一、Feeding Control System of Conveyor-belt Based on Image Processing（论文文献综述）
蒋浩[1]（2021）在《磁电混合悬浮带式输送机支承装置协同控制研究》文中指出随着智能矿山设备的研发需求与绿色发展理念的影响,磁电混合悬浮带式输送机作为一种低阻高效的新型带式输送机引起了广泛的关注。而磁悬浮支承装置作为磁电混合悬浮带式输送机的关键点,磁悬浮系统的电磁结构以及控制技术、支承装置协同控制的相关研究对输送机的实现与运行具有重要的意义。因此本文主要工作内容有:基于磁电混合悬浮带式输送机原型机,通过有限元磁场仿真软件与单点磁悬浮试验平台试验分析得出磁悬浮支承装置的实用电磁结构,并介绍支承装置研发的嵌入式开发技术,最后根据磁悬浮装置基本结构建立控制系统中被控对象的数学模型。根据单点磁悬浮系统的稳定性要求,针对磁悬浮系统的非线性与不稳定问题,分别提出两种控制策略:在控制律中采用幂次趋近律,通过RBF网络逼近系统模型的滑模控制;采用速度与气隙信息反馈,通过稳定系统的阻尼与刚度条件调节增益参数的滑模控制;分别通过阶跃响应测试控制技术的稳定性。针对协同控制要求,将支承装置与输送带合理简化,提出一种由杆与铰接组合的输送带微元段结构,建立输送带两支承点耦合模型,同时提出一种改进的BOA算法,将改进算法应用于耦合模型中的参数辨识,最后分别通过输送带参数辨识试验平台和仿真实验验证参数辨识的有效性。为了实现输送机不同位置支承装置的稳定性目标,降低两点式磁悬浮系统的同步误差,针对物料加载端的干扰复杂,提出在滑模控制中采用非线性干扰观测器对实际未知干扰以及系统建模误差干扰进行估计补偿,建立交叉耦合滑模面,沿用单点滑模改进措施,形成基于干扰估计的交叉耦合滑模控制;针对物料平稳运送端,引入输送带参数辨识模型,提出基于参数辨识的速度、位置交叉耦合反馈控制,最终通过实验验证了两种协同控制方法的有效性。图66表5参125
李喆[2]（2021）在《基于机器视觉的阀口袋动态抓取系统研究》文中研究指明目前粉体包装主要依赖人工方式,此种方式生产效率低且粉尘污染严重,对人体健康造成极大的伤害。随着劳动法规的完善和人力成本的上涨,粉体包装行业迫切需要使用自动化技术来代替人工。基于此,本文从粉体包装中的阀口袋抓取环节入手研究,利用机器视觉、PLC控制系统和工业机器人,设计了一套基于机器视觉的阀口袋动态抓取系统,为实现自动化粉体包装提供了一种可行方案。本文主要研究内容如下:（1）基于阀口袋的样式特点,首先对阀口袋图像进行图像处理、目标识别、特征提取等处理,开发了一套阀口袋特征信息提取算法;其次分析包装过程与抓取结构,研究了特征点与抓取点的转换关系;最后利用相机标定、畸变校正与手眼标定,获取了阀口袋在机器人坐标系中的位姿。（2）研究了基于卡尔曼滤波的动态目标位姿预测方法,通过对卡尔曼滤波前后特征点坐标变化的分析,本文选择卡尔曼滤波与数据拟合相结合的方法。该方法能够描述动态目标真实位姿变化,在一定程度下提高了位姿预测精度,为实现抓取运动状态下的阀口袋提供了准确位姿信息。（3）对阀口袋动态抓取系统的实现进行了软硬件设计与选型;编写了视觉处理程序、PLC控制程序以及机器人抓取程序,并示教了机器人运动路径;编写了基于Modbus TCP的通信程序,实现各设备之间的数据传递与信息交互;设计了视觉处理界面与MCGS人机界面,实现对动态抓取过程实时监控。最后,构建实验平台并验证该动态抓取系统,结果表明:该系统运行稳定,特征定位精度较高,机器人能够对输送带上运动的阀口袋实现动态抓取,抓取误差小于1mm,运行速度满足粉体包装要求。
