文分析了两层C／S与三层B／S网络模型结构的优缺点。提出应用C／S模型与B／S模型为混合模式，建立一个真正跨平台、跨系统的扩展性和维护性好的服装生产PDM系统。在内部网络中需要访问专业开发软件的用户（如设计部门）采用C／S模型以降低网络的通讯流量，而其它用户（如管理部门）和外部网络用户采用B／S模型，所有用户采用统一的浏览器界面。同时，对该模式下的数据库访问技术进行了分析、比较，总结了JSP／Servlet的访问技术的优势。随后给出了应用JSP／Servlet数据库访问技术，基于C／S与B／S混合模式的服装PDM系统总体框架结构。 服装PDM是一个结构复杂，集成化的系统。在这个系统中，要管理的信息对象复杂多样，包括各类文档、人员组织、产品数据、产品结构及工作流程等。这些对象之间并不是完全独立的，而是相互关联、相互作用的。一个对象状态的变化可能就会影响另一个对象。系统建模的核心问题是对整个系统进行分析，建立复杂对象的形式化表达。采用面向对象的分析与设计技术，可以细致地描述各种对象的属性与方法，逐层定义类与子类的关系，大大简化系统的复杂程度，减少对复杂模型描述的难度。本文在描述了系统复杂的信息对象后，应用面向对象技郑州大学工学硕士论文对复杂模型描述的难度。本文在描述了系统复杂的信息对象后，应用面向对象技术建立了服装PDM系统的对象模型。 本研究对建立具有快速反应与信息共享的信息化服装制造系统有重要的参考意义，为传统的服装制造向现代化制造转变提供了一种新思路。
邢英杰,邓宏军,刘晓冰[10]（2004）在《基于J2EE平台的CAPP系统研究》文中研究表明在分析现阶段CAPP系统的开发模式 ,对C/S模式和B/S模式进行了比较的基础上 ,提出了基于J2EE平台的B/S模式CAPP系统的体系结构 ;探讨了CAPP系统的基本模块和实现系统的关键技术。同时对J2EE平台及其相关技术做了一个简要的说明并实现了CAPP系统。授权的工艺及相关人员登录系统 ,依照权限访问相关的模块 ,进行相关的操作 ,完成零部件的工艺编制和系统维护
二、CIMS环境下C/S与B/S混合模式CAPP系统的研究与开发（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、CIMS环境下C/S与B/S混合模式CAPP系统的研究与开发（论文提纲范文）
（1）精益工艺生产信息系统的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及目的 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外数字化制造技术发展现状 |
| 1.2.2 国内外信息化工艺管理水平发展现状 |
| 1.3 论文主要研究内容及结构 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 企业信息化现状及需求 |
| 2.1 企业业务流程 |
| 2.2 企业信息化管理现状 |
| 2.2.1 计算机辅助工艺设计 |
| 2.2.2 制造执行系统 |
| 2.2.3 企业资源计划 |
| 2.3 企业信息化技术需求 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 系统总体框架设计 |
| 3.1 系统体系结构设计 |
| 3.2 系统模型设计 |
| 3.2.1 UML技术概述 |
| 3.2.2 系统用例模型设计 |
| 3.3 系统功能模块设计 |
| 3.3.1 管理系统模块 |
| 3.3.2 技术系统模块 |
| 3.3.3 生产过程模块 |
| 3.3.4 质量系统模块 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于PDM的 CAPP/ERP系统集成设计 |
| 4.1 产品数据管理 |
| 4.1.1 产品数据管理定义 |
| 4.1.2 产品数据管理系统结构 |
| 4.1.3 系统功能 |
| 4.1.4 基于PDM的应用集成模式 |
| 4.1.5 基于PDM平台的系统集成优势 |
| 4.2 CAPP与 PDM系统集成分析 |
| 4.2.1 CAPP与 PDM的关系 |
| 4.2.2 CAPP与 PDM系统集成信息流模型 |
| 4.2.3 CAPP与 PDM系统集成方法 |
| 4.2.4 系统集成的意义 |
| 4.3 PDM与 ERP系统集成分析 |
| 4.3.1 PDM与 ERP的关系 |
| 4.3.2 PDM与 ERP系统集成信息流模型 |
| 4.3.3 PDM与 ERP系统集成方法 |
| 4.3.4 系统集成的意义 |
| 4.4 CAPP/ERP/PDM集成模型 |
| 4.4.1 产品信息模型 |
| 4.4.2 基于PDM的集成信息交换模型 |
| 4.5 基于PDM的 CAPP/ERP系统集成的实现 |
| 4.5.1 BOM基本理论 |
| 4.5.2 基于PDM的 CAPP/ERP系统集成设计 |
| 4.5.3 系统运行 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 ERP与 MES系统集成设计 |
