一、现代控制技术——PLC在制粉生产线中的应用（论文文献综述）
木建一,于海鹏,李培正,朱坤,姚克波[1]（2021）在《一种卫星紧急无线电示位标GPS干扰分析》文中研究指明随着GPS模块价格越来越低,现在的很多示位标设备都带有GPS接收模块。但由于GPS信号非常微弱,容易受到其他信号干扰,尤其是在带有无线电发射模块的设备中。本文对示位标里一种通过同轴电缆传导的GPS信号干扰现象进行了分析并提出解决方案。该分析结果和解决方案可以给其他带有GPS的电路设计提供参考。
张新彤[2]（2021）在《180装盒机总体及药板推夹装置应用技术研究》文中研究表明伴随制药行业技术逐步成熟,制药装盒机成了包装机械中具有广阔发展空间的部分,但是国内外的制药行业竞争加剧,对制药包装机械设备的技术水平和自动化程度提出了更高的要求,因此,加大制药包装机械的与光机电一体化,自动化的联系与发展以成为行业内的共识。本课题是以180药品装盒机总体及其药板推夹装置为研究载体,以实现装盒机总体的机械结构的模块化设计,自动化程序的编制的目标,进而达到人机交互的目的,结合实际需求,开展对智能药品包装机的研究。本文首先在详细分析180制药装盒机的工作原理,工作流程,控制要求的基础上,为实现180装盒机折纸,推药,封盒,信号检测等诸多功能依据模块化对总体结构布局,进行总体方案设计。控制系统的主控制器是西门子S7-1200 PLC,从硬件和软件两方面对装盒机总体控制系统进行设计,完成各种电气元件选型和软件程序的编译,实现对电磁阀,伺服电机,等被控对象的复杂控制以及接近开关、脉冲编码器等检测元件的信号采集。保证吸盒、吸说明书的平稳,要对真空泵的压力进行计算和分析,并将PID算法运用到气动控制中,使泵腔内的压力保持稳定。现场控制界面用西门子的触摸屏KTP1200 Basic DP,能监控生产进度和显示报警信息。用工业以太网通讯方式把现场设备和监控层串联,然后对其有代表性的药板推夹装置,在保证能达到工作要求的前提下,通过运动和动力学分析,进行机械结构的优化和改进。利用PLC控制,伺服驱动技术,人机交互技术,PID控制实现了180装盒机的自动化控制。该控制系统程序编译合理,元器件选型准确,控制精度高,程序经过仿真调试运行稳定,触摸屏实时满足人机交互的需求,为指导生产线的运行奠定基础。
刘钰[3]（2021）在《基于Scratch软件的跨平台自动化调试技术研究》文中研究表明随着科学技术的发展,自动化生产线技术与计算机技术相互结合推动着制造业向着高自动化、数字化、智能化的方向发展,但是同时带来了调试成本高、周期长和风险大等问题。为解决这些问题本文提出了基于Scratch的自动化调试技术的研究。该研究主要实现PLC控制程序的输入输出信号在仿真过程中不依赖实体设备,驱动建立的虚拟生产线模型进行动作,达到与现场调试一样的效果。不对真实的生产线进行操作,可将成本与风险值降到最低,缩短企业的设计周期与制造过程,进而使产品快速适应市场需求。该项研究的主要研究内容如下:（1）为了可以实现在虚拟环境中调试自动化生产线,在图形化编程软件Scratch中建立生产线模型与PLC控制器的联合仿真实验系统。主要研究了虚拟环境下建模的一些方法以及消息驱动模型的运行机制,最后可以实现PLC程序对虚拟的生产线模型进行驱动,达到现场调试的效果。为降低模型的建立难度,在Scratch软件中创建了常见的执行元器件的库,执行元器件由PLC端传来的信号进行控制,需要将信号与执行元器件的状态进行配置,主要利用Scratch软件的编程功能来实现。（2）对Scratch和多种平台PLC的通信方法进行了研究。完成了调试系统以一种循环扫描的方式对多平台PLC程序进行读取处理并且写入。并且实现了Scratch软件与调试系统的通信,使得Scratch通过调试系统作为中转与PLC实现通信。利用Python软件实现了调试系统的建立,根据调试系统的使用流程,设计了人机界面,使用起来更加便捷。（3）以自动化上下料生产线为实验对象验证系统可行性。在Scratch中建立生产线模型,设计PLC控制系统并且编写PLC程序,在调试系统中关联生产线模型与PLC信号,在调试系统的展示界面对自动化生产线进行调试。对开发的自动化调试系统的可行性进行验证。
尹静洁[4]（2020）在《YL-335B型自动化生产线教学系统改进的分析与实现》文中提出近些年来,我国GDP长期保持快速增长,其原因之一是自动化生产线应用的普及与提高,国家也加大对工业自动化装备研究领域的投入。本文以亚龙YL-335B型自动化生产线设备装置为硬件平台,主要研究生产线上各种技术的使用和编程方法,通过不断的改进,以寻求最优的设计和编程方法。生产线上传送带的速度控制是一个关键问题,本文提出对传送带速度控制问题的改进措施。通过Matlab仿真效果图,对传统的PID控制和现代模糊PID控制两种方法的优缺点进行了对比,最后选择用模糊PID控制对传送带的速度控制问题进行改善研究,在传送带控制系统的基础上完成了基于PLC的模糊PID控制器的设计和编程。原亚龙YL-335B型装配站机械结构复杂,本文对其机械结构进行了重新设计简化,并根据新机械结构设计了新控制系统,达到较好的简化效果。原输送站机械手的工作效率低,本文对自动化生产线输送站的工作流程进行了编程改进,提高了其工作效率。为了增强S7-200的PLC与其他外设的通信能力,本文改进生产线的通信系统,增加以太网通信模块,提高PLC的通信传输速率,并可以与不同厂家的外部设备兼容和互联。对生产线的研究改进有利于提高整个生产线的生产效率,降低生产的成本,进而增强市场的竞争力具有重要的现实意义。
