一、“FANUC数控系统应用”有奖征文选登(第二期) 用FANUC数控系统宏程序功能编制零件测量程序（论文文献综述）
韩伟,颜建,廖志青,梁秋华[1]（2021）在《FANUC机床在线检测系统的装调及宏程序验证》文中研究说明为研究在FANUC机床上应用雷尼绍精密触发测头进行线上检测过程中,测头系统安装接线、调试及宏程序调用等关键技术环节,阐述测头及信号接收器的结构组成和装配方法以及与机床的线路连接、参数设置和数据通信调试方法等。分析LED信号灯对应于测头不同工作模式的可视化诊断过程。通过使用带有检测功能的宏程序对产品的具体几何特征进行检测。结果表明:该测头系统能够顺利实现在线测量功能并及时对超差数据报警反馈,提高智能化在线检测精密设备的运用能力。
姚赛衡[2]（2021）在《铣削高温合金GH4169螺纹的加工完整性与刀具优化研究》文中研究指明高温合金螺纹铣削加工完整性包括:螺纹加工要求分析、螺纹铣削刀具的优化设计、螺纹铣削方案的制定、数控程序的编制与加工仿真、加工完成后螺纹的几何精度、残余应力、刀具的受力分析等方面的内容。由于车削攻丝等传统螺纹加工方法加工高温合金大直径内螺纹时存在加工效率低、切削力大、不能加工大直径异形件内螺纹等缺点,本文选择铣削的方法来加工高温合金大直径内螺纹。在螺纹铣削过程中,未经优化的螺纹铣刀的刀齿齿廓很难加工出牙型完整的螺纹,不同的刀具角度和不同的切削参数会导致已加工螺纹表面的残余应力及刀具受力情况发生变化。本文在分析高温合金内螺纹加工要求的基础上,选用螺纹梳刀对该螺纹进行加工,并对螺纹梳刀的刀齿齿廓进行优化设计;制定高温合金内螺纹铣削方案,基于UG和VERICUT进行仿真加工,验证刀具优化设计的合理性和加工方案的可行性。基于ABAQUS建立了高温合金内螺纹铣削有限元模型,分析了关键刀具参数对切削力的影响规律,并得到切削力最小情况下的最优刀具参数,在最优刀具参数的基础上,进一步研究切削参数对切削力和残余应力的影响规律,得到了切削力最小情况下的最优切削参数组合。通过几何和受力角度对高温合金内螺纹铣削进行研究后,利用优化后的刀具和最优切削参数对高温合金内螺纹进行切削实验,结果表明,实际加工后的螺纹精度符合加工要求。
颜建,童洲,梁秋华,张建强[3]（2021）在《基于在线检测技术的批量装夹加工精度控制》文中研究指明针对结构相同的批量零件采用多工位组合装夹数控加工时,由于刀具磨损造成的误差得不到准确同步检测的问题,探索应用UG软件CMM模块,对零件批量组合装夹加工过程进行线上检测。规划测头检测动作路径,对加工工件的多个几何要素进行检测,编制调用系统检测宏程序,运用宏程序条件转移功能快速侦测刀具磨损造成的误差,对装夹在数控机床G54～G59不同工件坐标系的零件进行及时调整刀具补偿参数、修正误差。结果表明,在线检测技术的应用可以有效拓展数控机床的功能,显着提高批量生产零件的加工质量和效率。
关进良[4]（2019）在《基于PMC的加工中心自动换刀装置及故障诊断研究》文中研究表明数控加工中心带有刀库和自动换刀装置,是智能制造和数字化生产线建设的关键设备,在加工结构形状复杂且精度要求高等产品时,可以实现一次装夹、多工序连续加工,对国家制造业的发展起着至关重要的作用。本文的目的在于运用FANUC PMC（可编程机床控制器）,对自动换刀装置的硬件和软件控制进行了设计,并研究了其故障诊断方法,大大减少了产品加工的辅助时间,提高故障定位准确度,极大地提高了生产率。本文以龙门式四轴联动数控加工中心为研究对象,介绍了数控机床和PMC的基本结构和工作原理,对刀库和机械手的类型、驱动方式进行了调研和选型,确定使用圆盘式刀库、并采用机械手随机换刀方式,分析了换刀方式和刀具交换过程,提出了自动换刀的总体控制方案。设计了刀库选刀和随机换刀的算法和自动换刀的PMC整体程序流程,研究了宏变量和用户宏程序,设计了自动换刀用户宏程序。之后,阐述了基于PMC的外部报警原理,结合自动换刀过程中出现的典型故障实例,设计出自动换刀有关的故障诊断整体流程和故障诊断管理系统。最后,在总结现场调试经验的基础上,设计了自动换刀装置的调试流程,并对调试过程中的主轴定向角度调整等关键点进行了详细说明。结果表明,经过多次换刀测试,刀库定位准确,实现了机械手随机换刀,一次换刀周期平均为1.7～2S,且换刀出现故障时机床能及时显示报警信息,便于进行故障诊断。
吴文杰[5]（2018）在《大模数少齿数数控滚齿机及其智能编程软件开发》文中研究指明随着我国矿山机械、风电设备、大型船舶、石油机械等行业的快速发展,各种模数M7～M20mm,齿数Z6～Z17的大模数少齿数高精度圆柱齿轮、鼓形齿轮、小锥度齿轮的应用量剧增,这对齿轮加工装备的功能、规格、精度、效率及使用成本等方面提出了更高的要求。在这类齿轮的加工中,依据齿轮直径选择加工机床,则所选的机床切削力不足,无法加工,依据齿轮模数选择加工机床,则所选的机床规格偏大,存在大机床加工小零件的不合理现象,加工效率、加工精度偏低。市场上迫切需要一种专门针对大模数少齿数齿轮进行加工的数控化程度高、刚性高、加工效率高且操作简便的数控滚齿机床。