一、两种新型小型轧机的特点及其应用（论文文献综述）
刘伟岩[1]（2020）在《战后科技革命推动日本产业升级研究 ——基于创新体系的视角》文中进行了进一步梳理2008年经济危机后,为摆脱经济下行的轨道,美国、日本、德国先后提出了“重振制造业”（2009年）、日本版“第四次工业革命”（2010年）、“工业4.0”（2012年）等战略计划,而我国也于2015年提出了“中国制造2025”的行动纲领。这些战略规划的陆续出台拉开了以大数据、云计算、物联网（Io T）、人工智能（AI）等为标志的新一轮科技革命的帷幕。而作为第二经济大国,我国应如何借助于这一难得机遇来推动国内产业升级则成为亟待思考的问题。回顾日本走过的“路”可知,其也曾作为“第二经济大国”面临过相似的难题,且从中日经济发展历程比较和所面临的“三期叠加”状态来看,我国现阶段也更为接近20世纪70年代的日本,而日本却在当时的情况下借助于以微电子技术为核心的科技革命成功地推动了国内产业的改造升级。基于此,本文以日本为研究对象并将研究阶段锁定在其取得成功的战后至20世纪80年代这一时期,进而研究其所积累的经验和教训,以期为我国接下来要走的“路”提供极具价值的指引和借鉴。在对熊彼特创新理论以及新熊彼特学派提出的技术经济范式理论、产业技术范式理论、国家创新体系理论和部门创新体系理论等进行阐述的基础上,本文借助于此从创新体系的视角构建了“科技革命推动产业升级”的理论分析框架,即:从整体产业体系来看,其属于技术经济范式转换的过程,该过程是在国家创新体系中实现的,且两者间的匹配性决定着产业升级的绩效;而深入到具体产业来看,其又是通过催生新兴产业和改造传统产业来实现的,对于此分析的最佳维度则是能够体现“产业间差异性”的部门创新体系,同样地,两者间的匹配性也决定着各产业升级的成效。回顾科技革命推动日本产业升级的历程可知,其呈现出三个阶段:20世纪50～60年代的“重化型”化,70～80年代的“轻薄短小”化,以及90年代后的“信息”化。其中,“轻薄短小”化阶段是日本发展最为成功的时期,也是本文的研究范畴所在。分析其发生的背景可知:虽然效仿欧美国家构建的重化型产业结构支撑了日本经济“独秀一枝”的高速发展,但在日本成为第二经济大国后,这一产业结构所固有的局限性和问题日渐凸显,倒逼着日本垄断资本进行产业调整;而与此同时,世界性科技革命的爆发恰为其提供了难得的历史机遇;但是这种机遇对于后进国来说在一定意义上又是“机会均等”的,该国能否抓住的关键在于其国内的技术经济发展水平,而日本战后近20年的高速增长恰为其奠定了雄厚的经济基础,且“引进消化吸收再创新”的技术发展战略又在较短的时间内为其积累了殷实的技术基础。在这一背景下,借助于上文所构建的理论分析框架,后文从创新体系的视角解释了战后以微电子技术为核心的科技革命是如何推动日本产业升级以及日本为何更为成功的。就整体产业体系而言,科技革命的发生必然会引致技术经济范式转换进而推动产业升级,且这一过程是在由政府、企业、大学和科研机构以及创新主体联盟等构建的国家创新体系中实现的。战后科技革命的发源地仍是美国,日本的参与借助的是范式转换过程中创造的“第二个机会窗口”,换言之,日本的成功得益于对源于美国的新技术的应用和开发研究,其技术经济范式呈现出“应用开发型”特点。而分析日本各创新主体在推动科技成果转化中的创新行为可以发现,无论是政府传递最新科技情报并辅助企业引进技术、适时调整科技发展战略和产业结构发展方向、制定激励企业研发的经济政策和专利保护制度、采取措施加速新技术产业化的进程、改革教育体制并强化人才引进制度等支持创新的行为,还是企业注重提升自主创新能力、遵循“现场优先主义”原则、实施“商品研制、推销一贯制”、将资金集中投向开发研究和创新链的中下游环节以及培训在职人员等创新行为,或是大学和科研机构针对产业技术进行研究、重视通识教育和“强固山脚”教育以及培养理工科高科技人才等行为,亦或是“政府主导、企业主体”型的创新主体联盟联合攻关尖端技术、建立能够促进科技成果转化的中介机构、联合培养和引进优秀人才等行为都是能够最大限度地挖掘微电子技术发展潜力的。而这种“追赶型”国家创新体系与“应用开发型”技术经济范式间的相匹配正是日本能够更为成功地借力于战后科技革命推动产业升级的根因所在。进一步地从具体产业来看,科技革命引致的技术经济范式转换表现为新兴技术转化为新兴产业技术范式和改造传统产业技术范式的过程,这也是科技革命“双重性质”的体现。而对这一层面的分析则要用到能够体现“产业间差异性”的部门创新体系。在选取半导体产业和计算机产业作为新兴产业的代表,以及选取工业机器产业（以数控机床和工业机器人为主）和汽车产业作为微电子技术改造传统机械产业的典型后,本文的研究发现:由于这些产业在技术体制、所处的产业链位置、所在的技术生命周期阶段等方面的不同,其产业技术范式是相异的,而日本之所以能够在这些产业上均实现自主创新并取得巨大成功就在于日本各创新主体针对不同的产业技术范式进行了相应的调整,分别形成了与之相匹配的部门创新体系。而进一步比较各部门创新体系可知,日本政府和企业等创新主体针对“催新”和“改旧”分别形成了一套惯行的做法,但在这两类产业升级间又存在显着的差异,即:日本政府在“催新”中的技术研发和成果转化中均表现出了贯穿始终的强干预性,尤其是在计算机产业上;而在“改旧”中则干预相对较少,主要是引导已具备集成创新能力的“逐利性”企业去发挥主体作用。作为一种“制度建设”,创新体系具有“临界性”特点且其优劣的评析标准是其与技术经济范式的匹配性。日本能够成功地借力于以微电子技术为核心的科技革命推动国内产业升级的经验就在于其不仅构建了与当时技术经济范式相匹配的国家创新体系,而且注重创新体系的层级性和差异性建设,加速推进了新兴产业技术范式的形成,并推动了新旧产业的协调发展。但是,这种致力于“应用开发”的“追赶型”创新体系也存在着不可忽视的问题,如:基础研究能力不足,不利于颠覆性技术创新的产生,以及政府主导的大型研发项目模式存在定向失误的弊端等,这也是日本创新和成功不可持续以致于在20世纪90年代后重新与美国拉开差距的原因所在。现阶段,新一轮科技革命的蓬勃兴起在为我国产业升级提供追赶先进国家的“机会窗口”的同时,也为新兴产业的发展提供了“追跑”“齐跑”“领跑”并行发展的机遇,并为传统产业的高质量发展带来了难得的机会。由于相较于20世纪70年代的日本,我国现阶段所面临的情况更为复杂,因此,必须构建极其重视基础研究且具有灵活性的国家创新生态体系,重视部门创新体系的“产业间差异性”,形成与新兴产业技术范式相匹配的部门创新体系,以及建设能够促进传统产业技术范式演化升级的部门创新体系等。
冯岩峰[2]（2019）在《新型Y型轧机研制及其调控特性研究》文中指出冷轧板带由于尺寸精度高、力学性能好等优点,在汽车船舶、电工电子、精密仪器等制造行业中得到了广泛的应用,其生产能力、装备水平是一个国家工业技术发展程度的重要标志之一。我国冷轧板带装备研发和生产实践起步相对较晚,近年来通过对国外先进技术的引进、吸收、消化、创新,诸多关键性技术难题取得了重大突破,产品规格和质量获得显着提升,但仍然存在着低端产品产能过剩、高端产品生产能力不足的问题。究其原因在于我国的装备设计、制造能力与国外先进水平仍存在较大差距,核心技术开发仍有不足,亟需提升装备科技水平、加快自主技术创新,以适应日益多样、苛刻的市场需求。基于这一背景,本文以辊型电磁调控技术作为核心,并结合异径单辊传动技术,研发了新型Y型轧机并对其调控特性进行研究。设计研制了新型Y型轧机。依托Y型轧机上辊系设计过程,根据双支承辊结构的受力及变形特点,推导了辊系变形工程计算模型,并通过有限元方法对该模型进行了验证。进行了Y型轧机整体结构设计,对其关键部件进行了计算和分析。开发了Y型轧机的张力调控系统及轧制过程监测系统,实现对轧制过程各工艺参数采集、存储。利用有限元分析软件对新型Y型轧机轧制过程进行模拟,分析了板带参数和压下量对变形区轮廓的影响规律,并通过异径单辊传动轧制实验对有限元计算结果进行了验证。同时利用该模型分析了板带初始厚度、压下量等因素对变形区内搓轧效果的影响。根据对变形区的分析提出了适用于异径单辊传动轧制方式的最小可轧厚度模型。分析了Y型轧机上工作辊阻力矩对变形区应力状态的影响,通过改变阻力矩对搓轧区进行调控。针对Y型轧机下工作辊所采用的辊型电磁调控技术特性,建立了电磁-热-力多场耦合有限元模型。根据电磁调控轧辊的工作原理,自行研制了辊型检测平台,并通过电磁调控轧辊辊型检测实验结果对有限元模型进行了验证。研究了不同电磁棒加热工艺、电磁棒尺寸及电磁棒位置等因素对轧机下工作辊辊型调控特性的影响。根据下工作辊辊型调控特性,对Y型轧机的空载辊缝进行理论分析,获得了其空载辊缝调控规律,其二次浪形调控能力较强,四次浪形调控能力相对较弱。建立了新型Y型轧机轧制过程三维有限元模型,研究了不同工况下Y型轧机的承载辊缝特性。在新型Y型轧机上进行了铝板压痕实验,测试并分析了不同电磁棒温度及轧制力下铝板厚度分布变化情况。通过轧制实验研究了不同电磁棒温度对板形状态的影响情况,证实了Y型轧机装备的辊型电磁调控技术具有较强的板形调控能力。本文的研究结果,对于单机架高精度可逆轧机的设计制造和研发具有一定的指导意义,同时为辊型电磁调控技术的应用和推广奠定了基础。