顾维平[5]（2020）在《基于AB-PLC的大高炉喷煤自动控制系统的设计》文中认为近几年国内新建高炉主要以大容量高炉为主。高炉喷煤作为高炉节能降耗的重要手段之一,受到更多的关注。为保证高炉喷煤系统喷吹的连续稳定性,提高喷吹煤比,高炉喷煤系统的自动化水平也受到钢铁行业更多的重视。目前国内大型钢铁企业如宝钢、鞍钢等大高炉喷煤的喷吹系统均由国外引进,凭借其较高的设备质量及较先进的自动化水平,平均煤比达到180-200kg/tFe左右,高于国内平均水平。本文在借鉴国内外高炉喷煤系统现有的控制方式基础上,对大高炉喷煤系统的电、仪、自（简称三电系统）设计阶段、调试阶段以及试运行阶段中存在的难点和要点进行分析和论证,特别是对高炉喷煤的喷吹系统提出更加新颖的控制思路和调节手段,攻克传统控制系统中的难点,以实现高炉喷煤的全自动喷吹。针对高炉喷煤的全自动喷吹控制系统中的关键技术——连续稳定喷吹,本文在传统的人工计算、调节喷煤相关参数进行喷煤的基础上,充分运用PLC强大的顺序控制、运动控制、传动及过程控制等处理能力对喷煤系统的各项参数进行实时计算及分析,自动调节与喷煤量有关的系统参数,得到稳定的喷吹流量,最大限度的减少了操作工人工干预喷煤量对系统连续稳定性的影响。以美国罗克韦尔自动化公司（简称A-B）公司生产的ControlLogix系列PLC为例,PLC系统采用logix5000编程软件及FTVIEW SE监控软件;采用设备网现场总线DeviceNet、以太网总线EtherNET以及控制网总线ControlNet无缝结合的网络架构。提高了三电系统的自动化水平。通过此新颖的自动控制系统在大高炉喷煤中的实践证明,该系统自动化程度高、煤粉粒度均匀、煤粉喷吹流量稳定、风口煤粉分配均匀、系统运行安全可靠,为高炉提高煤比提供了强有力的保障。目前该大高炉的平均煤比达到并超过了200kg/tFe,达到了国外引进设备的水平。
王炳伟[6]（2020）在《液晶面板清洗系统设计与实现》文中进行了进一步梳理随着液晶显示行业的蓬勃发展,液晶面板清洗产业也随之应运而生,液晶面板在生产制造过程中难免会因为各种原因产生污秽,而产生污秽的液晶面板也将无法使用,尤其是在液晶显示行业,如果液晶面板因为污秽而造成亮度不均等原因,那么会造成材料和经济成本的浪费,所以本文的目的是设计一款液晶面板清洗系统,使液晶面板的洁净度达到生产要求。本文根据实际需求,从传送、整形和清洗三个功能模块入手,在传送系统设计中,本文设计了自动导引车（Automated Guided Vehicle）传送和滚轮传送两大模块,在AGV传送模块中选取了阈值分割和最小二乘法等图像处理算法来实现AGV的功能,在液晶面板滚轮传送过程中,利用红外传感器对液晶面板进行实时监测,以获取液晶面板的实时位置;然后在液晶面板清洗之前设计了整形模块,用以校准液晶面板的位置,对整型系统进行了电路设计和软件设计,完成了整形的功能;最后在清洗系统设计中,对液晶面板采用干式超声清洗,利用高速气流和超声波共同作用使液晶面板上的亚微米级别的微尘脱落,脱落的微尘最终被真空吸附腔吸走,以达到清洗效果。经过现场设备调试和实际运行,本文设计的清洗系统可以有效的清洗掉液晶面板上的微尘,一定程度上提高了液晶面板的生产质量。
龚正[7]（2019）在《重组竹材生产中自动化装模关键装置研究》文中研究说明本论文依托于浙江省林业厅省院合作重大项目“重组竹材自动化连续生产线关键设备研制与应用”（计划编号:2017SY11）,针对当前重组竹材竹方冷压装料生产中存在的自动化水平不高、生产效率低、用工成本高等问题,围绕重组竹材冷压装料环节展开研究,以经济、实用、自动化为原则,对现有的重组竹材竹方冷压装料生产工艺及设备进行合理的自动化优化设计与技术改造,提出了 一种可实现重组竹材竹方冷压装料工序自动化生产的生产线优化设计和技术方案。该自动化生产线包括竹束运输装置、计重上料装置、模具进出输送装置、模具盖板放置装置、销钉锁紧装置、模具转向运输装置,可减少用工数量,降低劳动强度,提高生产效率,为实现重组竹材竹方冷压装料自动化生产提供了技术思路和借鉴。论文主要内容如下:（1）综述了国内外重组竹材发展以及研究现状,对现有重组竹材生产设备进行了分类和详细的介绍,分析总结了重组竹材发展现存的问题,提出了重组竹材发展趋势和建议。（2）重组竹材生产普遍采用先冷压后热固化成形方法,其中竹方冷压装模工序是重组竹材生产中最关键的环节。论文以冷压装模工序为研究对象,对现有工序的原料称重、模具放置、原料装入、盖板放置、加压装模、销钉安装、模具取出共七个生产单元进行详细分析,针对生产工艺和生产装置之间存在的问题,从技术角度构建了冷压装模自动化生产线的总体设计思路。