鉴于此,我公司组织研发力量针对该类机床进行技术攻关和重点研发,成功开发了 YKD3160CNC大模数少齿数数控高速滚齿机及其智能滚齿编程软件,既能满足矿山机械、风电设备、大型船舶、石油机械等行业大模数少齿数齿轮的高效加工,又填补了国内相关领域技术空白。首先,结合国内外大模数少齿数滚齿机的发展现状和趋势,分析论述了该种设备研发的背景和意义。目前,各种模数M7～M20mm,齿数Z6～Z17的大模数少齿数高精度的圆齿轮、鼓形齿轮、小锥度齿轮在风电、船舶、石油机械等大量应用,能对这类齿轮进行高效、高刚性和高精度加工的专用数控滚齿机尚处空白。其次,简单介绍了滚齿加工原理及其工艺特点。滚齿操作简单,连续展成切削,加工效率高,已被证明是通过切削方法在齿圈上产生齿形最经济的方法。第三、结合先进的机床设计理论及手段对该型机床进行了设计。依据滚齿机床设计的一般原理,对机床的结构形式、功能布局及主要性能参数进行了详细严谨的论证和计算。然后,采用模块化思想,对机床的主要结构组件进行了详细的优化设计。第四,基于FANUCPicture软件开发了滚齿智能编程软件。对齿轮参数及滚齿操作流程进行分析,论述了实现滚齿智能编程的可行性;最后,基于FANUCPicture软件开发了画面简洁、流程清晰、操作简便的滚齿智能编程软件。YKD3160CNC大模数少齿数数控滚齿机的研发成功,一方面满足了市场的迫切需求,另一方面可以缩小我国在高档数控滚齿机研发制造领域与国外的差距,有助于国产数控高效齿轮加工装备核心技术的形成。
邹尚波[6]（2015）在《基于华中8型数控机床扫描测量关键技术的研究与实现》文中研究表明随着航空、航天、汽车、船舶等行业的飞速发展,自由曲面零件在现代工业中的应用越来越广泛,对这类零件的反求、精度检验以及自适应加工都离不开精确的测量。同时,对于高精密加工中心来讲,如何在现有装备的基础上融入高速测量功能,使其不仅能完成零件的测量,还能实现对自身误差和健康状态的检测意义重大。本文以装配有华中8型数控（或者简称HNC-8）系统的数控铣床为基础,充分利用Renishaw SP2-1三维接触式扫描测头的测量特性,为数控加工中心融入高速测量功能。本文在深入分析了SP2-1测头的特性的基础上,确定了系统的整体框架;接着,基于STM32模拟量高速数据采集I/O模块（HIO-1000PULSE）,设计开发了数据处理软件;然后,结合HNC-8数控系统研究了扫描测量关键技术,包括数据采样与处理,自适应跟随控制、扫描测量信息交互等;最后,在此基础上开发了基于HNC-8的在机扫描测量系统,实现了已知G代码的扫描测量、典型型面的扫描测量以及未知曲面的自适应测量。实验表明,本文所开发的扫描测量系统,其理论精度可达0.001mm,实际重复精度为0.01mm,如果运用在超精密加工中心,可获得更高精度的测量。
片成荣[7]（2014）在《具有信息反馈的深海石油零部件生产调度技术研究》文中指出全球蕴藏丰富的海洋油气资源对各国经济发展带来了巨大的诱惑。随着我国深海石油开采力度的加大,打破国外技术垄断,研发自主知识产权的深海石油零部件制造技术迫在眉睫。深海石油零部件材料昂贵、零件体积大难加工、加工质量及精度要求高等一系列特点,对车间生产制造过程的稳定性提出了更高的要求,生产过程的信息化采集与调度是解决这一问题的有效手段。结合我国深海石油零部件车间生产小批量离散制造模式,本文以车间生产为研究对象,对车间整体规划及生产调度控制开发进行了研究:根据深海石油零部件结构和工艺流程特点,对车间整体布局规划进行了研究。根据车间生产特点,提出了车间生产调度闭环层次结构和功能模型,并研究了基于启发式规则的调度算法和人机协同调度策略;通过PLC二次开发、串口宏输出功能和条码采集等关键技术,完成了数控机床运行状态和车间现场生产工况状态的采集。通过状态采集技术与生产调度的集成,在车间状态信息反馈的基础上实现了车间生产的动态调度,提高了车间生产的稳定性;最后完成了车间生产调度控制系统的软件开发,实现了车间基础信息管理、机床运行和零件加工质量状态采集、零件加工进度追踪、机床负荷效率统计以及生产作业调度等主要功能,并通过仿真验证系统有效性。具有信息反馈的深海石油零部件生产调度技术研究以及调度控制软件的开发,将对车间生产数字化制造技术的提高提供有力保障。通过及时反馈生产现场加工状态,可以提高车间生产透明度和稳定性,为企业做好成本决策、质量管理、生产计划的动态调度提供真实的数据支持,对提高深海石油零部件车间生产过程的柔性有重要作用,对促进我国深海石油设施生产制造技术的发展具有重要的战略意义和应用价值。