| 5.1 ERP与 MES系统的集成分析 |
| 5.1.1 ERP与 MES的关系 |
| 5.1.2 ERP与 MES系统集成的信息流模型 |
| 5.1.3 ERP与 MES系统集成模式 |
| 5.1.4 系统集成的意义 |
| 5.2 系统集成中间对象模型的建立 |
| 5.2.1 制造BOM中间对象 |
| 5.2.2 物料中间对象 |
| 5.2.3 生产计划中间对象 |
| 5.2.4 系统集成的中间对象模型 |
| 5.3 ERP/MES系统集成的实现 |
| 5.3.1 XML技术 |
| 5.3.2 中间对象模型到XML Schema的映射 |
| 5.3.3 中间文件的生成与解析 |
| 5.3.4 系统运行 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）内齿珩轮强力珩齿工艺数据库系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景、研究意义及课题来源 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的与意义 |
| 1.1.3 课题来源 |
| 1.2 工艺数据库的研究现状 |
| 1.2.1 工艺数据库国外研究现状 |
| 1.2.2 工艺数据库国内研究现状 |
| 1.2.3 工艺数据库的发展趋势 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 内齿珩轮强力珩齿工艺研究 |
| 2.1 内齿珩轮强力珩齿的加工原理 |
| 2.2 珩齿机床的运动形式 |
| 2.2.1 直接进给法 |
| 2.2.2 增量式进给法 |
| 2.2.3 连续式进给法 |
| 2.3 珩磨轮进给方法 |
| 2.3.1 基于位置控制的进给策略 |
| 2.3.2 基于力控制的进给策略 |
| 2.3.3 两种进给策略的对比 |
| 2.4 珩削过程微观分析 |
| 2.5 珩磨轮修整工艺 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 内齿珩轮强力珩齿工艺数据库系统的总体设计 |
| 3.1 珩齿工艺数据库系统的需求分析 |
| 3.1.1 数据库系统的功能需求 |
| 3.1.2 数据库系统的信息需求 |
| 3.2 珩齿工艺数据库概念模型设计 |
| 3.3 珩齿工艺数据库的逻辑结构设计 |
| 3.4 珩齿工艺数据库系统功能划分 |
| 3.5 数据库管理系统的选择 |
| 3.6 软件体系结构选择 |
| 3.6.1 C/S体系结构 |
| 3.6.2 B/S体系结构 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 混合推理技术的应用及珩削参数优化 |
| 4.1 实例推理技术 |
| 4.1.1 实例表示 |
| 4.1.2 实例检索 |
| 4.1.3 实例间相似度的计算 |
| 4.1.4 实例修改与保存 |
| 4.2 规则推理技术 |
| 4.3 混合推理技术在系统中的实现 |
| 4.4 珩削参数优化 |
| 4.4.1 建立优化模型 |
| 4.4.2 粒子群算法介绍 |
| 4.4.3 具有遗传特性的PSO算法 |
| 4.4.4 PSOG算法优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 内齿珩轮强力珩齿工艺数据库系统的开发 |
| 5.1 应用程序端的开发 |
| 5.1.1 开发环境介绍 |
| 5.1.2 ADO访问技术 |
| 5.1.3 登录界面 |
| 5.1.4 主界面 |
| 5.2 Web前端的开发 |
| 5.2.1 开发环境介绍 |
| 5.2.2 登录界面 |
| 5.2.3 主界面 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（3）基于面向对象技术的网络化CAPP系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 CAPP概述 |
| 1.1.1 CAPP的提出及其发展 |
| 1.1.2 CAPP国内外研究现状及其发展趋势 |
| 1.2 课题的提出及其研究意义 |
| 1.2.1 课题来源 |
| 1.2.2 课题研究的意义 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 1.4 小结 |
| 2 QUST-CAPP系统选型及体系结构 |
| 2.1 CAPP系统的基本构成 |
| 2.1.1 零件信息输入系统 |
| 2.1.2 工艺规程生成系统 |
| 2.1.3 工艺数据库系统 |
| 2.2 CAPP系统所要完成的功能 |
| 2.3 国内外现存CAPP系统类型 |
| 2.3.1 派生式(VARIANT)系统 |
| 2.3.2 创成式(GENERATIVE)系统 |
| 2.3.3 混合式(HYBRID)系统 |