（3）通过Solidworks软件对现有冷压装模生产工艺和各装置进行优化改进和设计,设计了竹束储存运输装置、计重上料装置、模具盖板运输装置、模具运输装置、模具输入输出装置、销钉入位锁紧装置共6个自动化装置;选用PLC控制器设计控制系统,设计了 PLC硬件接线方式、控制顺序和控制程序,竹方冷压装模自动化水平和生产效率均大大提高,每小时可装模20个以上,可减少人工50%以上。（4）设计了自动化冷压装料生产线的控制系统。选择西门子S7-200型PLC控制器,对PLC控制器的整体I/O进行分配,设计了硬件连接线路,根据系统控制顺序图使用STEP7-MicroWin软件编写控制系统整体代码,完成整个控制系统的设计。（5）优化试制出竹束计重上料装置、模具进出输送装置、销钉锁紧装置共三个自动化装置的样机,并进行了应用试验、数据统计和测试分析。结果表明,竹束上料装置提高生产效率64%;模具进出输送装置节省工人1名,提高生产效率2倍;销钉锁紧装置节省工人2名。冷压装料总体环节生产效率提升30%,节省工人6名,节省劳动力75%。
赵阳[8]（2019）在《DMC复合材料的生产线控制和成型切料装置优化设计》文中研究指明随着DMC复合材料广泛应用于各个行业,如信号盒外壳、车厢窗框、窨井盖等。根据公司生产要求,设计研发一条DMC复合材料混合自动生产线。本文针对高度自动化、精确配料、高效的生产要求,设计含初混装置、中混装置、固化装置、石粉塔加料装置、玻璃纤维加料装置、成型切料装置等的控制系统,能够实现自动配重且加料,按时间要求合理控制加料时间、加料量,搅拌时间以及出料速率,同时实现对温度、质量、液位的闭环控制,提高复合材料的配比精度,使质量误差控制在±10kg范围;成型切料装置可以将DMC复合材料生产成宽度和长度可调的长条形状。运用matlab仿真模拟,对成型切料装置中横切机构切刀运动轨迹进行优化,得出物料切口最接近垂直的轨迹线。结果表明当切刀刀口位置距离连杆与曲柄旋转中心的长度为55mm,曲柄角速度为26rpm时,物料横向切口形状的左右最大偏差最小,最接近平齐标准,满足生产要求。整个生产线采用PLC控制,并通过人机界面（HMI）来操作,实现生产线的全自动化,减少人工成本,大大提高生产效率,同时减少扬尘,改善工作环境,降低安全风险。
管辰亮[9]（2019）在《S7-400 PLC在改造轮胎制造压出线中的应用研究》文中进行了进一步梳理在轮胎制造压出线中,生产设备繁多,制造程序复杂,设备的自动化控制及稳定性直接影响生产效率及成品轮胎的质量。原压出线中的可编程逻辑控制器（PLC）已趋于淘汰,发生故障或零件损坏时,备件无法保证。除此以外,原生产线的直流调速系统和PLC控制部分趋于老化,系统运行不稳定,设备故障频发,停机率较高,生产效率低,设备控制精度差。故决定对原轮胎制造压出线进行改造升级,从而提高生产效率及产品质量。本文主要做了以下内容的研究:我们阐述了可编程逻辑控制器（PLC）的工作方式及原理,结合双复合压出线的实际情况设计了基于PLC的直流调速系统的结构。我们分析了转速、电流双闭环控制系统数学模型的控制要点,并介绍了典型Ⅰ型和典型Ⅱ型系统的特点。最后,在Simulink仿真平台下搭建了转速、电流双闭环直流调速系统的仿真模型,并做了空载运行、带额定负载运行、加入电网电压噪声仿真分析。针对原生产线存在的问题,我们对双复合压出线的改造项目进行了研究并提出了计划方案。选用西门子S7系列PLC代替原西门子S5系列与三菱FX系列PLC,并采用西门子6RA70系列全数字直流驱动器取代老旧的直流驱动器。整条生产线采用全新的PROFIBUS现场总线控制方式连接,配备全新的工控设备并设计了人机交互界面。同时,我们根据生产工艺要求,对直流电机提出了转速上的要求。我们利用PLC的编程功能,设计编写了压出线控制系统、流水线速度、部件重量、定长裁断的逻辑程序。然后,我们运用了PLCSIM仿真软件,对压出线中的各个环节的数据块进行了程序仿真,最终所有环节的程序块均通过了仿真模拟测试,从理论上论证了S7-400 PLC在改造轮胎制造压出线中应用的可行性。最后,对6RA70调速器以及PLC系统进行了现场调试。我们运用6RA70直流调速器内置功能对参数进行手动设置,运用参数优化软件Drivemonitor对参数进一步优化,使6RA70直流调速器获得了最优参数设置,并利用Win CC工控设备对直流电机的转速运行进行实验监测。同时,我们通过现场监控软件对轮胎制造压出线进行了实时监测,结果显示设备改造达到了预想的效果。
张梅梅[10]（2018）在《PLC在自动化饮料生产线中的应用》文中认为本文主要对PLC的组成结构和特点进行简单的概述,设计饮料生产线PLC的控制系统,完善传统的自动化饮料生产线中的不足,提高饮料的生产效率,促进饮料行业的发展。
二、现代控制技术——PLC在制粉生产线中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、现代控制技术——PLC在制粉生产线中的应用（论文提纲范文）
（1）一种卫星紧急无线电示位标GPS干扰分析（论文提纲范文）
| 1 问题发现 |
| 2 原因分析 |
| 3 解决方案 |