李艳明[8]（2013）在《TH6513型卧式数控镗铣加工中心电气技术开发》文中认为数控机床是当代机械制造业的主流装备，是世界各国竞相开发的产品。世界上工业发达的国家美国、日本等西方国家把该类产品作为战略物资。用于大型螺旋浆空间曲面加工的龙门式五轴联动铣床，曾引发轰动一时的美-日制裁原苏联的“东芝事件”；九年前，美国国会因当时我国进口16台用于飞机制造的此类多轴联动旧机床，而泡制所谓要求制裁的考克斯报告。在当前国际形势下，数控机床的开发与研制，有力于国防建设和国家的安全，具有重大的战略意义和历史意义。本文介绍了TH6513卧式加工中心的电气设计以及调试的过程和使用FANUC系统如何进行机床设计开发。论证了该机床具有稳定、高速高精度的特点。尤其着重的介绍了FANUC31i系统的CNC连接，I/Olink，参数调试等技术。本文主要研究内容如下：（1）针对数控机床，给出了数控机床加工中心电气设计开发应具有的设计方案选择日本FANUC31i数控系统，根据机械任务书中下达的该机床电机大小计算出需要的断路器、接触器、连接电缆电线的大小等等，绘制出电气原理图。连接伺服驱动及电机。（2）确定了机床主要的调试步骤着重介绍了PMC输入输出点信号，并在此基础上设计了用户换刀程序与机床PMC梯形图控制程序。（3）机床数控系统功能的调试应用数控系统高速高精度功能，调试机床切削工件的精度，并通过实验验证了机床高速高精度功能的调试方法，并分别对调试的参数进行了分析，验证了背隙加速度与二段反向加速度的可行性和有效性。
杨超[9]（2013）在《多轴加工中心电气控制系统设计与实现》文中指出加工中心是机电一体化综合应用的高端产品,是现代制造业的基础装备。然而,在经过多年运行后,由于数控系统的更新换代、系统备件难以购买等原因给机床的维护带来困难。如重新购买新设备则需花费巨大的一次性投入,所以可通过更换机床数控系统的方式进行升级改造,其改造的投入往往只占到新设备价格的10%-30%。在这类改造中,通常只须对机床的控制部分进行改造,机床的机械结构、主要传动方式等均可不变。由于当前不同品牌与型号的数控系统间通用性及兼容性较差,因此,研究加工中心的控制原理、系统选择与配置、控制功能开发、调试及性能优化等关键技术,对升级改造某一特定的加工中心具有十分重要意义。本论文以一台控制系统老旧的XH715立式加工中心的升级改造项目为背景,通过分析国内外相关行业的现状及发展趋势,运用科学合理的机电匹配原理和行业评价机制,重点研究了基于FANUC OiMC数控系统的三轴立式加工中心电气控制功能设计、硬件配置、软件开发、功能调试、性能优化与精度检验等内容。设计并论证了加工中心控制系统的总体方案；研究了进给、主轴、自动换刀等功能实现过程中的关键技术,进行了相应控制系统的选型论证与设计；提出了伺服电机及驱动器的配置方案；设计了加工中心自动换刀装置（ATC）的硬件接口及其PLC梯形图控制程序,以及加工中心的电气控制系统；详细阐述了系统的调试方法及步骤等。现场检验结果表明：该系统运行稳定,并且符合设计及加工性能要求,在功能、性能和控制精度上已接近国外同类产品的先进水平。
吕孝敏[10]（2010）在《基于宏程序的二次曲线数控加工》文中研究指明数控编程作为数控加工的关键技术之一,其程序的编制效率和质量在很大程度上决定了产品的加工精度和生产效率,尤其是随着数控加工不断朝高速、高精方向发展,提高数控程序的编制质量和效率,对于提高制造企业的竞争力有着重要的意义。由于CAD/CAM软件的不断普及,直接编程越来越多的被计算机辅助编程所取代,人们渐渐忽视了直接编程,尤其是宏程序的重要性。事实上,CAD/CAM软件编程和直接编程各有所长,且现有的CAD/CAM软件不能满足所有数控系统的特殊功能。直接编程中的宏程序短小精悍,又能有效地利用数控机床的功能,非常值得研究和普及应用。但是宏编程灵活多变,如何编制简洁而又高质、高效的宏程序是宏程序应用中的一大难题。本文首先深入剖析了CAD/CAM编程的优点和不足,将其与宏程序进行了性能对比,进而阐明了宏程序无可比拟的优点及深入学习和推广应用宏程序的意义;其次,本文以二次曲线为研究对象,分析了二次曲线的拟合,探索了二次曲线加工的精度控制;然后,详细解析了各类二次曲线的宏程序加工;最后,通过实际加工案例说明了宏程序应用过程中的工艺设计,数学计算,程序编制,仿真实验和成品加工等实际问题,并通过对比验证了宏程序短小而又高效。
二、“FANUC数控系统应用”有奖征文选登(第二期) 用FANUC数控系统宏程序功能编制零件测量程序（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、“FANUC数控系统应用”有奖征文选登(第二期) 用FANUC数控系统宏程序功能编制零件测量程序（论文提纲范文）
（1）FANUC机床在线检测系统的装调及宏程序验证（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 雷尼绍第二代在线检测系统组成和结构 |
| 1.1 雷尼绍测头的结构及安装 |
| 1.2 接收器的结构和安装 |
| 2 在线检测系统的接线及诊断调试 |
| 2.1 接收器与FANUC机床之间的接线 |
| 2.2 测头系统的LED信号灯可视化诊断运用 |
| 2.3 接收器与机床控制系统的数据通信参数设置 |
| 3 测头宏程序验证及检测误差判断反馈 |
| 4 结语 |
（2）铣削高温合金GH4169螺纹的加工完整性与刀具优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 螺纹铣削机理研究现状 |
| 1.2.2 螺纹铣削加工工艺研究现状 |
| 1.2.3 螺纹加工刀具设计及优化研究现状 |
| 1.2.4 螺纹铣削切削力和残余应力研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第二章 高温合金内螺纹铣削刀具齿廓优化及材料选取 |