| 2.3.4 CAPP专家系统(EXPERT SYSTEM) |
| 2.4 QUST-CAPP系统选型 |
| 2.5 CAPP系统体系结构类型 |
| 2.5.1 CAPP系统组成结构 |
| 2.5.2 CAPP系统网络结构及其发展 |
| 2.6 QUST-CAPP系统网络结构 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 QUST-CAPP关键技术 |
| 3.1 特征技术 |
| 3.1.1 特征的定义 |
| 3.1.2 特征的分类 |
| 3.1.3 特征联系表达 |
| 3.2 面向对象技术 |
| 3.2.1 面向对象技术的概念 |
| 3.2.2 面向对象技术的特点 |
| 3.3 面向对象技术与特征技术的关系 |
| 3.3.1 零件特征与对象属性的关系 |
| 3.3.2 零件特征加工方法与对象方法对应 |
| 3.4 小结 |
| 4 零件特征类的建立 |
| 4.1 零件归类成组 |
| 4.2 零件特征分类 |
| 4.3 建立零件特征类库 |
| 4.4 零件特征类的面向对象语言描述 |
| 4.5 零件特征类的应用 |
| 4.6 小结 |
| 5 数据库设计 |
| 5.1 数据库技术概述 |
| 5.1.1 数据库基本概念 |
| 5.1.2 数据库技术的发展 |
| 5.1.3 数据库管理模型的分类 |
| 5.1.4 关系型数据库技术 |
| 5.2 SQL语言简介及其对数据库的应用 |
| 5.2.1 SQL语言简介 |
| 5.2.2 SQL语言对数据库的应用 |
| 5.3 数据库的选择 |
| 5.4 系统的数据库设计 |
| 5.4.1 制造资源数据库 |
| 5.4.2 工艺装备数据库 |
| 5.5 系统数据库的实现 |
| 5.6 数据库访问技术 |
| 5.7 小结 |
| 6 系统设计与实现 |
| 6.1 QUST-CAPP开发工具介绍 |
| 6.2 QUST-CAPP系统功能模块分析 |
| 6.3 QUST-CAPP系统设计 |
| 6.3.1 三层结构功能划分及功能介绍 |
| 6.3.2 客户端与浏览器部分设计 |
| 6.3.3 应用程序服务器设计 |
| 6.4 工艺文件生成 |
| 6.4.1 工艺过程设计文件 |
| 6.4.2 工序设计文件 |
| 6.4.3 工步设计文件 |
| 6.5 用户登录与用户管理 |
| 6.5.1 用户登录 |
| 6.5.2 用户管理 |
| 6.6 系统实现 |
| 6.7 小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（4）面向企业集团的协同工艺设计研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 CAPP发展概况及趋势 |
| 1.2 企业集团在协同工艺设计中存在的问题 |
| 1.3 协同工艺设计技术的研究现状 |
| 1.4 论文研究内容及背景 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究背景 |
| 1.5 论文章节安排 |
| 1.6 小结 |
| 第二章 面向企业集团的协同工艺设计系统结构研究 |
| 2.1 企业集团的协同工艺设计及对 CAPP系统的需求分析 |
| 2.1.1 企业集团的协同工艺设计 |
| 2.1.2 企业集团对 CAPP系统需求 |
| 2.2 PDM系统和 CAPP系统 |
| 2.2.1 PDM系统介绍 |
| 2.2.2 PDM系统和 CAPP系统关系 |
| 2.3 基于 PDM的协同 CAPP体系结构 |
| 2.3.1 B/S和 C/S的混合模式 |
| 2.3.2 系统网络拓扑结构 |
| 2.3.3 基于 PDM的系统体系结构 |
| 2.3.4 系统结构的特点 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 协同工艺设计系统实现的关键技术 |
| 3.1 面向企业集团的协同工艺设计过程控制 |
| 3.1.1 面向企业集团的人员组织 |
| 3.1.2 面向企业集团的分布式工作流管理 |
| 3.2 面向企业集团的协同工艺设计 |
| 3.2.1 面向企业集团的协同工艺设计分析 |
| 3.2.2 基于 PDM的协同工艺编制过程 |
| 3.2.3 基于 PDM的工艺数据组织管理 |
| 3.3 支持协同工艺设计的制造资源管理 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 支持协同工艺设计的制造资源管理 |
| 4.1 企业集团制造资源管理现状分析 |
| 4.2 企业集团制造资源管理 |
| 4.2.1 面向企业集团的分布式制造资源管理 |
| 4.2.2 面向单个企业的制造资源统一管理平台构建 |
| 4.3 制造资源标准化及其建模 |
| 4.3.1 制造资源标准化 |
| 4.3.2 制造资源统一建模 |
| 4.4 基于动态视图的制造资源共享 |