（2）180装盒机总体及药板推夹装置应用技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 制药装盒机国内外发展现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国内发展现状及发展趋势 |
| 1.2.2 国外发展现状及发展趋势 |
| 1.3 药板推夹装置研究现状 |
| 1.4 课题研究的目的和意义 |
| 1.5 课题研究的内容 |
| 2 180 装盒机总体及药板推夹装置方案研究 |
| 2.1 180 装盒机简介 |
| 2.2 180 装盒机使用要求及技术参数 |
| 2.3 180 装盒机工作流程及主要功能 |
| 2.4 180 装盒机总体方案设计 |
| 2.4.1 180 装盒机总体方案设计思想 |
| 2.4.2 药板推夹装置机械结构设计方案 |
| 2.4.3 180 装盒机总体控制系统设计方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 180 装盒机总体及药板推夹装置结构设计与分析 |
| 3.1 180 装盒机总体机械结构设计 |
| 3.2 180 装盒机柔性系统可靠性的分析 |
| 3.3 药板推夹装置机械结构研究 |
| 3.3.1 药板推夹装置机械结构 |
| 3.3.2 药板推夹装置固有频率分析 |
| 3.3.3 药板推夹装置创新设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 180 装盒机控制系统设计 |
| 4.1 装盒机控制系统原理 |
| 4.2 装盒机控制系统的硬件设计 |
| 4.3 装盒机控制系统软件程序设计 |
| 4.3.1 180 装盒机编程语言及方式 |
| 4.3.2 180 装盒机动作执行程序设计 |
| 4.3.3 180 装盒机伺服驱动系统设计 |
| 4.3.4 气动系统设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 180 装盒机工控网络组态设计 |
| 5.1 180 装盒机工控网络设计方案 |
| 5.2 180 装盒机工控网络架构搭建 |
| 5.2.1 现场控制界面设计 |
| 5.2.2 工控网络通信连接 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 180 装盒机程序的试验与调试 |
| 6.1 180 装盒机程序运行监控和调试 |
| 6.2 控制界面与装盒机运行调试 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（3）基于Scratch软件的跨平台自动化调试技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景与意义 |
| 1.2 自动化调试技术概述与研究现状 |
| 1.2.1 PLC在自动化中的研究现状 |
| 1.2.2 自动化调试研究现状 |
| 1.3 Scratch软件应用现状 |
| 1.4 本文研究内容及章节安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 调试系统需求分析与研究内容 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 调试系统需求分析 |
| 2.3 Scratch开发优势 |
| 2.4 系统整体框架设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 调试模型建立 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 物理对象在计算机中的表达 |
| 3.3 生产线模型行为分析 |
| 3.4 调试模型运行机制 |
| 3.5 Scratch中模型建立 |
| 3.5.1 背景与角色的创建 |
| 3.5.2 Scratch中脚本的编写 |
| 3.5.3 元器件库的建立 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 调试系统外部通信的实现 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 调试系统界面的设计 |
| 4.2.1 人机界面概述 |
| 4.2.2 界面设计原则 |
| 4.2.3 界面设计 |
| 4.3 PLC与调试系统的通信 |
| 4.3.1 西门子PLC数据读写 |
| 4.3.2 三菱PLC数据读写 |
| 4.4 模型与调试系统的通信 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 自动化上下料生产线调试 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 生产线建模 |
| 5.3 控制程序设计 |
| 5.4 调试测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录 A 调试系统人机交互界面部分程序 |
| 附录 B 工业元器件库建立部分程序 |