| 2.1 圆柱内螺纹铣削原理 |
| 2.2 高温合金内螺纹加工要求 |
| 2.3 高温合金内螺纹铣削刀具设计 |
| 2.3.1 高温合金内螺纹铣削刀具类型选择 |
| 2.3.2 高温和金内螺纹铣削干涉机理及刀具齿廓优化 |
| 2.3.3 高温合金内螺纹铣刀材料选用及关键几何参数设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 高温合金内螺纹切削仿真及精度分析 |
| 3.1 高温合金内螺纹工件材料分析及铣削方案制定 |
| 3.1.1 高温合金切削加工性能分析 |
| 3.1.2 高温合金内螺纹铣削方案 |
| 3.2 基于UG的高温合金内螺纹铣削编程 |
| 3.2.1 UGCAD/CAM辅助编程简介 |
| 3.2.2 高温合金内螺纹铣削参数选取 |
| 3.2.3 高温合金内螺纹铣削编程 |
| 3.3 基于VERICUT的高温合金内螺纹铣削仿真环境搭建 |
| 3.3.1 VERICUT软件简介 |
| 3.3.2 VERICUT仿真流程 |
| 3.3.3 搭建虚拟机床 |
| 3.3.4 设置机床系统参数 |
| 3.3.5 导入毛坯模型 |
| 3.3.6 添加刀具 |
| 3.3.7 导入数控G代码进行仿真 |
| 3.4 仿真结果分析 |
| 3.4.1 高温合金内螺纹铣削过程分析 |
| 3.4.2 高温合金内螺纹铣削牙形轮廓分析 |
| 3.4.3 高温合金内螺纹铣削精度分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 高温合金内螺纹铣削仿真有限元建模 |
| 4.1 材料本构模型和参数 |
| 4.2 切屑分离准则 |
| 4.3 刀具工件摩擦模型 |
| 4.4 有限元仿真模型建立 |
| 4.4.1 建立刀具及工件三维模型 |
| 4.4.2 设置刀具和工件材料属性 |
| 4.4.3 刀具及工件网格划分 |
| 4.4.4 刀具工件接触设置 |
| 4.4.5 边界条件定义及载荷施加 |
| 4.4.6 螺纹铣削过程中切削力的变化规律 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 螺纹铣刀关键几何参数对切削力的影响 |
| 5.1 螺纹铣刀刀片角度调整方法及切削力变换 |
| 5.1.1 刀片角度调整方法 |
| 5.1.2 切削力变换 |
| 5.2 刀具参数对切削力的影响单因素试验 |
| 5.3 刀具参数单因素有限元试验结果分析 |
| 5.4 刀具参数对切削力的影响正交试验 |
| 5.4.1 正交试验方案设计 |
| 5.4.2 正交试验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 切削参数对切削力及残余应力的影响 |
| 6.1 切削参数对切削力的影响 |
| 6.2 切削参数对切削力的影响单因素试验 |
| 6.2.1 切削速度对切削力的影响 |
| 6.2.2 每齿进给量对切削力的影响 |
| 6.2.3 切削深度对切削力的影响 |
| 6.3 切削参数对切削力的影响正交试验 |
| 6.3.1 正交试验方案设计 |
| 6.3.2 正交试验结果分析 |
| 6.4 切削力指数公式的建立 |
| 6.5 切削参数对残余应力的影响 |
| 6.5.1 残余应力结果提取 |
| 6.5.2 切削速度对残余应力的影响 |
| 6.5.3 每齿进给量对残余应力的影响 |
| 6.5.4 切削深度对残余应力的影响 |
| 6.6 高温合金内螺纹铣削实验 |
| 6.6.1 实验准备 |
| 6.6.2 实验方案 |
| 6.6.3 实验结果分析 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间所获成果 |
（3）基于在线检测技术的批量装夹加工精度控制（论文提纲范文）
| 1 批量零件加工在线检测工作流程 |
| 2 在线检测宏程序运用及刀具磨损情况分析 |
| 2.1 测头的选择及应用 |
| 2.2 批量加工在线检测的宏程序编制 |
| 3 组合装夹零件精度的调整及控制 |
| 3.1 在线检测误差数据分析运用 |
| 3.2 刀具半径磨损值调整 |
| 4 结语 |
（4）基于PMC的加工中心自动换刀装置及故障诊断研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究情况 |
| 1.3 与本文有关的技术 |
| 1.3.1 数控技术和数控机床 |
| 1.3.2 可编程机床控制器PMC |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 自动换刀装置组成及总体控制方案研究 |
| 2.1 刀库类型及其特点 |
| 2.1.1 斗笠式刀库 |
| 2.1.2 圆盘式刀库 |
| 2.1.3 链式刀库 |
| 2.1.4 格子盒式刀库 |
| 2.1.5 中央刀库 |
| 2.2 机械手 |
| 2.2.1 机械手类型及其特点 |