谭恒[3]（2021）在《基于双视图像的带式输送机异常状态检测》文中认为我国是煤炭开采与消费大国,煤炭企业的安全生产支撑着国民经济的稳定发展。带式输送机作为煤矿生产中的关键运输设备,经常处在高负荷运转状态下,加之矿井生产环境复杂恶劣,输送带在遇到异物摩擦、金属工具阻塞、托辊结构发生变化等因素下,容易发生输送带纵向撕裂和跑偏故障。输送带纵向撕裂会引起输送带局部温度过高,增加引发火灾的几率。输送带跑偏会造成输送机堆煤现象,进一步引起运输巷道封堵、输送带摩擦断裂、矿井火灾等事故。因此需要研究设计一套可以检测煤矿带式输送机异常状态的检测系统,保障带式输送机在生产作业时平稳安全运行。系统采用两个工业相机组成双目视觉成像系统,在辅助光源的作用下采集输送带图像,通过对两个相机拍摄的图像进行图像拼接来获得具有完整输送带视角的图像数据。由于煤矿下光照不足以及粉尘过多,导致采集的输送带图像质量较差,本文设计了图像预处理方案,对在煤矿井下采集到的图像进行噪声滤除、灰度增强、提高对比度等措施,同时对相关算法进行改进与性能提升,使采集到的输送带图像可以满足后续故障检测要求。针对输送带故障识别判定,分别设计了输送带纵向撕裂和输送带跑偏故障的检测方案。通过对输送带发生撕裂时图像中的几何特征进行分析,设计检测方案,优化相关算法,实现对几何特征的提取识别,达到检测的目的;通过提取输送带边缘直线并获取边缘直线的位置信息,计算输送带边缘的斜率以及与输送机支架的相对位置,实现对输送带跑偏故障的检测。同时,对Canny算法提出改进方法,经实验证明,改进后的算法可以极大地提升边缘检测效果。在检测系统的软件实现方面,搭建基于VS2015和Open CV3.4.0的软件开发环境,根据API函数接口实现计算机对可编程相机进行捕捉和调用;其次采用C++编程语言编写图像处理算法和故障识别算法程序,对输送带图像中的故障特征进行识别判定;最后结合MFC应用程序框架,编写上位机远程监控界面,同时结合MFC ODBC数据库功能实现对故障数据的保存和管理,以便于后于进行故障成因分析,可以更好地预防输送带故障。最后,在搭建模拟实验平台,实现整个检测系统的基础上,对各个子系统功能开展实验测试与性能分析,结果表明系统可以准确地检测出输送带撕裂状态下的图像角点与直线特征,实现对输送带纵向撕裂的检测;对改进后边缘检测算法进行性能分析,实验结果表明,经算法处理后的图像C/A值和C/B值较原算法有了很大的改进,可以准确检测出输送带边缘位置信息,实现对跑偏故障的准确识别。整个检测系统的算法运行时间在25ms-30ms之间,可以满足系统的实时性要求。本课题的研究可以提高煤矿带式输送机的运行平稳性,对输送带故障监控和保障煤矿生产效率具有重要意义。
陈礼东[4]（2021）在《油茶果脱蒲与分离结构设计及试验研究》文中进行了进一步梳理茶油组成成分和理化性质与橄榄油相似,深受广大消费者的青睐。近年来,茶油加工行业发展迅速,制油技术成熟,但在茶油原料的生产中,仍存在脱蒲分离难、效率低、精度不足等问题。现有的加工技术不能有效地进行脱蒲分离。贮藏过程中茶蒲易霉变,进而污染茶籽,降低了茶油原料的安全性。本研究创新性设计了一种油茶果脱蒲分离机,并以脱蒲率、茶籽含杂率、茶籽有效得率及其加权平均分数为指标,进行以下方面的研究:1.油茶果特性研究。以江西瑞金地区所产油茶果为研究对象,试验测定结果表明:油茶果直径为10mm～60mm之间;茶蒲厚度分布于1mm～6mm;茶籽的长边尺寸分布于8mm～31mm,短边尺寸分布于在2mm～25mm;茶蒲尺寸与茶籽相接近。油茶果、茶蒲、茶籽的密度分别为0.938g/cm3、0.843 g/cm3、1.033 g/cm3;油茶果横向破蒲力大于纵向破蒲力,横向破蒲力平均值为416N,纵向破蒲力平均值为330N。2.