| 附录 C 调试系统与PLC通信部分程序 |
| 致谢 |
（4）YL-335B型自动化生产线教学系统改进的分析与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文选题背景 |
| 1.2 自动化生产线的研究状况 |
| 1.2.1 国外发展现状 |
| 1.2.2 国内发展现状 |
| 1.2.3 自动化生产线的发展趋势 |
| 1.3 PID控制和可编程控制器的研究状况 |
| 1.3.1 PID控制的研究状况 |
| 1.3.2 可编程控制器的研究状况 |
| 1.4 论文研究的目的及意义 |
| 1.5 YL-335B型自动化生产线 |
| 1.5.1 自动化生产线构成 |
| 1.5.2 自动化生产线生产流程 |
| 1.5.3 自动化生产线控制系统 |
| 1.5.4 自动化生产线的技术特点 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 第二章 分拣站控制部分改进分析与设计 |
| 2.1 自动化生产线分拣站控制系统问题提出 |
| 2.2 基于PID和模糊PID的传送带电机控制方案分析与仿真 |
| 2.2.1 PID控制方案 |
| 2.2.2 模糊PID控制方案 |
| 2.2.3 传送带传递函数模型建立 |
| 2.2.4 PID控制MATLAB实现 |
| 2.2.5 模糊PID控制MATLAB实现 |
| 2.2.6 两种方案的MATLAB仿真结果分析 |
| 2.3 分拣站的PLC控制系统分析与设计 |
| 2.4 分拣站改进后性能提升对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 YL-335B型装配站机械机构和控制部分改进设计 |
| 3.1 原装配站结构功能介绍 |
| 3.2 新装配站改进方案分析 |
| 3.3 新装配站机械结构设计 |
| 3.4 新装配站控制部分改进设计 |
| 3.4.1 新装配站的PLC控制系统分析与设计 |
| 3.4.2 新装配站部分重要程序仿真 |
| 3.5 改进后的装配站优势 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 输送站控制部分及生产线通信方式改进设计 |
| 4.1 输送站控制部分改进设计 |
| 4.1.1 输送站的结构 |
| 4.1.2 输送站的伺服控制 |
| 4.1.3 输送站控制系统的改进设计 |
| 4.1.4 输送站机械臂减速停止改进 |
| 4.2 自动化生产线通信方式改进设计 |
| 4.2.1 PPI通信 |
| 4.2.2 YL-335B型生产线通信改进方案 |
| 4.2.3 YL-335B型生产线以太网通信设计 |
| 4.2.4 通信改进后的优势 |
| 4.3 生产线改进后性能提升对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A |
| 附录 B |
（5）基于AB-PLC的大高炉喷煤自动控制系统的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 概述 |
| 1.1 高炉喷煤的意义 |
| 1.2 全自动喷吹的课题来源 |
| 1.3 国内外高炉喷煤喷吹系统控制技术的现状 |
| 1.3.1 国内喷煤现状 |
| 1.3.2 国外喷煤现状 |
| 1.4 论文的主要内容 |
| 1.4.1 大高炉喷煤的电气、仪表及自动化的设计 |
| 1.4.2 大高炉喷煤的全自动喷吹系统 |
| 第二章 大高炉喷煤系统 |
| 2.1 大高炉参数 |
| 2.2 大高炉喷煤系统的工艺 |
| 2.2.1 上料系统工艺及流程图 |
| 2.2.2 制粉系统工艺及流程图 |
| 2.2.3 喷吹系统工艺流程图 |
| 2.3 喷煤系统的主要设备及参数 |
| 2.3.1 上料系统主要电气设备及参数 |
| 2.3.2 烟气系统主要电气设备及参数 |
| 2.3.3 制粉系统主要电气设备及参数 |
| 2.3.4 喷吹系统主要电气设备及参数 |
| 2.3.5 其它主要电气设备及参数 |
| 2.4 高炉喷煤系统的控制方式 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 大高炉喷煤系统的设计 |
| 3.1 系统的三电设备选型与节能设计 |
| 3.1.1 三电设备选型 |
| 3.1.2 三电系统节能设计 |
| 3.2 系统的电气设计 |
| 3.2.1 高炉喷煤系统电气设备控制方式 |
| 3.2.2 高炉喷煤系统高压配电设计 |
| 3.2.3 高炉喷煤系统低压配电设计 |
| 3.3 系统的仪表设计 |
| 3.3.1 高炉喷煤的检测仪表 |
| 3.3.2 系统功能 |
| 3.4 系统的施工图设计 |
| 3.4.1 避雷、接地设计 |
| 3.4.2 火灾报警系统设计 |
| 3.4.3 施工图设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 大高炉喷煤系统的自动化设计 |