张晓磊[3]（2019）在《有向自组织动态拓扑混合群智能算法及应用》文中指出优化问题广泛地存在科学研究和工程实际中,群智能算法作为一类优化算法,解决了很多工程实际中的优化问题,提高了生产的质量与效率。为此,围绕微粒群算法、蝙蝠算法、混合群智能算法及其应用展开研究。首先,针对微粒群算法作用力规则单一、种群结构简单的问题,构造多作用力多子种群结构,提出多作用力多子种群微粒群算法。在微粒群中构造3个子种群,在子种群1、2中采用前、后两个阶段搜索的策略,子种群1、2的前期构造平衡引斥力规则,子种群1后期构造双加速度引力规则,子种群2后期构造自适应引斥力规则,子种群3中构造单一引力规则。通过标准优化测试函数进行算法测试,将测试结果与其他改进微粒群算法对比,验证多作用力多子种群微粒群算法的搜索能力。其次,针对蝙蝠算法寻优精度低、种群多样性差的问题,基于多作用力多子种群结构,提出多作用力多子种群蝙蝠算法。在蝙蝠群中构造3个子种群,在子种群1、2中采用前、后两个阶段搜索的策略,在子种群1、2的前期构造平衡引斥力规则,子种群1后期构造双加速度引力规则,子种群2的后期构造自适应引斥力规则,子种群3中构造单一引力规则。通过标准优化测试函数进行算法测试,并将测试结果与PSO算法、EPSO算法、BA算法及多作用力多子种群微粒群算法对比,验证多作用力多子种群蝙蝠算法的搜索能力。进而,针对单一群智能算法易早熟收敛,陷入局部最优解的问题,提出有向自组织动态拓扑混合群智能算法。将多作用力多子种群微粒群算法与多作用力多子种群蝙蝠算法结合,形成混合群智能算法,为改进混合群智能算法个体间的交互关系,将有向自组织动态拓扑结构与混合群智能算法结合。对有向自组织动态拓扑混合群智能算法的性能进行测试,验证有向自组织动态拓扑混合群智能算法的搜索能力。最后,针对四辊轧机机座结构优化、加工工艺参数优化、齿轮传动优化设计问题,应用有向自组织动态拓扑混合群智能算法求解,实现算法的实际应用。
刘颖[4]（2019）在《轧辊表面修复渗碳试验系统及渗碳质量影响因素分析研究》文中研究指明轧辊是轧机的主要零件,可以使材料产生一定量的变形,轧辊的质量与轧件的质量息息相关,因为一般轧制力较大,对轧辊的寿命会产生重大影响。轧辊的寿命主要取决于轧辊工作表面的硬度,最常见的轧辊失效形式是表面磨损,一旦轧辊表面磨损失效,整个轧辊将报废。目前轧辊的修复技术较为落后,因此研究一种轧辊表面修复渗碳装置及方法,具有重大的应用价值。论文主要完成了以下研究工作:首先,根据现有的渗碳方法,从渗碳机理出发,提出了一种轧辊表面修复渗碳方法,设计出一种操作简单、具有一定通用性的轧辊表面修复渗碳试验台,通过对轧辊表面进行渗碳,在轧辊表面产生具有一定厚度和硬度较高的工作层,达到硬化的目的,减少了换辊频率,提高生产效率。其次,针对轧辊表面修复渗碳装置及方法,对其整体结构方案、动力源及驱动系统、加热系统及固定支撑进行了详细设计,确定试验台相关运动参数和尺寸参数。利用Solidworks建立轧辊表面修复渗碳试验系统虚拟试验台,阐述了轧辊表面修复渗碳试验台工作过程,分析了试验台的性能,为轧辊表面循环渗碳提供一定技术支持。最后,利用解析法建立温度、轧辊速度、压力随时间的变化关系,通过MATLAB仿真计算不同条件下速度和压力对温度的影响,并运用ANSYS workbench热分析模块对渗碳机构进行热力学仿真,对两种仿真结果进行分析研究,证明试验台的稳定性。最终给出温度、速度、压力三个参数之间的最佳取值范围,为今后更好的制造生产试验样机提供理论支持。
牛洪昌[5]（2019）在《小型无避让连杆式立体车库方案创新设计研究》文中指出近年来,住宅小区内、马路边的停车难问题已经愈发严重。机械式立体车库以其平均单车占地面积小的独特特性,已被广大用户接受。针对现有住宅区、马路边环境特点、车辆的发展趋势和用户的需求变化,研发新型立体车库,使其成为具有较强的实用性、观赏性,并高度与住宅小区、马路边环境匹配十分必要。首先,面对停车场设备,采用基于用户需求调查的方式进行分析。通过实地和网络调查,将实际情境故事通过故事版形式展现,从而得到初级需求;通过亲和图法（KJ法）与主成分分析法结合使用,确定经过筛选整理得到用户需求和设计方向;接着使用层次分析法（AHP）计算用户需求权重,从而构建存取车用户需求模型;以未来情境故事版形式,将产品功能实现方式展现出来。其次,通过对市面上的停车库产品信息进行收集,使用主成分分析法将代表性样本确定,并绘制出代表性样本功能结构图;通过功能原理方案设计方法,将立体车库功能结构进行分析,从而获取立体车库功能原理综合设计方案。接着,建立产品功能方案评价指标体系,据此应用模糊综合评价法选取最优设计方案。最后,基于立体停车库设备行业最新标准,针对本设计将车库尺寸规格确定,并使用犀牛（Rhino）三维软件构建小型无避让连杆式立体车库方案三维模型;应用KeyShot渲染软件创建渲染效果图,并通过photoshop软件将立体车库应用场景展现出来,通过使用过程仿真分析,说明小型无避让连杆式立体车库创新设计方案的可行性与有效性。
马晓宝[6]（2018）在《硅钢板带轧制横向厚差综合控制技术研究》文中研究说明硅钢片广泛应用于电机和变压器的制造,尽可能减小硅钢横向厚差是抑制叠片间隙、保证冲压厚度均匀性的重要措施,是发展高端硅钢和提高企业竞争力的要求。当前关于硅钢横向厚差控制的研究仍然存在亟待解决的问题,合理分配冷、热轧控制目标,从热轧到冷轧进行全流程综合技术创新,成为横向厚差控制研究和实践的难点,也成为理论和技术创新的生长点。对称板形预测算法已基本成熟,但针对楔形来料的板形预测算法很少,计算精度、速度与稳定性还难以满足实践要求。为此,本文在6辊冷轧机对称板形快速预报模型的基础上,建立了非对称来料板形快速预报模型,该方法将带钢塑性变形模型和辊系弹性变形模型耦合成一套线性方程组进行求解,避免了两者相互迭代造成的速度慢、稳定性差的缺点,单次计算时间控制在百毫秒级,为轧制过程批量仿真计算提供了理论基础。为深入挖掘热轧断面轮廓控制能力,本文基于非对称来料板形快速预报模型,分析了热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差的影响规律,建立了热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差的影响模型,结合热轧断面轮廓关键参数和冷轧横向厚差实测数据的统计学分析,制定了热轧断面轮廓关键参数控制目标。为有效控制热轧硅钢凸度和边降,本文探索了CVC工作辊端部锥辊型补偿策略,一定程度上削弱了边降。为进一步改善带钢边降随轧制公里数增加不断增大的缺陷,设计了6次大凹辊辊型,并配合周期大行程窜辊。仿真和轧制实践均表明,6次大凹辊配合周期窜辊策略能改善原始磨削辊型自保持性,提高轧制单元末期带钢凸度和边降的控制能力,是一种高效的热轧断面轮廓控制技术。为实现单机架UCM冷轧机对硅钢横向厚差的精准控制,本文阐释了张力反馈机制对冷轧带钢断面遗传的稳定机理,明确了冷轧边降控制任务,提出了考虑磨削工艺影响的工作辊辊型精细化设计方法。进一步提高单机架UCM可逆冷轧机硅钢边降控制能力造成了严重的双四分浪。为解决上述问题,本文分析了轧制工艺特点、平直度闭环调控特性和辊系结构对双四分浪影响,提出弯辊力限域、辊型优化的硅钢边降和双四分浪综合控制策略。最后,总结了实践中冷、热轧不同控制技术对改善冷轧硅钢横向厚差的控制效果和特点,验证了本文理论与技术的有效性。