| 4.5 基于 MRIMP的协同工艺设计 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 面向企业集团的协同工艺设计系统实现 |
| 5.1 系统概述 |
| 5.2 系统体系结构 |
| 5.3 系统运行流程 |
| 5.4 系统实现 |
| 5.4.1 统一的人员管理 |
| 5.4.2 强大工作流管理 |
| 5.4.3 协同工艺编制 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 结束语 |
| 6.1 论文工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
（5）Web环境下制造工艺信息系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 制造业的发展趋势 |
| 1.2 CAPP发展现状与亟待解决的问题 |
| 1.2.1 CAPP发展现状 |
| 1.2.2 CAPP发展中亟待解决的问题 |
| 1.3 制造工艺信息的应用现状与集成化管理 |
| 1.3.1 当前企业制造工艺信息系统的应用 |
| 1.3.2 工艺数据的集成管理在CAPP发展中的作用 |
| 1.3.3 当今企业对工艺信息管理的要求 |
| 1.4 课题的提出及意义 |
| 1.4.1 课题的提出 |
| 1.4.2 课题研究的意义 |
| 1.5 论文的主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 Web环境下制造工艺信息系统的总体规划 |
| 2.1 系统的开发目标与需求分析 |
| 2.1.1 系统的开发目标 |
| 2.1.2 需求分析 |
| 2.2 系统的总体功能框架设计 |
| 2.2.1 系统应用功能分析 |
| 2.2.2 数据管理和维护功能分析 |
| 2.2.3 建立系统的总体功能框架 |
| 2.3 系统的网络体系结构设计 |
| 2.3.1 网络体系结构的分析与选择 |
| 2.3.2 系统的网络结构设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 系统建模 |
| 3.1 系统的功能模型树 |
| 3.2 系统的功能建模 |
| 3.2.1 IDEF0建模方法 |
| 3.2.2 制造工艺信息系统的功能建模 |
| 3.3 系统的信息建模 |
| 3.3.1 信息模型与建模方法 |
| 3.3.2 系统的IDEF1x信息建模 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 系统的数据库设计 |
| 4.1 数据库技术概述 |
| 4.1.1 数据库基本概念 |
| 4.1.2 关系型数据库的基本理论和特点 |
| 4.1.3 用SQL语言实现对数据库的应用 |
| 4.2 系统数据库的选择 |
| 4.3 数据库的设计原则与步骤 |
| 4.3.1 设计原则 |
| 4.3.2 设计步骤 |
| 4.4 系统的数据库设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 切削用量的优化计算 |
| 5.1 最优化方法概述 |
| 5.1.1 最优化设计的步骤 |
| 5.1.2 最优化计算的方法 |
| 5.1.3 复合形法简介 |
| 5.2 切削用量优化设计 |
| 5.2.1 确定设计变量 |
| 5.2.2 建立目标函数 |
| 5.2.3 找出约束条件 |
| 5.2.4 最优化数学模型的描述 |
| 5.2.5 采用复合形法进行优化计算 |
| 5.3 程序设计及优化实例 |
| 5.3.1 程序设计 |
| 5.3.2 优化实例分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 工艺尺寸链的解算 |
| 6.1 工艺尺寸链概述 |
| 6.1.1 基本概念 |
| 6.1.2 尺寸链的计算公式 |
| 6.2 工艺尺寸式法求解工艺尺寸链的原理及步骤 |
| 6.2.1 工艺尺寸式法求解工艺尺寸链的基本原理 |
| 6.2.2 工序尺寸公差的确定 |
| 6.2.3 余量公差的确定 |
| 6.2.4 工序尺寸的确定 |
| 6.2.5 工艺尺寸链示意图和公差带示意图的绘制 |
| 6.3 工序尺寸查找计算的算法流程及程序设计 |
| 6.3.1 尺寸链计算数据结构设计 |
| 6.3.2 整个模块算法的实现总流程 |
| 6.3.3 封闭环尺寸链的查找算法 |
| 6.3.4 程序设计 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 系统的实现 |
| 7.1 系统的开发工具和运行环境 |
| 7.2 系统实现的关键技术 |
| 7.2.1 ASP.NET |
| 7.2.2 XML |
| 7.2.3 ASP.NET与XML之间的联系 |
| 7.2.4 DOM与XML文档 |
| 7.2.5 ASP.NET和SQL Server数据库的连接 |