| 4.1 系统的自动化设备配置 |
| 4.1.1 PLC控制系统简介 |
| 4.1.2 控制系统特点 |
| 4.1.3 控制系统组成 |
| 4.1.4 Control Logix系统网络 |
| 4.1.5 模块选型及模块统计 |
| 4.1.6 AB模块的工作方式 |
| 4.1.7 PLC系统的网络架构 |
| 4.2 Control Logix系列PLC在系统中的运用 |
| 4.3 软件编程 |
| 4.3.1 创建工程 |
| 4.3.2 组态I/O模块 |
| 4.3.3 创建标签 |
| 4.3.4 输入逻辑 |
| 4.3.5 下载工程 |
| 4.3.6 程序编制 |
| 4.4 采用FTVIEW SE监控软件进行人机界面的编辑 |
| 4.4.1 FTVIEW SE的主要特点 |
| 4.4.2 监控界面编辑 |
| 4.4.3 操作界面 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 大高炉喷煤全自动喷吹系统 |
| 5.1 大高炉喷煤自动倒罐系统 |
| 5.2 大高炉喷煤煤粉流量自动控制系统 |
| 5.2.1 喷吹罐压力的自动调节 |
| 5.2.2 喷吹罐喷吹流量的自动调节 |
| 5.2.3 煤粉流量控制 |
| 5.3 大高炉喷煤管道自动控制系统 |
| 5.3.1 大高炉喷煤管道自动切换 |
| 5.3.2 大高炉喷煤管道自动吹扫 |
| 5.4 大高炉喷煤喷枪自动控制 |
| 5.5 大高炉喷煤故障状态时的自动控制 |
| 5.6 案例分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）液晶面板清洗系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景、目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 自动控制技术的研究现状 |
| 1.2.2 视觉AGV的发展现状 |
| 1.2.3 超声清洗技术发展现状 |
| 1.3 论文工作安排 |
| 2 控制系统设计 |
| 2.1 自动清洗系统工作流程简介 |
| 2.2 AGV简介 |
| 2.3 清洗机简介 |
| 2.4 控制系统设计 |
| 2.4.1 控制系统结构设计 |
| 2.4.2 控制系统功能设计 |
| 2.4.3 系统设计要求 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 传送模块设计 |
| 3.1 基于视觉导航的AGV研究设计 |
| 3.2 基于视觉导航的AGV算法研究 |
| 3.2.1 基于统计排序滤波的图像平滑 |
| 3.2.2 阈值分割 |
| 3.2.3 边缘检测 |
| 3.2.4 色带识别与导引信息提取 |
| 3.2.5 圆弧路径模型 |
| 3.3 滚轮传送电路设计 |
| 3.4 滚轮传送软件设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 整形模块设计 |
| 4.1 升降系统电路设计 |
| 4.2 整形系统设计 |
| 4.2.1 整形系统电路设计 |
| 4.2.2 整形系统软件设计 |
| 4.3 设备通信系统设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 清洗模块设计 |
| 5.1 超声波干式清洗系统设计 |
| 5.1.1 清洗头清洗原理 |
| 5.1.2 干式超声波清洗流程 |
| 5.1.3 清洗结果展示 |
| 5.2 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）重组竹材生产中自动化装模关键装置研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.2.1 重组竹材发展现状 |
| 1.2.2 重组竹材生产现状 |
| 1.2.3 重组竹材生产主要设备 |
| 1.3 存在的问题 |
| 1.3.1 自动化水平较低 |
| 1.3.2 研发投入仍然不足 |
| 1.3.3 结构性矛盾突出 |
| 1.3.4 标准制定相对滞后 |
| 1.4 发展趋势 |
| 1.4.1 加大研究开发投入 |
| 1.4.2 研制成套加工设备 |
| 1.4.3 制定相关标准政策 |
| 1.5 研究意义 |
| 1.6 论文主要研究内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 2 自动化冷压装模总体方案设计 |
| 2.1 重组竹材成形工艺 |
| 2.2 冷压装模工艺流程 |
| 2.3 冷压装模存在问题 |
| 2.4 总体设计方案 |
| 2.4.1 技术指标 |
| 2.4.2 工序节拍 |
| 2.4.3 控制系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 冷压装料生产装置设计 |