杨华[7]（2017）在《Φ24mm规格高强度细牙锚杆钢研究与开发》文中指出锚杆钢筋作为棒材产品的一种,主要应用于煤炭、铁矿等深层巷道的支护,高铁、公路、水坝等大型建设岩土工程的加固。随着技术推广发展,其应用也越来越广泛。锚杆钢目前仍采用各企业自行标准,从外部形状主要分为两类:左旋和右旋;以性能区分与螺纹钢一样:分为MG335MPa级、MG400MPa级和MG500MPa级三个级别。常规锚杆钢其横肋底宽尺寸大、间距宽,不能满足复杂地质条件及深井矿使用要求。本文介绍的锚杆钢是专为美国某公司生产的专利产品,其横肋底宽尺寸及间距小,外形尺寸精度要求高。且对横肋充满度要求较高,工业生产中横肋加工、横肋充满度控制及外形尺寸控制要求较高。Φ24mm规格高强度锚杆钢主要应用于地质条件复杂的深井矿,其横肋细密、锚固力强,且要求具有极高的抗冲击能力。该产品的研发需要重点解决孔型的设计及生产系统的相关配套设备的改进和优化。本文通过采用有限元软件建立多机架锚杆钢轧制过程三维模型,通过数值模拟对不同的实验孔型进行变形分析,为孔型参数设计提供支撑,同时针对生产车间设备进行相应的改造和优化,最终实现该规格产品的顺利生产,本论文的研究也为后续提高莱钢其它规格锚杆钢的开发提供借鉴意义,主要研究内容如下:（1）采用有限元方法对Φ24mm规格细牙锚杆钢的三维轧制过程进行仿真,获得不同孔型尺寸及参数变化条件下的金属流动规律,辅助孔型进行优化设计,满足对产品的高精度尺寸要求。（2）根据Φ24mm规格细牙锚杆钢生产过程所遇到的问题,结合莱钢棒材厂小型线现行工艺、设备现状及仿真结果,进行高精度产品孔型系统设计,确定各道次工艺参数,编制轧制规程,最终实现高精度轧制,提高产品尺寸控制水平。（3）通过对现有工艺及设备情况、供水系统进行归纳和统计,校核细牙锚杆钢生产过程对轧辊、轧机、传动轴、减速机强度要求和电机功率能力要求,实现对细牙锚杆钢顺利生产的可行性评估,并制定产品生产工艺方案,并进行试制生产。
郭泽宇[8]（2017）在《新型二十辊轧机板形调控模拟分析》文中提出近年来,我国的机械、电力、汽车和家用电器行业得到了极其迅速的发展,因此冷轧带钢的需求量每年都在增加。而冷轧带钢的生产难度较大,需要较高的技术装备水平。而对于不锈钢、硅钢和合金钢等难变形金属带材的轧制,大部分都采用多辊轧机进行生产。近年来,多辊轧机不仅用来轧制高强度金属,而且开始轧制一些高精度、极薄的碳素钢带和合金带材。这其中二十辊轧机发展的最为完善,应用的最为普遍,并在不断发展的过程中产生了多种结构形式。因此,多辊轧机,特别是二十辊轧机的设计研发具有极大的现实意义和应用价值。本文深入研究了一种新型的二十辊轧机。在充分了解新型二十辊轧机机构的基础上,利用大型通用有限元软件MSC.Marc建立了适于有限元分析的三维模型,进行有限元分析。通过设立的不同ASU调节工况,得到了不同ASU工况下的承载辊缝曲线,分析了ASU调节对承载辊缝形状变化的影响,并深入探究了不同工况下ASU调节对于二次凸度、四次凸度和楔形的影响。在充分了解新型二十辊轧机第一中间辊横移基本原理的基础上,分别建立了不同锥度的第一中间辊横移模型,得到了不同工况下的模拟结果和不同工况下的辊缝曲线,并深入探究了不同调节工况对二次凸度和四次凸度的调控效果,分析了第一中间辊横移对辊系横向刚度及边降的影响。
张彬[9]（2016）在《异型材拔轧组合成形技术与设备研究》文中提出我国冷拉型材行业与国外先进水平相比仍有较大差距,主要表现在生产工艺和设备比较落后,导致某些复杂断面产品生产成本高、竞争力差。针对这些问题,本文提出将拔轧组合新工艺应用于精密异型材的成形,以降低生产成本,提高产品质量。主要研究工作如下:（1）针对某型钢厂生产复杂断面型钢的需求,提出技术改造方案,利用拔轧组合工艺加大道次变形量,减少原工艺中的拉拔道次和退火次数,以降低生产成本。新方案中的拔轧机组由一台四辊孔型冷轧机和一套液压-链轮式拉拔机构成,给出了拔轧组合机组的总体设计方案。（2）对组成拔轧机组中的轧机和拉拔机进行了研发设计。其中四辊轧机以原有300mm冷轧机为基础,将轧机原水平辊改为辊轴+辊环组合辊形式,并加入从动立辊框架,使两支立辊与两支水平辊组合成四辊孔型,新轧机的水平辊传动,立辊不传动;设计出液压-链轮式拉拔机,此设备占地面积小,可增加工件单道次变形量,防止工件发生扭曲和侧弯现象,用于精密异型材的成形。（3）以材料力学理论为依据,对改造后的水平辊强度进行了校核,满足轧制要求。利用ABAQUS有限元软件对立辊框架进行了模拟计算,得出了框架应力集中部位与变形最大的位置,用于指导实际的设计开发。（4）对拔轧组合成形工艺进行了研究,为顺利实施拔轧组合工艺,进行了现场实验,用低成本原料的焊接接头代矜了传统的轧头,提高成品的成材率。计算出焊接接头的合适长度,通过实验找到了影响焊接接头质量的三个重要因素:焊前开坡口、预热温度和缓冷工艺,得到了工件接头的最佳焊接工艺。（5）将拔轧+模拔工艺用于复杂断面型材机床导轨的生产中,分析对比了原工艺和拔轧组合新工艺的特点,结果表明新工艺可减少两道次退火制度,降低产品生产成本,给企业带来较大的经济效益。
关庆宇[10]（2016）在《新型分体式十二辊冷轧板带轧机研究》文中研究说明冷轧带钢的生产能力,是一个国家钢铁工业发展水平的重要标志。随着我国经济的不断发展,对高精度极薄带材的需求量越来越大,要求也越来越高。生产普通冷轧带钢多用四、六辊连续式冷轧机生产,对于不锈钢、硅钢和合金钢等难变形金属带材,以及高精度的、宽而薄的、极薄的金属带材多用多辊轧机生产。近年来,多辊轧机不仅用来轧制难变形金属,而且开始轧制一些高精度、极薄的碳素钢带。因此多辊轧机的设计研发具有极大的现实意义和应用价值。本文研究了一种新型分体式十二辊轧机。在分体式十二辊轧机的基础上,通过改变其传动方式提高其传动能力,对整个辊系统进行力学分析,建立了辊系稳定的判据,并对其结构尺寸进行了优化。最后通过有限元模拟对机架、辊系及轧机刚度进行分析,并对板形控制特性进行了初步探究。本文在充分了解轧机各部分结构基础上,简化模型,利用大型通用有限元软件MSC.Marc建立适于有限元分析的三维模型,进行有限元分析。根据模拟结果,对辊系传动形式改变前后,机架、辊系的变形及轧机刚度进行了比较分析。在对板形控制的探究中,主要分析了轧机对有载辊缝二次凸度及四次凸度的控制能力。以此判定轧机对二次板形、带钢1/4浪和边中复合浪等板形缺陷的调节能力。这对于轧机的后续研究具有十分重要的意义。
二、两种新型小型轧机的特点及其应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、两种新型小型轧机的特点及其应用（论文提纲范文）
（1）战后科技革命推动日本产业升级研究 ——基于创新体系的视角（论文提纲范文）
| 答辩决议书 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.2.3 国内外研究述评 |
| 1.3 研究框架与研究方法 |
| 1.3.1 研究框架 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 研究中的创新与不足 |
| 第2章 科技革命推动产业升级的一般分析 |
| 2.1 科技革命的概念与研究范围界定 |
| 2.1.1 科技革命的概念 |
| 2.1.2 战后科技革命研究范围的界定 |
| 2.2 科技革命推动下产业升级的内涵及研究范围界定 |
| 2.2.1 科技革命推动下产业升级的内涵 |
| 2.2.2 科技革命推动产业升级的研究范围界定 |
| 2.3 科技革命推动产业升级的理论基础 |
| 2.3.1 熊彼特创新理论 |
| 2.3.2 技术经济范式理论 |
| 2.3.3 产业技术范式理论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 科技革命推动产业升级:基于创新体系视角的分析框架 |