结构设计及建模。确定了“切割—脱蒲—分离”的技术方案,利用CAD三维软件进行了切割结构、脱蒲结构、分离结构的设计。切割结构由成对的辊筒组成,并且辊筒表面带有短齿;脱蒲结构主要由柔性橡胶板、连接轴等组成;分离结构采用滚筒筛的结构形式。根据各结构的运动特点,进行整机设计、装配和生产线虚拟设计。3.有限元模拟分析。有限元分析结果表明:各结构的设计材料满足静力学要求。运动模拟结果表明:同一物料在不同转速（140r/min,160r/min,180r/min）下的运动速度和轨迹呈现不规则变化,与理论分析存在较大差异。4.工艺参数试验。在预实验中,通过“切割—脱蒲”处理后的茶蒲,外形尺寸大部分小于10mm。以切割辊筒转速、辊筒中心距、脱蒲转速、分离筛转速、分离筛网孔径为影响因素,脱蒲率、籽中含杂率、茶籽有效得率及其加权平均分数为评价指标。单因素试验结果表明:各因素对各指标呈不同程度的影响,脱蒲率最高为98.5%,籽中含杂率最低为7.4%,有效得率最高为96.4%。以辊筒中心距和脱蒲转速为两因素的试验结果表明:脱蒲转速各指标的主效应不显着,而辊筒中心距对各指标的主效应呈显着状态;两因素仅对加权平均分数具有交互主效应。在切割转速为150r/min、分离筛转速为160r/min、筛网孔径多级排列、辊筒中心距为250mm、脱蒲转速为280r/min时,加权平均分数最高为68.96。在最高分数下,脱蒲率为93.8%,籽中含杂率为11.4%,有效得率为83.2%。
姚泽[5]（2020）在《玫瑰切花分级设备中上料分离装置的设计与分析研究》文中进行了进一步梳理传统的玫瑰切花品质分级依靠人工进行,易受外界因素和个人主观因素影响,精度低,强度大。为提高玫瑰切花市场竞争力,2018年9月,云南某公司开始着力开发一台主要针对于玫瑰切花的自动分级设备。该项目采用倒挂输送的方式实现玫瑰切花单花的图像采集和分级下料工作。为适应倒挂输送的要求,本课题提出一种上料分离装置,并对上料分离装置进行了理论设计和研究分析,本文的主要工作内容如下:首先,结合现市场的玫瑰切花分级操作规范,对要开发的玫瑰切花分级设备的工艺路线进行设计,按照上料、检测分级、下料包装的思路,明确各工艺环节玫瑰切花所需进行的处理操作。根据切花处理的功能要求,完成上料分离部分的总体方案设计,把上料分离装置细分为输送装置、皮带夹持输送、修枝去叶装置、花枝翻转和差速分离5个基本结构单元。其次,对上料分离装置进行详细设计,并确定各结构单元的基本参数。确定输送装置采用水平输送机加爬坡输送机的组合方式,确定水平输送机和爬坡输送机的主要设计参数,对带式输送机在运行工况下阻力进行计算。确定夹持输送装置的结构和夹持作用下,玫瑰切花爬升高度与爬坡角、夹持角的关系式。确定修枝剪叶机构的辊子旋转速度等,对去叶除刺机的功率需求进行设计计算,完成该处电机的选型。对花枝翻转装置完成机构设计,对翻转机构实现切花平稳翻转条件进行研究。明确利用速差对玫瑰切花实现逐枝分离的方案,对差速分离机构中多电机协同控制策略进行探究。最终根据设计方案和参数,对玫瑰切花分级上料分离设备进行结构设计,运用三维软件完成模型建立。再次,对玫瑰切花在差速分离机构中的运动学模型分析计算,得出切花在差速分离机构平稳向后输送的条件。通过分析从动带轮的动力学模型,有效模拟切花在该机构中的运行状态,得到带轮在不同电机驱动下的速度曲线和动能曲线等并作分析。针对此处的多电机使用偏差耦合控制策略,对4台电机的速度误差仿真模拟,得到偏差耦合控制在添加扰动后偏差耦合控制能快速响应调节达到稳态,可较好的保持多电机同步运行状态。最后,在将有限元模型导入Solidthinking Inspire求解器拓扑优化,在保证结构强度刚度条件下,对其结构进行分析和拓扑优化。并通过优化前后带轮最大应力、减重等指标的定量对比分析,得到皮带同步带轮机构较优的设计,为结构设计带来了新的思路。