| 3.1 竹束运输装置 |
| 3.2 计重上料装置 |
| 3.3 模具进出输送装置 |
| 3.4 模具盖板放置装置 |
| 3.5 销钉锁紧装置 |
| 3.6 模具转向运输装置 |
| 3.7 生产线总视图 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 冷压装料生产线控制系统的设计 |
| 4.1 PLC硬件设计 |
| 4.1.1 PLC选型 |
| 4.1.2 I/O分配 |
| 4.2 PLC硬件连接 |
| 4.3 PLC软件设计 |
| 4.3.1 程序框图设计 |
| 4.3.2 程序设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 应用试验 |
| 5.1 竹束计重上料装置 |
| 5.2 模具进出输送装置 |
| 5.3 模具销钉自动锁紧装置 |
| 5.4 总体数据对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录1: PLC程序梯形图 |
| 附录2: 各装置装配图 |
| 个人简介 |
| 学术研究成果 |
| 致谢 |
（8）DMC复合材料的生产线控制和成型切料装置优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外控制系统研究现状 |
| 1.2.1 控制系统在行程参数方面的研究和应用 |
| 1.2.2 控制系统在工艺参数远程控制上的研究和应用 |
| 1.2.3 控制系统与人机界面 |
| 1.3 国内外成型技术研究现状 |
| 1.3.1 拉挤成型 |
| 1.3.2 渐变成型 |
| 1.3.3 切断成型 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 DMC复合材料生产线控制系统方案设计及硬件选型 |
| 2.1 控制方案的设计 |
| 2.1.1 工艺流程的概述 |
| 2.1.2 确定控制方案 |
| 2.2 PLC的选型 |
| 2.3 传感器的选型 |
| 2.3.1 温度传感器的选型 |
| 2.3.2 液位计的选型 |
| 2.3.3 称重传感器的选型 |
| 2.4 电机选型 |
| 2.4.1 初混罐搅拌电机的选型 |
| 2.4.2 中混罐搅拌电机的选型 |
| 2.4.3 固化罐搅拌电机的选型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 DMC复合材料生产线控制系统的软件设计 |
| 3.1 系统软件总体设计 |
| 3.2 控制系统通信程序设计 |
| 3.2.1 PLC与触摸屏的通信 |
| 3.2.2 控制系统与计算机的通信 |
| 3.3 人机界面设计 |
| 3.3.1 监控界面的设计 |
| 3.3.2 自动控制界面的设计 |
| 3.3.3 系统设置界面的设计 |
| 3.3.4 报警记录界面的设计 |
| 3.4 PLC功能程序设计 |
| 3.4.1 PLC程序功能地址的划分 |
| 3.4.2 PLC程序设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 DMC复合材料成型切料装置方案设计 |
| 4.1 复合材料成型方案选择 |
| 4.1.1 切割式成型装置的组成 |
| 4.1.2 压切式成型装置的组成 |
| 4.1.3 复合材料成型装置机械方案选择 |
| 4.2 复合材料成型装置的设计 |
| 4.2.1 复合材料成型装置的参数要求 |
| 4.2.2 复合材料成型装置输送机构的设计 |
| 4.2.3 复合材料成型装置切割机构的设计及建模 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 成型装置的切料轨迹线求解 |
| 5.1 成型要求 |
| 5.2 纵向切割机构的设计 |
| 5.2.1 纵向切割的要求 |
| 5.2.2 纵向切割机构 |
| 5.3 横向切割的轨迹线求解 |
| 5.3.1 横向切割要求 |
| 5.3.2 横向切割机构的设计 |
| 5.3.3 建立计算模型 |
| 5.4 轨迹线的模拟化仿真 |
| 5.4.1 切断机构 |
| 5.4.2 切割长度控制 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 工程实施 |
| 6.1 控制柜设计 |
| 6.2 现场安装 |
| 6.3 现场调试 |
| 6.3.1 电机调试 |
| 6.3.2 电动阀调试 |
| 6.3.3 温度、称重及液位传感器调试 |
| 6.3.4 全自动调试 |
| 6.3.5 加料调试 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论和展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间所开展的科研项目和发表的学术论文 |