| 3.1 科技革命推动产业升级的机理 |
| 3.1.1 科技革命推动产业升级的经济本质:技术经济范式转换 |
| 3.1.2 科技革命推动产业升级的传导机制:“催新”与“改旧” |
| 3.2 创新体系相关理论 |
| 3.2.1 国家创新体系理论 |
| 3.2.2 部门创新体系理论 |
| 3.3 以创新体系为切入点的分析视角 |
| 3.3.1 国家创新体系与技术经济范式匹配性分析视角 |
| 3.3.2 部门创新体系与产业技术范式匹配性分析视角 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 战后科技革命推动日本产业升级的历程与背景 |
| 4.1 科技革命推动日本产业升级的历程 |
| 4.1.1 战前科技革命成果推动下日本产业的“重化型”化(20世纪50-60年代) |
| 4.1.2 战后科技革命推动下日本产业的“轻薄短小”化(20世纪70-80年代) |
| 4.1.3 战后科技革命推动下日本产业的“信息”化(20世纪90年代后) |
| 4.2 战后科技革命推动日本产业升级的背景 |
| 4.2.1 重化型产业结构的局限性日渐凸显 |
| 4.2.2 世界性科技革命的爆发为日本提供了机遇 |
| 4.2.3 日本经济的高速增长奠定了经济基础 |
| 4.2.4 日本的“引进消化吸收再创新”战略奠定了技术基础 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 战后科技革命推动日本产业升级:基于国家创新体系的分析 |
| 5.1 技术经济范式转换的载体:日本国家创新体系 |
| 5.2 科技革命推动日本产业升级中政府支持创新的行为 |
| 5.2.1 传递最新科技情报并辅助企业引进技术 |
| 5.2.2 适时调整科技发展战略和产业结构发展方向 |
| 5.2.3 制定激励企业研发的经济政策和专利保护制度 |
| 5.2.4 采取措施加速新技术产业化的进程 |
| 5.2.5 改革教育体制并强化人才引进制度 |
| 5.3 科技革命推动日本产业升级中企业的创新行为 |
| 5.3.1 注重提升自主创新能力 |
| 5.3.2 遵循技术创新的“现场优先主义”原则 |
| 5.3.3 实行考虑市场因素的“商品研制、推销一贯制” |
| 5.3.4 将资金集中投向开发研究和创新链的中下游环节 |
| 5.3.5 重视对在职人员的科技教育和技术培训 |
| 5.4 科技革命推动日本产业升级中大学和科研机构的创新行为 |
| 5.4.1 从事与产业技术密切相关的基础和应用研究 |
| 5.4.2 重视通识教育和“强固山脚”教育 |
| 5.4.3 培养了大量的理工类高科技人才 |
| 5.5 科技革命推动日本产业升级中的创新主体联盟 |
| 5.5.1 产学官联合攻关尖端技术 |
| 5.5.2 建立能够促进科技成果转化的中介机构 |
| 5.5.3 联合培养和引进优秀人才 |
| 5.6 日本国家创新体系与技术经济范式的匹配性评析 |
| 5.6.1 日本国家创新体系与微电子技术经济范式相匹配 |
| 5.6.2 “追赶型”国家创新体系与“应用开发型”技术经济范式相匹配 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 战后科技革命催生日本主要新兴产业:基于部门创新体系的分析 |
| 6.1 新兴产业技术范式的形成与日本部门创新体系 |
| 6.2 微电子技术催生下日本半导体产业的兴起和发展 |
| 6.2.1 微电子技术产业化中政府支持创新的行为 |
| 6.2.2 微电子技术产业化中企业的创新行为 |
| 6.2.3 微电子技术产业化中科研机构的创新行为 |
| 6.2.4 微电子技术产业化中的创新主体联盟 |
| 6.2.5 微电子技术产业化中的需求因素 |
| 6.3 计算机技术催生下日本计算机产业的兴起与发展 |
| 6.3.1 计算机技术产业化中政府支持创新的行为 |
| 6.3.2 计算机技术产业化中企业的创新行为 |
| 6.3.3 计算机技术产业化中的创新主体联盟 |
| 6.3.4 计算机技术产业化中的需求因素 |
| 6.4 日本部门创新体系与新兴产业技术范式形成的匹配性评析 |
| 6.4.1 部门创新体系与半导体产业技术范式形成相匹配 |
| 6.4.2 部门创新体系与计算机产业技术范式形成相匹配 |
| 6.4.3 部门创新体系与新兴产业技术范式形成相匹配 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 战后科技革命改造日本主要传统产业:基于部门创新体系的分析 |
| 7.1 科技革命改造传统产业的本质:传统产业技术范式变革 |
| 7.2 微电子技术改造下日本工业机器自动化的发展 |
| 7.2.1 工业机器自动化中政府支持创新的行为 |
| 7.2.2 工业机器自动化中企业的创新行为 |
| 7.2.3 工业机器自动化中的创新主体联盟 |
| 7.2.4 工业机器自动化中的需求因素 |
| 7.3 微电子技术改造下日本汽车电子化的发展 |
| 7.3.1 汽车电子化中政府支持创新的行为 |
| 7.3.2 汽车电子化中企业的创新行为 |
| 7.3.3 汽车电子化中的创新主体联盟 |
| 7.3.4 汽车电子化中的需求因素 |
| 7.4 日本部门创新体系与传统产业技术范式变革的匹配性评析 |
| 7.4.1 部门创新体系与工业机器产业技术范式变革相匹配 |
| 7.4.2 部门创新体系与汽车产业技术范式变革相匹配 |
| 7.4.3 部门创新体系与传统产业技术范式变革相匹配 |
| 7.5 本章小结 |
| 第8章 创新体系视角下战后科技革命推动日本产业升级的经验与教训 |
| 8.1 战后科技革命推动日本产业升级的经验 |
| 8.1.1 构建了与微电子技术经济范式相匹配的国家创新体系 |
| 8.1.2 重视创新体系的层级性和差异性建设 |
| 8.1.3 加速推进新兴产业技术范式的形成 |
| 8.1.4 借力科技革命的“双重性质”推动新旧产业协调发展 |
| 8.2 战后科技革命推动日本产业升级的教训 |
| 8.2.1 创新体系的基础研究能力不足 |
| 8.2.2 创新体系不利于颠覆性技术创新的产生 |
| 8.2.3 政府主导下的大型研发项目模式存在定向失误的弊端 |
| 8.3 本章小结 |
| 第9章 创新体系视角下战后科技革命推动日本产业升级对我国的启示 |
| 9.1 新一轮科技革命给我国产业升级带来的机遇 |
| 9.1.1 为我国产业升级提供“机会窗口” |
| 9.1.2 为我国新兴产业“追跑”“齐跑”与“领跑”的并行发展提供机遇 |
| 9.1.3 为我国传统制造业的高质量发展创造了机会 |
| 9.2 构建与新一轮科技革命推动产业升级相匹配的创新体系 |
| 9.2.1 构建国家创新生态体系 |
| 9.2.2 重视部门创新体系的“产业间差异性” |
| 9.2.3 形成与新兴产业技术范式相匹配的部门创新体系 |
| 9.2.4 建设能够促进传统产业技术范式演化升级的部门创新体系 |
| 9.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的科研成果 |
| 致谢 |
（2）新型Y型轧机研制及其调控特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Absract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 多辊轧机发展及现状 |
| 1.2.1 多辊轧机发展历程 |
| 1.2.2 国内多辊轧机发展及研究现状 |
| 1.2.3 多辊轧机技术特点 |
| 1.3 非对称轧制技术的发展及现状 |
| 1.3.1 非对称轧制技术发展历程 |
| 1.3.2 国内外非对称轧制技术研究现状 |
| 1.4 板形控制技术概述 |
| 1.4.1 常规板形调控手段 |
| 1.4.2 轧辊柔性调控技术 |