| 2.2.2 机械手驱动方式 |
| 2.2.3 机械手手臂和手爪 |
| 2.3 刀具交换的类型 |
| 2.3.1 无机械手刀具交换 |
| 2.3.2 有机械手刀具交换 |
| 2.4 自动换刀装置硬件组成及结构特点 |
| 2.5 总体控制方案 |
| 2.5.1 主轴定向控制方案设计 |
| 2.5.2 驱动方案设计 |
| 2.5.3 总体控制方案设计 |
| 2.5.4 PMC总体地址分配设计 |
| 2.5.5 M代码和T代码功能设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 记忆式刀库选刀和随机换刀算法设计 |
| 3.1 选刀方式和换刀方式研究 |
| 3.1.1 选刀方式 |
| 3.1.2 选刀编码方式 |
| 3.1.3 加工中心换刀方式 |
| 3.2 记忆式刀库选刀(T功能设计) |
| 3.2.1 刀库选刀PMC程序流程设计 |
| 3.2.2 刀库选刀过程分析 |
| 3.3 记忆式随机换刀算法设计 |
| 3.3.1 建立刀库数据表 |
| 3.3.2 根据T指令检索目标刀具对应的刀座号 |
| 3.3.3 根据当前刀座号和目标刀座号计算旋转方向和旋转步数 |
| 3.3.4 刀库旋转到位进行数据表更新 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 自动换刀系统控制程序设计 |
| 4.1 PMC程序设计方法及编程软件 |
| 4.1.1 PMC程序设计流程 |
| 4.1.2 PMC编程软件介绍 |
| 4.2 自动换刀M代码功能设计 |
| 4.2.1 M代码辅助功能译码原理 |
| 4.2.2 M代码功能PMC程序设计流程 |
| 4.3 基于PMC的随机换刀程序控制设计 |
| 4.3.1 随机换刀分解动作 |
| 4.3.2 随机换刀刀库控制时序设计 |
| 4.3.3 随机换刀机械手控制时序设计 |
| 4.3.4 换刀PMC控制程序流程设计 |
| 4.4 自动换刀宏程序设计 |
| 4.4.1 FANUC宏程序概述 |
| 4.4.2 变量 |
| 4.4.3 整体宏程序设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 自动换刀系统典型故障诊断研究及解决方案 |
| 5.1 基于PMC的故障诊断原理 |
| 5.1.1 FANUC系统数控机床报警概述 |
| 5.1.2 基于PMC的外部报警设计 |
| 5.1.3 宏程序报警原理与设计 |
| 5.2 典型故障实例诊断分析及故障总结 |
| 5.2.1 刀库计数器错误故障诊断研究 |
| 5.2.2 加工中心机械手卡住故障诊断研究 |
| 5.2.3 加工中心刀库定位故障诊断研究 |
| 5.2.4 自动换刀故障诊断总结 |
| 5.3 故障诊断管理系统的建立与应用 |
| 5.3.1 建立故障诊断管理系统的必要性 |
| 5.3.2 衡量设备可靠性的几个指标 |
| 5.3.3 故障诊断管理系统总体设计 |
| 5.3.4 故障诊断管理系统实际应用 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 自动换刀装置现场安装调试 |
| 6.1 自动换刀装置现场调试流程设计 |
| 6.2 串行主轴定向角度的调试 |
| 6.3 第二参考点的调试 |
| 6.4 机械手扣刀位置的调试 |
| 6.5 刀具入库的调试 |
| 6.6 换刀测试过程和结果 |
| 6.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（5）大模数少齿数数控滚齿机及其智能编程软件开发（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 大模数少齿数数控滚齿机开发的背景和意义 |
| 1.1.1 大模数少齿数齿轮传动简介 |
| 1.1.2 大模数少齿数数控滚齿机研发的背景 |
| 1.1.3 大模数少齿数数控滚齿机研发的意义 |
| 1.2 国内外大模数少齿数滚齿机的研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国外大模数少齿数滚齿机研究现状 |
| 1.2.2 国内大模数少齿数滚齿机研究现状 |
| 1.2.3 大模数少齿数滚齿机发展趋势 |
| 1.3 论文研究的主要目的和内容 |
| 1.3.1 论文研究的目的 |
| 1.3.2 论文研究的内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 大模数少齿数齿轮滚齿加工工艺 |
| 2.1 滚齿加工原理 |
| 2.1.1 普通滚齿机工作原理 |
| 2.1.2 数控滚齿机工作原理 |
| 2.2 滚齿加工的工艺特点 |
| 2.3 滚齿前的准备工作 |
| 2.3.1 机床的选择 |
| 2.3.2 滚刀的选择与安装调试 |
| 2.3.3 滚刀刀架安装角的确定 |
| 2.3.4 齿轮毛坯的安装及调整检验 |