（9）S7-400 PLC在改造轮胎制造压出线中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本文研究的目的与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 可编程逻辑控制器的研究现状 |
| 1.2.2 直流调速控制的研究现状 |
| 1.2.3 压出线控制系统的研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第2章 双复合压出线系统及硬件组态 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 双复合压出线系统 |
| 2.2.1 螺杆挤出机 |
| 2.2.2 胎面挤出联动线 |
| 2.3 双复合压出线控制系统的硬件组态 |
| 2.3.1 SIMATIC S7-400 PLC可编程逻辑控制器 |
| 2.3.2 6RA70 SIMOREG DC MASTER直流驱动器 |
| 2.3.3 现场总线控制方式 |
| 2.3.4 工控设备 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于PLC控制的直流调速系统研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 PLC的工作原理 |
| 3.3 基于PLC的直流调速系统的结构设计 |
| 3.4 直流调速系统的控制设计 |
| 3.4.1 直流调速系统的数学模型 |
| 3.4.2 双闭环直流调速系统设计 |
| 3.5 双闭环直流调速系统的仿真 |
| 3.5.1 直流电机参数及调速指标 |
| 3.5.2 电流环参数计算 |
| 3.5.3 转速环参数计算 |
| 3.5.4 双闭环直流调速系统仿真 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 双复合压出线控制系统的改造与设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 双复合压出线系统的改造研究 |
| 4.2.1 双复合压出线系统的技术要求 |
| 4.2.2 双复合压出线的改造研究及计划 |
| 4.3 双复合压出线控制设计及程序编写 |
| 4.3.1 流水线速度控制设计及程序编写 |
| 4.3.2 部件重量控制设计及程序编写 |
| 4.3.3 定长裁断控制设计及程序编写 |
| 4.4 基于PLC的双复合压出线系统的程序仿真 |
| 4.4.1 S7-PLCSIM程序仿真软件 |
| 4.4.2 基于PLC的双复合压出线系统的程序仿真过程 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 双复合压出线系统的现场调试和运行 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 6RA70直流调速器的调试 |
| 5.3 压出线PLC系统的调试 |
| 5.4 调试运行结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（10）PLC在自动化饮料生产线中的应用（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 PLC的相关概述 |
| 1.1 PLC的组成结构 |
| 1.2 PLC系统的主要特征 |
| 2 饮料生产线的控制要求 |
| 3 PLC控制系统的设计 |
| 3.1 PLC硬件控制系统的设计 |
| 3.2 PLC软件控制系统的设计 |
| 4 PLC在自动化饮料生产线中的应用现状 |
| 5 加强安装管理和日常维护 |
| 6 结束语 |
四、现代控制技术——PLC在制粉生产线中的应用（论文参考文献）
- [1]一种卫星紧急无线电示位标GPS干扰分析[J]. 木建一,于海鹏,李培正,朱坤,姚克波. 电子世界, 2021(22)
- [2]180装盒机总体及药板推夹装置应用技术研究[D]. 张新彤. 辽宁工业大学, 2021(02)
- [3]基于Scratch软件的跨平台自动化调试技术研究[D]. 刘钰. 东华大学, 2021(01)
- [4]YL-335B型自动化生产线教学系统改进的分析与实现[D]. 尹静洁. 昆明理工大学, 2020(05)
- [5]基于AB-PLC的大高炉喷煤自动控制系统的设计[D]. 顾维平. 江苏大学, 2020(02)
- [6]液晶面板清洗系统设计与实现[D]. 王炳伟. 中北大学, 2020(11)
- [7]重组竹材生产中自动化装模关键装置研究[D]. 龚正. 浙江农林大学, 2019(01)
- [8]DMC复合材料的生产线控制和成型切料装置优化设计[D]. 赵阳. 上海应用技术大学, 2019(02)
- [9]S7-400 PLC在改造轮胎制造压出线中的应用研究[D]. 管辰亮. 哈尔滨工业大学, 2019(01)
- [10]PLC在自动化饮料生产线中的应用[J]. 张梅梅. 电子测试, 2018(22)