| 1.5 研究的目的及意义 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第2章 新型Y型轧机研制 |
| 2.1 新型Y型轧机工艺特点 |
| 2.2 轧机辊系设计及计算模型建立 |
| 2.2.1 辊系变形计算 |
| 2.2.2 辊系变形有限元分析 |
| 2.3 轧机关键零件设计与分析 |
| 2.3.1 机架设计与分析 |
| 2.3.2 轧辊调整装置及平衡装置设计 |
| 2.4 轧机控制系统及平台设计 |
| 2.4.1 张力控制模型及系统设计 |
| 2.4.2 新型Y型轧机监测系统设计 |
| 2.5 新型Y型轧机力能参数 |
| 2.6 本章小节 |
| 第3章 新型Y型轧机轧制特性研究 |
| 3.1 有限元模型构建 |
| 3.2 异径单辊传动轧制变形区研究 |
| 3.2.1 变形区轮廓 |
| 3.2.2 搓轧区分析 |
| 3.2.3 变形区模拟实验验证 |
| 3.3 异径单辊传动最小可轧厚度研究 |
| 3.3.1 最小可轧厚度理论概述 |
| 3.3.2 异径单辊传动轧制最小可轧厚度模型 |
| 3.3.3 最小可轧厚度实验验证 |
| 3.4 异径单辊传动轧制搓轧区的调控探究 |
| 3.4.1 搓轧区应力状态分析 |
| 3.4.2 阻力矩对搓轧效果的影响 |
| 3.4.3 阻力矩对出口厚度的影响 |
| 3.4.4 阻力矩对金属变形的的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 Y型轧机下工作辊辊型调控特性分析 |
| 4.1 电磁调控轧辊工作原理 |
| 4.2 有限元模型构建 |
| 4.2.1 电磁-热-力耦合数学模型 |
| 4.2.2 模型构建 |
| 4.3 有限元模型验证 |
| 4.3.1 辊型测试实验平台构建 |
| 4.3.2 辊型检测实验与结果分析 |
| 4.4 辊型调控特性分析 |
| 4.4.1 电磁棒加热工艺对辊型调控特性的影响分析 |
| 4.4.2 电磁棒位置变动对辊型调控影响 |
| 4.4.3 电磁棒直径增大对辊凸度调控影响 |
| 4.5 空载辊缝调控原理及模型建立 |
| 4.5.1 空载辊缝调控原理 |
| 4.5.2 不同辊凸度空载辊缝形状分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 新型Y型轧机板形调控特性研究 |
| 5.1 承载辊缝形状研究 |
| 5.1.1 有限元模型 |
| 5.1.2 承载辊缝形状曲线数学模型 |
| 5.1.3 下工作辊凸度对承载辊缝形状的影响 |
| 5.1.4 张力条件对辊缝形状影响分析 |
| 5.2 压痕实验 |
| 5.2.1 实验设备及方案 |
| 5.2.2 实验结果与分析 |
| 5.3 轧制实验 |
| 5.3.1 新型Y型轧机板形调控原理 |
| 5.3.2 实验方案 |
| 5.3.3 无张力轧制实验及分析 |
| 5.3.4 张力条件轧制实验分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（3）有向自组织动态拓扑混合群智能算法及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 微粒群算法的研究现状 |
| 1.2.1 速度更新机制改进 |
| 1.2.2 拓扑结构改进 |
| 1.3 蝙蝠算法的研究现状 |
| 1.4 混合群智能算法的研究现状 |
| 1.5 课题来源 |
| 1.6 研究思路与内容安排 |
| 1.6.1 问题提出 |
| 1.6.2 研究思路 |
| 1.6.3 内容安排 |
| 第2章 多作用力多子种群微粒群算法 |
| 2.1 标准微粒群算法 |
| 2.2 标准优化测试函数 |
| 2.2.1 单峰测试函数 |
| 2.2.2 多峰测试函数 |
| 2.2.3 病态测试函数 |
| 2.3 多作用力多子种群微粒群算法 |
| 2.3.1 多作用力规则的构造 |
| 2.3.2 多作用力规则的选择 |
| 2.3.3 微粒的速度与位置更新 |
| 2.4 算法性能测试 |
| 2.4.1 算法性能评定指标 |
| 2.4.2 种群多样性测试 |
| 2.4.3 种群结构测试 |
| 2.4.4 算法搜索能力测试 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 多作用力多子种群蝙蝠算法 |
| 3.1 蝙蝠算法 |
| 3.1.1 蝙蝠算法原理 |
| 3.1.2 蝙蝠算法流程 |
| 3.2 多作用力多子种群蝙蝠算法 |
| 3.2.1 多作用力规则的构造 |
| 3.2.2 多作用力规则的选择 |
| 3.2.3 蝙蝠的速度与位置更新 |
| 3.3 多作用力多子种群蝙蝠算法执行步骤 |
| 3.4 算法性能测试 |
| 3.4.1 种群多样性测试 |
| 3.4.2 种群结构测试 |
| 3.4.3 算法搜索能力测试 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 有向自组织动态拓扑混合群智能算法 |
| 4.1 混合群智能算法 |
| 4.2 静态种群拓扑结构 |
| 4.2.1 拓扑结构的度量参数 |
| 4.2.2 典型的静态种群拓扑结构 |
| 4.3 有向自组织动态拓扑混合群智能算法 |
| 4.3.1 有向自组织动态拓扑结构 |
| 4.3.2 有向自组织动态拓扑结构的参数计算 |
| 4.3.3 有向自组织动态拓扑混合群智能算法的执行步骤 |
| 4.3.4 有向自组织动态拓扑结构度量参数分析 |
| 4.3.5 算法性能测试 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 有向自组织动态拓扑混合群智能算法的应用 |
| 5.1 四辊轧机机座结构优化 |
| 5.1.1 四辊轧机机座结构优化模型 |
| 5.1.2 四辊轧机机座结构优化 |
| 5.2 加工工艺参数优化 |
| 5.2.1 单晶片超声振动切削参数优化模型 |
| 5.2.2 超声振动切削参数优化 |
| 5.3 齿轮传动优化设计 |
| 5.3.1 齿轮传动优化设计模型 |
| 5.3.2 齿轮传动优化设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）轧辊表面修复渗碳试验系统及渗碳质量影响因素分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 轧辊表面硬化的发展现状 |
| 1.3 主要的研究工作 |
| 2 轧辊表面修复渗碳方案分析 |
| 2.1 轧辊基础知识的概述 |
| 2.2 轧辊表面失效形式分析 |
| 2.3 轧辊表面采用固体渗碳的机理分析 |
| 2.4 轧辊表面修复渗碳试验台设计方案分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 轧辊表面修复渗碳试验台结构的设计与分析 |
| 3.1 轧辊表面修复渗碳试验台驱动方式设计 |
| 3.1.1 试验台驱动系统的比较与选择 |
| 3.1.2 试验台轧辊转动的驱动分析设计 |
| 3.2 轧辊表面修复渗碳试验台加热方式的选择 |
| 3.2.1 试验台对加热温度的要求 |
| 3.2.2 试验台加热方式的比较与选择 |
| 3.2.3 电磁感应加热设备的选择 |
| 3.3 轧辊表面修复渗碳试验台夹紧系统设计 |
| 3.3.1 试验台夹紧系统设计原则与特点 |
| 3.3.2 试验台机械手的驱动比较与选择 |
| 3.3.3 试验台夹紧系统工况分析 |
| 3.4 轧辊表面修复渗碳试验台整体设计 |
| 3.4.1 试验台整体结构的设计 |
| 3.4.2 试验台主要参数的设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 轧辊渗碳试验过程中渗碳影响因素及温度场计算分析 |
| 4.1 轧辊表面修复渗碳试验的实现 |
| 4.1.1 轧辊表面修复渗碳试验过程 |