王宗省,管振栋,张欣,康树强[6]（2020）在《基于图像处理的输送带煤量动态计量研究》文中认为通过监测煤量来对井下输送带进行变频调速可以有效地为矿企节能减耗。利用矿井现有的硬件资源与通信接口,提出一种基于图像处理的输送带调速优化方案:针对图像反光的问题提出一种基于窗口阀值的滤波方法,有效去除噪声的同时保留了边界信息。对边界对比度低和现场光源不稳定的问题,首先利用反光程度不同的模板进行EMD匹配处理,经过腐蚀与膨胀后,采用改良的自适应阀值算法进行分割;使用连续帧间差分法识别一级输送带的运行状态来协调控制能耗。现场运行结果表明,该方案满足带式输送机的变频调速要求,且无需安装额外的硬件装备,具有一定的推广应用价值。
张晓卫[7]（2020）在《基于深度学习的传输带纵向撕裂检测研究》文中指出在港口、矿山中输送煤炭、矿石等,传送带输送机是重要的传输设备,在输送带运行的时候,输送带运行过程中,因为突发事件,纵向撕裂便可能会产生。此时如果事故一旦发生,需要及时检测出撕裂故障并进行停机,否则输送带继续长距离运行会导致输送带长距离的撕裂损坏,造成的经济方面损失很严重。在输送机工作的时候,为了快速地检测出和准确地检测,输送带发生的纵向撕裂事故,本项目课题对于输送带纵向撕裂的背景,深刻研究详细分析,在基于激光线间接辅助测量的检测装置,分析样本的特点机理,先对样本数据进行前景与背景的分离,即分割出激光线区域,在对激光线区域计算出它的中心骨架线,最后对中心线的特点进行分析处理,从而间接性的判断输送带是否发生了纵向撕裂事故。对于激光线与背景之间的分割算法,为了将背景与前景更优化的分割分离,使用了三种方法对比,选出最优的分割方法,首先使用了基于统计准则的大津法,在部分场景下具有很好的分割效果,但是复杂场景下Otsu效果不佳,容易出现过分割现象;而之后引入了迭代方法和搜索逼近方法的图像分割,在部分复杂场景下优于Otsu分割算法,此算法对激光线进行列方向进行分割,优点是在每一个截面上,他们的阈值互不干涉互不影响,对输送带下表面光线反射干扰以及各种噪声起到一定的去除作用,但是部分场景下,具有欠分割的问题;为此提出了基于语义分割网络,对样本图像进行分割,通过神经网络,对样本制作数据集,分类训练,优化网络模型,通过测试集的测试,与真实分割对比,得出精确地分割结果。为了激光线的中心线精确、以及高速实时的提取,首先使用质心法对激光线中心线初步的提取,但是提取的效果是粗略的不精确的,之后再计算光线条的法线,在此方向上使用高斯算法及曲线拟合对光线中心线实现更加精确的提取。之后对光线中心线邻近的像素之间的距离关系,连续几个像素的拟合的曲率变化进行分析,从而来判断光线条的撕裂与否,从而验证了几种算法的正确性和精确性。
南浩轩[8]（2020）在《注塑齿轮自动化在线检测设备的研制》文中进行了进一步梳理注塑齿轮是近几十年发展起来的具有重量轻、噪声低、生产效率高、价格低廉等优势的新型非金属齿轮,在仪器仪表、智能家居、儿童玩具等很多领域应用越来越广泛。塑料齿轮在注塑成型的生产过程中,常常会因模具受损、注塑工艺不良、原材料含杂质等因素,导致成型齿轮出现黑点不良、齿上碰伤、齿上披锋等外观缺陷,以及齿轮直径、同轴度等不良的尺寸缺陷。目前注塑齿轮的品质判定基本还停留在人工肉眼检测或人工借助半自动化设备进行抽检,这种人工或半人工的检测方法效率极低、漏检率极高、精度极差、且人力成本极高。计算机视觉可实现注塑齿轮缺陷的检测和分类,但在生产线上应用,还需要一套自动化系统与之配合。