| 7.3 系统的实现 |
| 7.3.1 用户注册和登录 |
| 7.3.2 制造工艺信息系统功能的实现 |
| 7.3.3 用户留言簿 |
| 7.4 系统的数据管理与维护 |
| 7.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 独创性声明 |
| 关于论文使用授权的说明 |
（6）基于资源集成的协同产品开发原理与实施方法研究（论文提纲范文）
| 1 绪论 |
| 1.1 论文研究背景与课题来源 |
| 1.1.1 研究的背景与意义 |
| 1.1.2 论文课题来源与目的 |
| 1.2 面向制造资源集成的网络化设计与制造 |
| 1.2.1 网络化设计与制造的内涵 |
| 1.2.2 国内外研究现状与进展评述 |
| 1.2.3 网络化设计与制造系统的逻辑组成 |
| 1.2.4 网络化设计与制造的关键技术 |
| 1.3 网络环境下协同工作机理与研究现状 |
| 1.3.1 协同工作的机理与含义 |
| 1.3.2 面向制造资源集成的计算机支持协同工作 |
| 1.3.3 基于Web技术的协同工作模式 |
| 1.3.4 协同工作的研究现状和发展方向 |
| 1.4 远程钣金设计与制造系统研制概况 |
| 1.4.1 钣金应用系统研究模式与分析 |
| 1.4.2 远程钣金CAD/CAM应用系统的特点 |
| 1.4.3 远程钣金CAD/CAM系统的关键技术分析 |
| 1.5 论文的主要研究工作 |
| 1.5.1 研究方法与技术路线 |
| 1.5.2 主要研究内容和论文结构 |
| 2 面向制造资源集成的协同产品开发平台的设计 |
| 2.1 平台构建的总体分析 |
| 2.1.1 协同产品开发平台的特征分析 |
| 2.1.2 资源集成与协同开发应用系统 |
| 2.1.3 协同产品开发平台的资源共享模式 |
| 2.2 面向制造资源集成协同产品开发平台的构建 |
| 2.2.1 协同产品开发平台的总体层次结构 |
| 2.2.2 协同产品开发平台应用层功能分析 |
| 2.3 面向制造资源集成的协同产品开发平台实施的关键技术 |
| 2.3.1 面向网络环境的分布式协同产品开发原理 |
| 2.3.2 协同产品开发中分布式制造资源建模与集成 |
| 2.3.3 基于制造资源调度的协同产品开发工作流技术 |
| 2.3.4 专业性网络化应用系统的构建与集成 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 面向网络环境的分布式协同产品开发原理 |
| 3.1 产品开发过程的协同需求 |
| 3.2 协同产品开发的工作方式 |
| 3.2.1 分布式协同工作的模式 |
| 3.2.2 实时同步协同 |
| 3.2.3 异步协同 |
| 3.3 分布式产品开发的协同原理 |
| 3.3.1 协同产品开发的约束模型 |
| 3.3.2 产品开发的协同方法 |
| 3.3.3 产品开发的冲突协商 |
| 3.4 协同产品开发的内容 |
| 3.4.1 基于网络的协同产品开发系统建模 |
| 3.4.2 基于网络的CAx与PDM集成 |
| 3.4.3 协同过程中的数据转换与表示 |
| 3.5 协同产品开发系统的关键技术 |
| 3.5.1 基于中间件的开发技术 |
| 3.5.2 代理技术 |
| 3.5.3 分布式数据库的数据分配与并发控制 |
| 3.5.4 数据交换标准和技术 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于制造资源集成和系统优化的动态企业联盟 |
| 4.1 制造资源的内涵 |
| 4.2 制造资源的建模与集成 |
| 4.2.1 制造资源信息建模 |
| 4.2.2 制造资源模型的表达 |
| 4.2.3 制造资源的集成 |
| 4.3 基于制造资源集成的动态企业联盟 |
| 4.3.1 动态联盟企业的资源模型表示 |
| 4.3.2 企业结盟的评价体系 |
| 4.3.3 企业结盟的选择方法 |
| 4.4 动态企业联盟中制造伙伴的优化决策 |
| 4.4.1 动态企业联盟制造系统重构的数学模型 |
| 4.4.2 基于遗传算法的制造路径优化策略 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于制造资源调度的协同产品开发工作流技术 |
| 5.1 分布式协同产品开发的过程 |
| 5.2 分布式制造资源调度 |
| 5.2.1 制造资源调度的的内涵 |
| 5.2.2 面向工作流的制造资源调度策略 |
| 5.2.3 分布式制造资源调度 |
| 5.3 基于Petri网的制造资源配置 |
| 5.3.1 Petri网模型 |
| 5.3.2 基于Petri网的制造资源配置 |
| 5.4 基于Petri网的制造资源调度工作流模型 |
| 5.4.1 工作流及工作流建模 |
| 5.4.2 基于制造资源调度的协同产品开发工作流模型 |