| 4.1.2 轧辊修复渗碳试验过程控制与监测 |
| 4.2 试验台渗碳影响因素分析 |
| 4.3 轧辊表面与石墨摩擦过程温度场分析 |
| 4.3.1 轧辊表面与石墨摩擦生热分析 |
| 4.3.2 轧辊摩擦表面平均温度计算分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 轧辊表面摩擦生热温度场分析 |
| 5.1 轧辊表面温度场Workbench分析处理 |
| 5.2 轧辊表面温度场仿真模型的建立及求解 |
| 5.3 轧辊表面温度场仿真结果分析 |
| 5.3.1 轧辊表面温度场仿真结果分析 |
| 5.3.2 影响轧辊表面温度参数的分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 总结及结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 硕士研究生学习阶段的科研成果 |
| 致谢 |
（5）小型无避让连杆式立体车库方案创新设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景 |
| 1.2 论文相关内容研究与应用现状 |
| 1.2.1 机械式立体停车库研究与应用现状 |
| 1.2.2 情境分析法在产品设计中研究与应用现状 |
| 1.2.3 功能分析法在产品设计中的研究与应用现状 |
| 1.2.4 AHP法在产品设计中的研究与应用现状 |
| 1.3 论文研究的主要内容及目的 |
| 1.3.1 论文研究的主要内容 |
| 1.3.2 论文研究的目的及意义 |
| 第二章 基于情境的小型立体车库需求模型构建 |
| 2.1 停车库典型样本选择 |
| 2.1.1 搜集停车库样本 |
| 2.1.2 停车库典型样本选取 |
| 2.2 代表性样本存取车过程情境分析 |
| 2.2.1 产品情境设计概述 |
| 2.2.2 代表性样本存取车过程情境分析 |
| 2.2.3 代表性样本A存取车情境故事版 |
| 2.2.4 代表性样本B存取车情境故事版 |
| 2.2.5 代表性样本C存取车情境故事版 |
| 2.2.6 立体车库功能—行为—结构(FBS)模型 |
| 2.3 车库存取车需求项分析 |
| 2.3.1 车库存取车需求项获取 |
| 2.3.2 基于KJ法的需求项整理 |
| 2.4 车库存取车需求模型构建 |
| 2.4.1 基于AHP的存取车需求项权重确定 |
| 2.4.2 存取车需求模型构建 |
| 2.5 存、取和停车未来情境设计 |
| 2.5.1 住宅小区存、取和停车未来情境故事版 |
| 2.5.2 马路边存、取和停车未来情境故事版 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 小型无避让立体车库功能原理方案设计 |
| 3.1 相关典型产品功能结构分析 |
| 3.1.1 目标产品功能结构分析 |
| 3.1.2 代表性样本功能结构图绘制 |
| 3.2 小型无避让立体车库功能原理方案综合 |
| 3.2.1 立体车库功能结构创新设计 |
| 3.2.2 立体车库功能原理方案综合 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 小型无避让立体车库功能原理方案优选 |
| 4.1 产品功能方案评价指标体系构建 |
| 4.1.1 评价内容 |
| 4.1.2 建立产品设计方案的权重体系 |
| 4.2 小型无避让立体车库功能原理方案优选 |
| 4.2.1 基于模糊评价的功能原理方案优选 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 小型无避让连杆式立体车库方案三维建模与仿真分析 |
| 5.1 小型无避让连杆式立体车库方案三维建模 |
| 5.1.1 立体车库尺寸规范要求 |
| 5.1.2 小型无避让连杆式立体车库车辆放置方式 |
| 5.1.3 小型无避让连杆式立体车库升降驱动装置 |
| 5.1.4 小型无避让连杆式立体车库横向移动驱动装置 |
| 5.1.5 小型无避让连杆式立体车库车辆支架 |
| 5.1.6 小型无避让连杆式立体车库连杆装置 |
| 5.2 小型无避让连杆式立体车库使用过程情境仿真分析 |
| 5.2.1 立体车库存车过程情境仿真分析 |
| 5.2.2 立体车库取车过程情境仿真分析 |
| 5.2.3 小型无避让连杆式立体车库模型技术参数 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 附录一 车库情境信息调查数据表 |
| 附录二 小型立体车库信息调查表 |
| 攻读硕士期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（6）硅钢板带轧制横向厚差综合控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和目的意义 |
| 1.2 带钢横断面轮廓和平直度的表征与关系 |
| 1.2.1 横断面轮廓的表征 |
| 1.2.2 平直度及缺陷的定义 |
| 1.2.3 横断面轮廓和平直度的关系 |
| 1.3 带钢横断面轮廓和平直度研究现状分析 |
| 1.3.1 板形预测理论模型和算法 |
| 1.3.2 凸度和平直度控制技术 |
| 1.3.3 横断面轮廓遗传规律 |
| 1.3.4 边降控制的辊型技术 |
| 1.3.5 边降和平直度综合控制 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 六辊轧机非对称来料板形快速预报模型 |
| 2.1 辊系-带钢单元划分和带钢和辊系模型耦合原理 |
| 2.2 带钢塑性变形模型 |
| 2.2.1 条元变分法横向位移求解模型 |
| 2.2.2 横向位移和单位宽度轧制压力的联合求解模型 |
| 2.3 辊系弹性变形模型 |
| 2.4 带钢变形和辊系变形的耦合模型 |
| 2.5 计算与实测对比 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 硅钢热轧断面轮廓对冷轧横向厚差的影响 |
| 3.1 热轧带钢横断面轮廓描述 |
| 3.2 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差影响的仿真分析 |
| 3.3 热轧断面轮廓关键参数对冷轧残余应力分布影响的仿真分析 |
| 3.4 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差的影响模型 |
| 3.4.1 影响模型的建立 |
| 3.4.2 冷轧横向厚差计算值和实测值对比 |
| 3.5 面向冷轧横向厚差目标的热轧断面轮廓控制要求 |
| 3.5.1 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差影响的回归模型分析 |
| 3.5.2 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差影响的实测数据统计分析 |
| 3.5.3 热轧断面轮廓关键参数控制要求 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 热轧硅钢断面轮廓控制的辊型优化和窜辊技术 |
| 4.1 热轧边降控制的CVC辊型端部改进 |
| 4.1.1 端部改进的3 次CVC辊型 |
| 4.1.2 端部改进的5 次CVC辊型 |
| 4.2 热轧断面轮廓控制的工作辊大凹辊辊型 |
| 4.2.1 大凹辊方案的可行性分析 |
| 4.2.2 大凹辊辊型设计模型 |
| 4.3 匹配大凹辊的支撑辊辊型 |
| 4.4 大凹辊窜辊策略 |
| 4.5 大凹辊技术的应用效果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 UCM可逆冷轧机硅钢横向厚差控制的工作辊辊型精细化设计 |