| 2.3.5 滚切方式的选择 |
| 2.3.6 滚齿条件、工艺参数的确定 |
| 2.4 大模数少齿数齿轮加工工艺特点 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 大模数少齿数数控滚齿机的设计与开发 |
| 3.1 大模数少齿数数控滚齿机总体设计 |
| 3.1.1 机床总体设计要求 |
| 3.1.2 机床坐标的定义 |
| 3.1.3 机床总体布局图 |
| 3.1.4 大模数少齿数数控滚齿机传动系统图 |
| 3.2 大模数少齿数数控滚齿机主要参数的确定 |
| 3.2.1 机床最大加工模数及最大加工直径的确定 |
| 3.2.2 机床主轴最高转速的确定 |
| 3.2.3 机床工作台最高转速的确定 |
| 3.3 大模数少齿数数控滚齿机主要参数的设计计算 |
| 3.3.1 主轴伺服电机的选型计算 |
| 3.3.2 主要参数的对比 |
| 3.4 主要结构设计 |
| 3.4.1 大模数少齿数数控滚齿机刀架结构设计 |
| 3.4.2 大模数少齿数数控滚齿机刀架滑板结构设计 |
| 3.4.3 大模数少齿数数控滚齿机工作台结构设计 |
| 3.4.4 大模数少齿数数控滚齿机机床液压系统设计 |
| 3.4.5 机床热平衡系统设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于FANUC PICTURE滚齿智能编程软件开发 |
| 4.1 可行性分析 |
| 4.2 基于FANUC数控系统的智能编程软件开发 |
| 4.2.1 嵌入式编程原理 |
| 4.2.2 滚齿加工流程分析 |
| 4.2.3 人机界面设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（6）基于华中8型数控机床扫描测量关键技术的研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究概况 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 2 接触式三维扫描系统的整体设计研究 |
| 2.1 RENISHAW SP2-1 接触式扫描测头特性 |
| 2.2“华中8型”数控系统组成 |
| 2.3 在机扫描测量系统架构 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于STM32的模拟量高速数据采集I/O模块设计 |
| 3.1 模拟量高速数据采集I/O模块的需求分析 |
| 3.2 模拟量高速数据采集I/O模块的总体设计 |
| 3.3 模拟量高速数据采集I/O模块的软件设计 |
| 3.4 模拟量高速采集模块用于RENISHAW SP2-1 测头的精度分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于HNC8的曲面扫描测量关键技术 |
| 4.1 基于HNC8扫描测量的数据采集与处理 |
| 4.2 基于HNC8 的测头自适应跟随控制模块 |
| 4.3 基于HNC8 的扫描测量信息交互技术 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于HNC8 数控系统在机扫描测量的实现 |
| 5.1 G代码已知的零件测量 |
| 5.2 形状已知的典型型面测量 |
| 5.3 G代码未知的零件测量 |
| 5.4 其他辅助功能 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 课题展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录Ⅰ 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 附录Ⅱ 攻读硕士学位期间申请的专利 |
（7）具有信息反馈的深海石油零部件生产调度技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 字母注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 深海石油零部件车间国内外现状 |
| 1.3 车间生产调度控制技术国内外现状 |
| 1.3.1 车间生产状态采集技术现状 |
| 1.3.2 车间生产调度技术现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 深海石油零部件车间整体布局规划 |
| 2.1 深海石油零部件车间设计背景及需求分析 |
| 2.2 深海石油零部件主要结构及工艺分析 |
| 2.3 深海石油零部件车间整体布局规划模型 |
| 2.3.1 车间整体布局方法 |
| 2.3.2 基于车间工艺原则的设备布局规划 |
| 2.3.3 车间整体布局模型建立 |
| 2.4 深海石油零部件车间物流分析 |
| 2.4.1 零部件典型物流路线规划 |