| 5.4.3 基于CORBA的制造资源调度工作流的实现 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 远程钣金设计与制造系统的总体结构设计 |
| 6.1 系统需求与目标 |
| 6.2 钣金件设计与制造系统的方案设计 |
| 6.2.1 系统架构方式分析 |
| 6.2.2 系统开发的技术路线分析 |
| 6.3 远程钣金展开设计制造系统总体设计 |
| 6.3.1 系统总体框架设计 |
| 6.3.2 系统总体功能模型 |
| 6.4 远程钣金设计与制造系统各主要分系统的设计 |
| 6.4.1 客户管理子系统 |
| 6.4.2 钣金展开设计子系统 |
| 6.4.3 钣金件排样处理子系统 |
| 6.4.4 自动生成数控加工代码子系统 |
| 6.4.5 技术资料查询子系统 |
| 6.5 基于特征的钣金零件信息模型 |
| 6.6 面向设计的资源信息模型 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 基于中间件技术的钣金展开设计 |
| 7.1 钣金展开概述 |
| 7.2 常用展开计算和绘图方法 |
| 7.2.1 作图法 |
| 7.2.2 计算法 |
| 7.2.3 系数法 |
| 7.2.4 程序法 |
| 7.2.5 计算机辅助绘图法 |
| 7.2.6 计算机辅助设计法 |
| 7.3 面向对象技术的钣金展开中间件的设计 |
| 7.3.1 面向对象技术 |
| 7.3.2 钣金件展开计算模块的研制 |
| 7.3.3 基于类型库的软件重用 |
| 7.3.4 钣金件展开设计模块的应用 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 钣金件排样优化与自动数控编程技术的研究 |
| 8.1 排样优化与自动数控编程概述 |
| 8.2 矩形件排样优化研究 |
| 8.2.1 矩形件排样问题的数学分析 |
| 8.2.2 矩形件排放算法研究 |
| 8.2.3 矩形件排样优化算法及求解 |
| 8.3 异形件排样优化研究 |
| 8.3.1 最小包络矩形法 |
| 8.3.2 平移碰撞优化算法 |
| 8.3.3 临界多边形算法 |
| 8.4 自动数控编程技术 |
| 8.4.1 数控下料的工艺分析 |
| 8.4.2 数控编程前置处理 |
| 8.4.3 后置处理和转换 |
| 8.5 本章小结 |
| 9 原型系统的开发技术与运行实例 |
| 9.1 原型系统的总体功能设计 |
| 9.1.1 系统的总体功能框架 |
| 9.1.2 系统子功能模块分析 |
| 9.2 面向动态企业联盟的制造资源集成系统的开发 |
| 9.2.1 制造资源集成系统体系结构 |
| 9.2.2 制造资源类和对象 |
| 9.2.3 基于多代理的制造资源纵向集成 |
| 9.2.4 基于CORBA技术的制造资源横向集成 |
| 9.3 远程钣金设计与制造系统的开发 |
| 9.3.1 钣金展开计算模块的建立 |
| 9.3.2 钣金件展开图和三维模型的自动生成 |
| 9.3.3 钣金展开件排样与优化设计 |
| 9.3.4 自动生成数控加工代码 |
| 9.4 分布式协同设计工具的开发与应用 |
| 9.4.1 在线交流 |
| 9.4.2 电子邮件 |
| 9.4.3 音频视频会议、共享白板和应用程序 |
| 9.5 原型系统的运行实例 |
| 9.5.1 原型系统主页面 |
| 9.5.2 系统客户管理 |
| 9.5.3 面向动态企业联盟的制造资源集成系统 |
| 9.5.4 远程饭金设计与制造系统 |
| 9.6 本章小结 |
| 10 结论与展望 |
| 10.1 主要研究结论 |
| 10.2 主要创新点 |
| 10.3 应用前景与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 攻读博士学位期间参与的科研项目 |
| 致谢 |
| 论文声明 |
（7）面向生产管理的CAPP系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景和来源 |
| 1.2 成飞公司工艺信息化现状分析 |
| 1.3 成飞标准件公司信息化现状 |
| 1.4 计算机辅助工艺设计CAPP综述 |
| 1.4.1 CAPP系统的分类 |
| 1.4.2 CAPP技术研究的发展趋势 |
| 1.5 国内计算机辅助设计的技术特点 |
| 1.6 企业信息化相关技术综述 |
| 1.7 本文的主要工作内容 |
| 2 面向生产管理的CAPP系统的总体结构设计和程序流程 |
| 2.1 标件车间工艺流程及工艺设计步骤 |
| 2.2 标件车间对CAPP的需求分析 |
| 2.3 面向生产管理的CAPP系统的体系结构 |
| 2.3.1 面向生产管理的CAPP工艺系统软件流程 |
| 2.3.2 面向生产管理的CAPP系统总体结构 |
| 2.3.3 面向生产管理的CAPP系统功能结构 |
| 2.3.4 面向生产管理的CAPP系统逻辑结构 |
| 2.4 各模块程序流程 |
| 2.4.1 总控模块程序流程 |
| 2.4.2 FO编制程序流程 |