| 5.1 冷轧带钢断面轮廓的可控性分析 |
| 5.2 UCM轧机板形控制性能模拟分析 |
| 5.2.1 弯辊和窜辊的控制性能 |
| 5.2.2 工作辊端部锥辊型的控制性能 |
| 5.3 考虑磨削工艺的双锥工作辊辊型精细化设计和实践效果 |
| 5.3.1 直线锥辊型 |
| 5.3.2 曲线锥辊型 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 UCM可逆冷轧机硅钢边降和双四分浪综合控制 |
| 6.1 单机架UCM可逆冷轧机硅钢轧制工艺特点 |
| 6.2 弯辊对带钢双四分浪的影响 |
| 6.3 UCM可逆冷轧机板形调控特性对双四分浪的影响 |
| 6.4 辊系结构对双四分浪的影响 |
| 6.5 弯辊力对硅钢边降和双四分浪的综合控制 |
| 6.6 工作辊和支撑辊辊型对硅钢边降和双四分浪的综合控制 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 硅钢板带轧制横向厚差综合控制技术应用效果 |
| 7.1 热轧断面轮廓控制技术应用效果 |
| 7.2 冷轧横向厚差综合控制技术的应用效果 |
| 7.3 硅钢板带轧制断面轮廓控制存在的难题 |
| 7.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（7）Φ24mm规格高强度细牙锚杆钢研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 锚杆钢筋开发研究背景 |
| 1.1.1 国外研究应用现状 |
| 1.1.2 国内相关产品的技术现状和发展方向 |
| 1.1.3 莱钢工艺装备现状及研究手段 |
| 1.2 轧制过程有限元数值模拟概况 |
| 1.3 研究目的及意义 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 锚杆钢轧制过程数值模拟研究 |
| 2.1 孔型优化设计方法 |
| 2.2 弹塑性有限元相关理论 |
| 2.2.1 有限元法的基本思想 |
| 2.2.2 弹塑性本构关系 |
| 2.3 有限元仿真软件概述 |
| 2.4 三维轧制过程有限元软件建模 |
| 2.4.1 细牙锚杆钢轧制过程建模基本参数 |
| 2.4.2 轧制仿真几何模型建立 |
| 2.4.3 材料本构方程定义 |
| 2.4.4 多机架锚杆钢轧制模型装配 |
| 2.4.5 轧辊与轧件接触条件处理 |
| 2.4.6 单元类型的选取和网格的划分 |
| 2.5 有限元仿真结果后处理与分析 |
| 2.6 本章小节 |
| 第3章 Φ24mm高强度细牙锚杆钢工艺改进 |
| 3.1 莱钢棒材厂小型线原料及现有工艺装备条件 |
| 3.1.1 轧钢工艺流程介绍及装备 |
| 3.2 Φ24mm规格高强度细牙锚杆钢孔型系统的设计 |
| 3.2.1 孔型设计原则 |
| 3.2.2 确定轧制方法 |
| 3.2.3 确定坯料尺寸 |
| 3.2.4 确定轧制道次 |
| 3.2.5 精轧机组设计孔型 |
| 3.3 相位调节器的设计 |
| 3.3.1 相位调节器的设计 |
| 3.3.2 相位调节器的优点 |
| 3.4 规圆出口导卫设计 |
| 3.5 螺纹铣床横肋分度算法 |
| 3.6 包装收集区域改造 |
| 3.6.1 降低通条弯曲 |
| 3.6.2 消除包装绞合弯曲 |
| 3.7 机械、电气设备提升措施 |
| 3.7.1 创新Φ350精轧机定位方式,确保轧机平稳固定 |
| 3.7.2 无间隙轧辊轴套技术 |
| 3.7.3 自动化控制系统优化 |
| 3.7.4 提高直流电机脉冲编码器的精度 |
| 3.7.5 提高活套器精度 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 Φ24mm高强度细牙锚杆钢试轧及生产 |
| 4.1 轧制前准备 |
| 4.2 轧制工艺过程控制 |
| 4.2.1 坯料及加热 |
| 4.2.2 轧制 |
| 4.2.3 冷却 |
| 4.3 成品尺寸分析 |
| 4.4 性能分析 |
| 4.4.1 性能 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）新型二十辊轧机板形调控模拟分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 多辊轧机的发展概况 |
| 1.3 三种经典形式的二十辊轧机 |
| 1.3.1 森吉米尔二十辊轧机 |
| 1.3.2 森德威四柱式二十辊轧机 |
| 1.3.3 弗若凌二十辊轧机 |
| 1.4 我国多辊轧机的发展 |
| 1.5 课题研究主要意义和内容 |
| 1.5.1 课题研究的主要意义 |
| 1.5.2 课题研究的主要内容 |
| 第2章 新型二十辊轧机与板形理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 新型二十辊辊轧机基本结构 |
| 2.2.1 机架 |
| 2.2.2 辊系布置 |
| 2.2.3 液压压下机构 |
| 2.2.4 板形调整机构 |
| 2.2.5 轧制线调整机构 |
| 2.2.6 其他装置 |
| 2.3 新型二十辊轧机的优势 |
| 2.4 板形的概念和表示方法 |
| 2.4.1 板带的平直度 |
| 2.4.2 板凸度及其表示方法 |
| 2.4.3 边部减薄 |
| 2.4.4 楔形 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 新型二十辊轧机有限元模型的建立 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 有限元基本理论 |
| 3.2.1 有限单元法的基本思想 |
| 3.2.2 有限单元法的基本步骤 |
| 3.2.3 非线性有限元问题 |
| 3.2.4 非线性有限元问题求解方法 |
| 3.3 有限元软件MSC.MARC |
| 3.3.1 MSC.Marc接触非线性问题的求解方法 |
| 3.3.2 MARC摩擦问题的一般处理方法 |
| 3.3.3 MSC.Marc收敛准则 |
| 3.4 有限元模型的建立 |
| 3.4.1 辊系模型的简化和约束 |
| 3.4.2 几何模型的建立 |
| 3.4.3 参数设置 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 ASU调节模式对板形的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 ASU径向板形调节装置基本原理 |
| 4.3 模型的建立与简化 |
| 4.4 ASU调节对承载辊缝形状变化分析 |
| 4.4.1 ASU调节工况设定 |
| 4.4.2 模拟结果 |
| 4.5 ASU调节对辊缝凸度和楔形的变化分析 |
| 4.5.1 承载辊缝凸度与楔形 |
| 4.5.2 承载辊缝凸度与楔形分析计算 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 第一中间辊横移对板形的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 第一中间辊横移系统原理 |
| 5.3 模型的建立 |
| 5.4 模拟结果 |
| 5.5 第一中间辊横移对板形的影响 |
| 5.5.1 第一中间辊横移对承载辊缝凸度的影响 |
| 5.5.2 第一中间辊横移对辊系横向刚度的影响 |
| 5.5.3 第一中间辊横移对边降的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）异型材拔轧组合成形技术与设备研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景、目的及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 选题目的及意义 |