| 2.4.2 车间物流设备选择 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 具有信息反馈的深海石油零部件生产调度系统研究 |
| 3.1 车间生产调度系统需求分析 |
| 3.2 具有信息反馈的生产调度系统闭环结构 |
| 3.3 具有信息反馈的生产调度系统功能模型 |
| 3.4 深海石油零部件车间生产调度算法 |
| 3.4.1 常用的启发式规则优先级 |
| 3.4.2 基于启发式规则的车间生产调度算法 |
| 3.5 基于生产信息反馈的人机协同调度策略 |
| 3.5.1 基于信息反馈的人机协同生产调度方案 |
| 3.5.2 针对作业干扰的生产调度策略 |
| 3.6 本章小节 |
| 第四章 深海石油零部件车间生产状态采集技术研究 |
| 4.1 车间生产状态采集技术需求分析 |
| 4.2 车间机床运行状态采集技术 |
| 4.2.1 机床运行状态数据采集方案 |
| 4.2.2 机床运行状态数据链规划 |
| 4.2.3 机床数据采集通讯技术 |
| 4.2.4 基于PLC二次开发的数据采集 |
| 4.2.5 基于串口的宏程序采集技术 |
| 4.3 车间现场工况状态采集技术 |
| 4.3.1 车间现场工况状态采集方案 |
| 4.3.2 车间现场工况状态条码采集技术 |
| 4.3.3 零部件加工质量状态采集技术 |
| 4.4 车间状态采集与生产调度的集成 |
| 4.4.1 车间状态信息与生产调度关联分析 |
| 4.4.2 状态采集与生产调度在线集成 |
| 4.5 本章小节 |
| 第五章 深海石油零部件车间生产调度控制系统设计实现 |
| 5.1 系统软件平台开发需求分析 |
| 5.2 车间生产调度控制系统设计 |
| 5.2.1 系统功能架构设计 |
| 5.2.2 系统网络结构 |
| 5.2.3 系统数据库结构设计 |
| 5.3 车间生产调度控制系统特点 |
| 5.4 车间生产调度控制系统主要功能及实现 |
| 5.4.1 基础信息管理功能实现 |
| 5.4.2 机床运行状态采集功能实现 |
| 5.4.3 零件加工质量采集功能实现 |
| 5.4.4 零件加工进度追踪功能实现 |
| 5.4.5 机床负荷效率统计功能实现 |
| 5.4.6 生产作业调度功能实现 |
| 5.5 车间生产调度控制系统仿真验证 |
| 5.5.1 机床运行状态采集验证 |
| 5.5.2 深海石油零部件车间生产调度仿真验证 |
| 5.6 本章小节 |
| 第六章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 附录 |
| 致谢 |
（8）TH6513型卧式数控镗铣加工中心电气技术开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题提出的意义 |
| 1.2 数控机床现状及发展方向 |
| 1.2.1 数控机床的定义 |
| 1.2.2 数控机床与传统机床的比较 |
| 1.3 数控机床的现状 |
| 1.3.1 国外数控机床现状况 |
| 1.3.2 国内数控机床的特点 |
| 1.3.3 数控机床的发展方向 |
| 1.3.4 高效柔性化的新一代制造系统 |
| 1.4 本课题研究所使用工具 |
| 第二章 加工中心电气设计的总体方案 |
| 2.1 机床要求的确定 |
| 2.1.1 数控系统的确认 |
| 2.1.2 系统的主要参数 |
| 2.1.3 辅助装置的要求 |
| 2.1.4 对比其他制造商的产品 |
| 2.1.5 设计难点及解决方案 |
| 2.2 本章小结 |
| 第三章 机床电路设计 |
| 3.1 主电路的设计 |
| 3.2 主装机容量计算 |
| 3.3 主控回路设计 |
| 3.4 控制回路的设计 |
| 3.5 机床控制面板简单介绍 |
| 3.6 机床控制面板自定义键 |
| 3.7 CNC 系统的连接 |
| 第四章 PMC 软件设计及 NC 参数的设定 |
| 4.1 机床 PLC 软件信号 |
| 4.2 M,S,T 机床功能的处理 |
| 4.2.1 M 代码的处理 |
| 4.2.2 主轴功能 S 代码的处理 |
| 4.2.3 T 功能的处理 |
| 4.2.4 互锁的处理 |
| 4.2.5 机床锁住信号 |
| 4.2.6 辅助功能锁住 |
| 4.3 PMC 软件设计 |
| 4.4 机床的 NC 参数设定 |
| 第五章 功能调试 |
| 5.1 调试步骤 |
| 5.1.1 参数调整 |
| 5.1.2 设定非常用的参数 |
| 5.1.3 设定根据机床的特性需要进行调整的参数 |
| 5.1.4 二段反向间隙加速参数 |
| 5.2 调试效果 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 附录 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）多轴加工中心电气控制系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究意义与目的 |
| 1.2 加工中心的发展概况 |