| 2.4.3 品种表编制程序流程 |
| 2.4.4 工艺文件输出打印程序流程 |
| 2.4.5 对比检查程序流程 |
| 2.4.6 工艺统计清单编制程序流程 |
| 2.4.7 系统管理运行 |
| 2.4.8 基础数据维护运行 |
| 2.5 接口实现 |
| 2.6 系统运行环境 |
| 2.6.1 面向生产管理的CAPP选用的软件环境 |
| 2.6.2 面向生产管理的的CAPP网络拓朴结构设计 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 CAPP与生产管理关系 |
| 3.1 工艺管理与生产管理的关系 |
| 3.2 工艺管理模式 |
| 3.2.1 国外工艺管理模式举例 |
| 3.2.2 标件车间工艺管理模式 |
| 3.3 国内车间生产管理的技术特点 |
| 3.3.1 车间生产管理的特点 |
| 3.3.2 MRPⅡ／ERP在车间生产管理中的不足 |
| 3.4 制造车间生产作业信息化系统研究概况 |
| 3.4.1 车间信息化的含义与信息化建设中存在的问题分析 |
| 3.4.2 国外对车间生产管理模式的研究 |
| 3.5 CAPP与生产管理集成 |
| 3.5.1 推行MBOM管理 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 面向生产管理的CAPP系统相关技术 |
| 4.1 数据库技术 |
| 4.2 Client／Server的体系结构和多层分布式B／S模式 |
| 4.3 数据访问技术 |
| 4.3.1 通用数据接口 |
| 4.3.2 ASP／ADO技术 |
| 4.3.3 OLE技术 |
| 4.4 本章的小结 |
| 5 面向生产管理的CAPP运行实例 |
| 5.1 系统总控模块运行描述 |
| 5.2 FO工艺文件编制模块功能描述 |
| 5.3 品种表编制功能描述 |
| 5.4 工艺文件输出打印功能描述 |
| 5.5 项目对比检查模块功能描述 |
| 5.6 工艺清单编制功能描述 |
| 5.7 系统管理功能描述 |
| 5.8 基础数据管理模块功能描述 |
| 5.9 工艺信息浏览 |
| 5.10 生产管理信息系统信息共享 |
| 5.11 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 声明 |
| 致谢 |
（8）基于CSCW的PDM系统关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 当前制造业面临的挑战 |
| 1.1.1 当前制造业信息化的背景 |
| 1.1.2 当前 CIMS 在企业应用现状及存在的问题 |
| 1.2 制造业企业对PDM 系统的要求以及解决的方式 |
| 1.2.1 制造业企业对PDM 系统的要求 |
| 1.2.2 CSCW&PDM 系统的设计思路 |
| 1.3 课题的国内外发展概况 |
| 1.3.1 PDM 系统的国内外发展情况 |
| 1.3.2 CSCW 的国内外发展情况 |
| 1.4 本课题的可行性研究 |
| 1.4.1 PDM 的基本特点 |
| 1.4.2 CSCW 基本特点 |
| 1.4.3 CSCW&PDM 系统实施的可行性研究 |
| 1.4.3.1 PDM 和CSCW 有着共同的技术基础 |
| 1.4.3.2 PDM 与CSCW 在管理CAD/CAM/CAPP 系统时找到切合点 |
| 1.5 本课题的主要任务和意义及其背景 |
| 1.5.1 本课题的主要任务 |
| 1.5.2 本课题的意义及其背景 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 第二章 CSCW&PDM 系统构建的关键技术 |
| 2.1 网络协同工作的准备---标准化 |
| 2.2 C/S 与 B/S 相结合的网络体系 |
| 2.2.1 C/S 与 B/S 的分析比较 |
| 2.2.2 建立一个C/S 与B/S 相结合的体系结构模型 |
| 2.3 CSCW&PDM 系统中群件的应用 |
| 2.3.1 CSCW&PDM 系统中群件的特点 |
| 2.3.2 CSCW&PDM 系统与群件系统的集成内容 |
| 2.4 CSCW&PDM 系统中的管理模式 |
| 第三章 CSCW&PDM 系统的功能与技术应用 |
| 3.1 在 CSCW&PDM 系统主要应用的技术 |
| 3.1.1 群体合作模式 |
| 3.1.2 设计过程管理 |
| 3.1.3 产品设计信息的共享 |
| 3.1.4 应用的共享 |
| 3.1.5 安全控制 |
| 3.2 CSCW&PDM 系统中的关键技术 |
| 3.2.1 接口 |
| 3.2.2 并发控制 |
| 3.2.3 群件技术 |
| 3.3 CSCW&PDM 系统的主要功能 |
| 第四章 CSCW&PDM 系统与其他系统的信息集成 |
| 4.1 CSCW&PDM 系统中PDM 与CAD/CAPP 等系统的集成与数据交换 |
| 4.1.1 PDM 与CAD/CAPP 等系统的集成 |