| 1.2 异型材生产与研究进展 |
| 1.2.1 异型材拉拔工艺研究进展 |
| 1.2.2 异型材轧制技术发展 |
| 1.3 本课题的关键技术 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 异型材拔轧机组总体方案 |
| 2.1 现有冷拉异型材生产工艺及其存在的问题 |
| 2.2 轧制异型材的优缺点分析 |
| 2.3 拔轧工艺与设备特点 |
| 2.3.1 拔轧机组及工艺分析 |
| 2.3.2 四辊孔型轧制原理 |
| 2.3.3 拔轧组合孔型设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 轧机水平辊设计与校核 |
| 3.1 水平辊改造方案 |
| 3.1.1 改造后水平辊结构设计 |
| 3.1.2 水平辊与辊环的材质及联接 |
| 3.1.3 水平辊尺寸参数 |
| 3.2 水平辊强度校核 |
| 3.2.1 辊身的弯曲强度校核 |
| 3.2.2 辊颈的强度校核 |
| 3.2.3 辊头的强度校核 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 立辊框架研制 |
| 4.1 立辊结构设计 |
| 4.1.1 水平辊和立辊的关系 |
| 4.1.2 立辊结构 |
| 4.1.3 立辊轴承 |
| 4.2 立辊框架主要结构及其尺寸参数 |
| 4.2.1 立辊框架主体结构 |
| 4.2.2 立辊调整机构 |
| 4.2.3 立辊框架的安装与固定 |
| 4.2.4 立辊框架主要参数 |
| 4.3 立辊框架的强度及变形校核 |
| 4.3.1 立辊的强度校核 |
| 4.3.2 立辊框架的强度及变形分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 拉拔机设计 |
| 5.1 液压-链轮式拉拔机特点 |
| 5.1.1 拉拔机工作原理 |
| 5.1.2 拉拔机主体结构 |
| 5.1.3 拉拔机动作分析 |
| 5.2 拉拔机主要参数 |
| 5.2.1 拉拔机技术参数 |
| 5.2.2 拉拔力与拉拔功率计算 |
| 5.2.3 链轮与链条 |
| 5.2.4 液压系统设计计算 |
| 5.3 拉拔机主要结构 |
| 5.3.1 装卡工件机构 |
| 5.3.2 出料结构 |
| 5.3.3 传动机构 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 异型材拔轧组合工艺研究与应用 |
| 6.1 异型材生产工艺路线优化与分析 |
| 6.1.1 现有生产工艺路线图 |
| 6.1.2 生产工艺优化路线图 |
| 6.2 拔轧组合工艺生产异型材优缺点的分析 |
| 6.3 拔轧机组的接头实验研究 |
| 6.3.1 接头长度的计算 |
| 6.3.2 焊接接头实验 |
| 6.4 拔轧组合工艺在机床导轨生产中的应用 |
| 6.4.1 机床导轨现生产工艺流程 |
| 6.4.2 拔轧组合机组生产机床导轨新流程 |
| 6.4.3 两种流程的对比分析 |
| 6.4.4 新流程的效益分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（10）新型分体式十二辊冷轧板带轧机研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 多辊轧机的发展及状况 |
| 1.2.1 多辊轧机的发展史 |
| 1.2.2 塔形辊系的多辊轧机 |
| 1.2.3 复合式辊系多辊轧机 |
| 1.3 我国多辊轧机的发展 |
| 1.4 课题研究意义和研究内容 |
| 1.4.1 课题研究的意义 |
| 1.4.2 课题研究的内容 |
| 第2章 新型分体式十二辊轧机方案设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 分体式十二辊轧机简介 |
| 2.2.1 机架和立柱 |
| 2.2.2 辊系和轧辊轴移装置 |
| 2.2.3 板凸度调整装置 |
| 2.2.4 其他装置 |
| 2.3 轧机传动结构的分析 |
| 2.4 轧机传动方案的改进 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 新型分体式轧机辊系稳定性分析及尺寸优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 辊系稳定性的定义及条件 |
| 3.3 轧制时辊系力学模型的建立 |
| 3.3.1 轧机辊系受力分析 |
| 3.3.2 摩擦圆半径与滚动摩擦力臂确定 |
| 3.3.3 各分力的方向角确定 |
| 3.3.4 轧机传动力矩计算 |
| 3.4 辊系稳定性判据的解析法建立 |
| 3.4.1 辊系间接触力分析 |
| 3.4.2 辊系力矩平衡分析 |
| 3.4.3 中间辊偏移值对稳定性的影响分析 |
| 3.4.4 辊系几何布置尺寸对稳定性的影响分析 |
| 3.5 辊系刚度问题分析 |
| 3.5.1 传动辊挠度计算 |
| 3.5.2 辊间弹性压扁计算 |
| 3.5.3 现辊系刚度计算 |
| 3.5.4 原辊系刚度计算 |
| 3.6 传动辊轴头扭转强度分析 |
| 3.7 辊系布置和大小尺寸的优化 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 轧机变形分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限元软件MSC.MARC |
| 4.2.1 MARC接触非线性问题的求解方法 |
| 4.2.2 MARC摩擦问题的处理方法 |
| 4.2.3 MARC收敛准则 |
| 4.3 有限元模型的建立 |
| 4.3.1 模型的简化和约束的确定 |
| 4.3.2 几何模型的建立 |
| 4.3.3 参数设置 |
| 4.4 轧机变形分析 |
| 4.4.1 辊系变形分析 |
| 4.4.2 机架变形分析 |
| 4.4.3 轧机整体刚度分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 轧机板形控制特性分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 板凸度控制基本原理 |
| 5.3 模型的建立与简化 |
| 5.4 板形调控性能分析 |
| 5.4.1 承载辊缝凸度分析 |
| 5.4.2 承载辊缝形状变化分析 |
| 5.4.3 中间辊窜辊对横向刚度及边降的影响分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、两种新型小型轧机的特点及其应用（论文参考文献）
- [1]战后科技革命推动日本产业升级研究 ——基于创新体系的视角[D]. 刘伟岩. 吉林大学, 2020(03)
- [2]新型Y型轧机研制及其调控特性研究[D]. 冯岩峰. 燕山大学, 2019(03)
- [3]有向自组织动态拓扑混合群智能算法及应用[D]. 张晓磊. 燕山大学, 2019
- [4]轧辊表面修复渗碳试验系统及渗碳质量影响因素分析研究[D]. 刘颖. 西安建筑科技大学, 2019(06)
- [5]小型无避让连杆式立体车库方案创新设计研究[D]. 牛洪昌. 长安大学, 2019(01)
- [6]硅钢板带轧制横向厚差综合控制技术研究[D]. 马晓宝. 燕山大学, 2018(01)
- [7]Φ24mm规格高强度细牙锚杆钢研究与开发[D]. 杨华. 东北大学, 2017(02)
- [8]新型二十辊轧机板形调控模拟分析[D]. 郭泽宇. 燕山大学, 2017(04)
- [9]异型材拔轧组合成形技术与设备研究[D]. 张彬. 东北大学, 2016(06)
- [10]新型分体式十二辊冷轧板带轧机研究[D]. 关庆宇. 燕山大学, 2016(01)