| 1.3 国内外数控机床技术及改造现状 |
| 1.4 论文的章节安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 加工中心的结构研究与控制需求分析 |
| 2.1 加工中心的组成与控制原理研究 |
| 2.2 数控系统的软、硬件结构研究 |
| 2.3 XH715立式加工中心控制功能需求分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 控制系统的选型研究与配置 |
| 3.1 数控系统的选型研究 |
| 3.2 进给伺服电机选型研究与验证 |
| 3.3 伺服驱动模块的选型配置 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 自动换刀功能研究与开发 |
| 4.1 自动换刀功能研究 |
| 4.2 气动系统研究与应用设计 |
| 4.3 自动换刀控制程序设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 控制系统的连接与调试 |
| 5.1 数控系统的接口定义与连接 |
| 5.2 控制系统的调试项目与内容 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 控制性能的分析与提升措施 |
| 6.1 稳定性的分析与提升措施 |
| 6.2 加工精度的分析与提升措施 |
| 6.3 辅助功能的研究与开发 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 论文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（10）基于宏程序的二次曲线数控加工（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 CAD/CAM 在数控编程加工中的应用及不足 |
| 1.1.2 宏程序的特点 |
| 1.1.3 宏程序与CAD/CAM 编程性能对比 |
| 1.2 课题研究的意义 |
| 1.3 数控技术的发展现状及本文的主要研究内容 |
| 第二章 二次曲线加工的数学分析 |
| 2.1 二次曲线数控加工法概述 |
| 2.1.1 二次曲线的定义 |
| 2.1.2 二次曲线加工方法 |
| 2.2 拟合方法分析 |
| 2.3 步长及步距角计算 |
| 2.3.1 步长的计算 |
| 2.3.2 步距角的计算 |
| 2.4 节点坐标计算的方法 |
| 2.4.1 等间距法直线拟合的节点计算 |
| 2.4.2 三点圆法圆弧逼近的节点计算 |
| 第三章 基于宏程序的二次曲线数控加工 |
| 3.1 宏程序应用基础 |
| 3.1.1 变量 |
| 3.1.2 功能语句 |
| 3.1.3 宏程序功能 |
| 3.2 椭圆的加工 |
| 3.2.1 正椭圆的加工 |
| 3.2.2 倾斜椭圆的加工 |
| 3.3 抛物线的加工 |
| 3.4 双曲线的加工 |
| 第四章 宏程序的应用实例分析 |
| 4.1 应用实例 |
| 4.2 工艺分析 |
| 4.3 数学计算 |
| 4.4 程序编制 |
| 4.5 仿真验证 |
| 4.5.1 斯沃仿真软件 |
| 4.5.2 仿真步骤 |
| 4.6 宏编程与辅助编程的对比 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 本文主要工作总结 |
| 5.2 工作的不足与展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 附录 |
四、“FANUC数控系统应用”有奖征文选登(第二期) 用FANUC数控系统宏程序功能编制零件测量程序（论文参考文献）
- [1]FANUC机床在线检测系统的装调及宏程序验证[J]. 韩伟,颜建,廖志青,梁秋华. 机床与液压, 2021(16)
- [2]铣削高温合金GH4169螺纹的加工完整性与刀具优化研究[D]. 姚赛衡. 西安石油大学, 2021(09)
- [3]基于在线检测技术的批量装夹加工精度控制[J]. 颜建,童洲,梁秋华,张建强. 制造技术与机床, 2021(03)
- [4]基于PMC的加工中心自动换刀装置及故障诊断研究[D]. 关进良. 哈尔滨工业大学, 2019(01)
- [5]大模数少齿数数控滚齿机及其智能编程软件开发[D]. 吴文杰. 浙江大学, 2018(12)
- [6]基于华中8型数控机床扫描测量关键技术的研究与实现[D]. 邹尚波. 华中科技大学, 2015(06)
- [7]具有信息反馈的深海石油零部件生产调度技术研究[D]. 片成荣. 天津大学, 2014(03)
- [8]TH6513型卧式数控镗铣加工中心电气技术开发[D]. 李艳明. 吉林大学, 2013(06)
- [9]多轴加工中心电气控制系统设计与实现[D]. 杨超. 中南大学, 2013(06)
- [10]基于宏程序的二次曲线数控加工[D]. 吕孝敏. 合肥工业大学, 2010(05)