| 4.1.2 PDM 系统与CAD/CAPP 等系统数据交换 |
| 4.1.3 基于文档管理的数据集成与交换 |
| 4.1.3.1 CAD 与PDM 之间的数据交换 |
| 4.1.3.2 CAPP 与 PDM 之间的数据交换 |
| 4.2 系统集成框架的构建 |
| 4.2.1 面向产品的 CAD/CAPP 集成系统框架 |
| 4.3 PDM/ERP 间的集成 |
| 第五章 CSCW&PDM 系统的实施 |
| 5.1 系统的开发和运行环境 |
| 5.2 传统 PDM 功能的实现 |
| 5.2.1 项目管理模块 |
| 5.2.1.1 项目管理模型 |
| 5.2.1.2 项目管理功能的实现 |
| 5.2.2 文档管理 |
| 5.2.2.1 文档管理的对象 |
| 5.2.2.2 文档管理的功能 |
| 5.2.2.3 电子仓库与文档管理的关系 |
| 5.2.3 人员配置与安全管理模块 |
| 5.2.3.1 人员配置与安全管理模型 |
| 5.2.3.2 模型功能介绍 |
| 5.3 CSCW&PDM 系统中CSCW 环境的创建与实施 |
| 5.3.1 邮件的发送与接受 |
| 5.3.2 文件的传输 |
| 5.3.3 局域网内交流 |
| 5.3.4 网络会议 |
| 5.3.5 内外网网络接口 |
| 5.4 系统运行实例 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（9）基于Web的服装PDM系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 制造业信息化产生的背景 |
| 1.2 服装制造业信息化的现状 |
| 1.3 课题的提出 |
| 1.4 本课题研究的主要内容 |
| 2 智能结点的集成技术 |
| 2.1 智能结点的概念与结构 |
| 2.2 基于智能结点的服装制造信息集成系统 |
| 3 服装PDM系统的功能分析 |
| 3.1 系统的体系结构 |
| 3.2 电子仓库与文档管理 |
| 3.3 产品结构与配置管理 |
| 3.4 工作流程管理 |
| 3.5 用户管理 |
| 3.6 项目管理 |
| 4 服装PDM系统的总体方案设计 |
| 4.1 系统的网络模型 |
| 4.2 Web数据库的访问技术 |
| 4.3 系统的总体框架结构 |
| 4.4 系统的开发技术 |
| 5 系统分析与设计 |
| 5.1 面向对象方法 |
| 5.2 系统的对象描述 |
| 5.3 服装PDM系统的建模 |
| 6 服装PDM系统的设计与实现 |
| 6.1 系统开发环境 |
| 6.2 系统总体描述 |
| 6.3 工作流程管理 |
| 6.4 产品结构管理 |
| 6.5 资料库管理 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文 |
（10）基于J2EE平台的CAPP系统研究（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 C/S、B/S模式的比较 |
| 2.1 基于C/S模式的CAPP体系结构 |
| 2.2 基于B/S模式的CAPP体系结构 |
| 2.3 J2EE平台简介 |
| 3 基于J2EE平台的CAPP系统体系结构 |
| 3.1 基于J2EE平台的CAPP系统体系结构 |
| 3.2 基于J2EE平台的CAPP系统的关键技术 |
| 4 系统实现方法 |
| 4.1 用户权限管理模块 |
| 4.2 任务分配、领受模块 |
| 4.3 工艺资源、工艺知识库管理模块 |
| 4.4 工艺规程编制模块 |
| 5 结束语 |
四、CIMS环境下C/S与B/S混合模式CAPP系统的研究与开发（论文参考文献）
- [1]精益工艺生产信息系统的研究与设计[D]. 张文文. 北华航天工业学院, 2020(08)
- [2]内齿珩轮强力珩齿工艺数据库系统的研究与开发[D]. 谢伟. 合肥工业大学, 2019
- [3]基于面向对象技术的网络化CAPP系统研究与开发[D]. 岳小鹤. 青岛科技大学, 2007(03)
- [4]面向企业集团的协同工艺设计研究与应用[D]. 张志强. 西北工业大学, 2007(01)
- [5]Web环境下制造工艺信息系统的研究与开发[D]. 任云. 青岛科技大学, 2006(11)
- [6]基于资源集成的协同产品开发原理与实施方法研究[D]. 廖敏. 四川大学, 2005(02)
- [7]面向生产管理的CAPP系统开发[D]. 安玮. 四川大学, 2005(01)
- [8]基于CSCW的PDM系统关键技术研究[D]. 刘恒毅. 天津理工大学, 2005(03)
- [9]基于Web的服装PDM系统的研究[D]. 温盛军. 郑州大学, 2004(04)
- [10]基于J2EE平台的CAPP系统研究[J]. 邢英杰,邓宏军,刘晓冰. 组合机床与自动化加工技术, 2004(04)
标签：工艺设计论文; 计算机集成制造系统论文; 面向对象分析与设计论文; 协同设计论文; 产品管理论文;