本文在分析了计算机视觉缺陷检测分选系统技术特点的基础上,研制了一套自动化检测系统,实现了注塑齿轮的自动上料、传输和基于视觉检测结果的自动分选。此套设备能够与视觉检测系统进行交互,实现注塑齿轮外观缺陷及尺寸不良的快速在线检测及良次品的自动分选。主要研究内容包括:（1）总体方案设计针对注塑齿轮缺陷检测的自动化程度低下的问题,通过调研自动化检测设备的发展状况,考察注塑齿轮生产线的约束条件,根据检测设备的设计要求及技术指标,考虑与视觉检测系统信息交互,制定注塑齿轮在线检测设备整体设计方案。（2）机械系统设计根据注塑齿轮生产环境及工艺,制定输送带配合导向杆的自动上料方案;根据视觉系统的检测需求,设计了注塑齿轮输送过程的高精度定位方案;针对注塑齿轮易碰伤等问题,设计气动的自动分选方案。在满足检测功能指标的同时,综合考虑精度、寿命、可靠性、性价比等因素,完成了在线检测设备整体机械结构的设计。（3）控制系统设计根据已有机械结构及工作原理,考虑工业相机采集质量和效率,以及分选效率和准确率,综合安全、成本等因素,设计了以PLC为主控单元的控制系统方案。主要包括硬件部分关键元器件的选型、PLC控制软件程序的开发、控制系统电路图绘制以及人机界面设计。（4）测量试验通过相应接口将自动化检测设备与视觉检测系统融合,并进行联合调试,确保两者间信息共享的可靠性与效率。进行转速影响试验、玻璃转盘端跳影响试验和分选准确率试验。试验结果表明在成像清晰的前提下,玻璃转盘的转速对检测结果无影响;玻璃转盘端面跳动对尺寸检测无影响;自动分选准确率可达100%。因此该设备可满足注塑齿轮快速、高精度、高稳定性、准确分选的自动化在线检测。
万星宇[9]（2019）在《油菜联合收获机旋风分离清选系统设计及其工作机理》文中研究指明油菜是我国重要油料作物,长江中下游地区是我国油菜主产区之一,推动油菜机械化联合收获发展是提高收获效益、减少劳动强度的重要途径之一。为提高油菜联合收获机对长江中下游地区小田块经营模式适应性,针对现有油菜联合收获机结构庞杂、物料迁移路程长、机械传动系统复杂的问题,结合油菜植株茎秆高粗、分枝众多且相互牵扯、成熟度不一致等特殊生物学特性,研制了一种可实现油菜短程收获的4LYZ-2.0型全液压驱动油菜联合收获机,确定了其基本结构、工作过程及工艺路线。清选作为油菜联合收获关键环节,直接影响油菜联合收获机性能。针对常规风机加振动筛式油菜联合收获机清选装置结构复杂、振动较大的问题,设计了一种基于气流清选的旋风分离清选系统,结合油菜脱出物组分糅杂及其随机迁移特点,提出了旋风分离和前置回转筛分结合的旋风分离两种清选工艺路线,开展了台架试验及田间功能性试验,分析确定了较优工艺路线及其对应送料装置、回转筛分装置结构形式,为油菜联合收获机清选系统结构改进与优化提供了参考。具体研究内容包括:（1）分析了4LYZ-2.0型油菜联合收获机短程收获的工艺路线及其基本参数。整机核心部件主要包括割台、切碎抛送装置、纵轴流脱粒分离装置、旋风分离清选系统等,动力均由液压驱动系统提供,采用切碎抛送装置实现油菜茎秆的初步切断、稳定脱粒分离负载,实现了油菜茎秆的短程迁移;分析确定了收获机作业参数,验证了结构布局合理性,确定了收获机割幅为2000 mm、喂入量为1.5 kg/s-3 kg/s、发动机功率72k W。（2）设计开发了旋风分离清选系统基本结构。旋风分离清选系统关键部件包括送料装置、双锥段式旋风分离筒、吸杂管道、离心风机等,结合4LYZ-2.0型油菜联合收获机物料喂入量输入与输出关系、油菜脱出物特性提出了以“双锥段式”旋风分离为核心环节的旋风分离和与前置回转筛分结合的旋风分离两种清选工艺路线,分析了旋风分离清选系统送料装置及回转运动筛结构形式,送料装置以减少籽粒损伤为目标提出了强制输送带与抛扬装置两种结构,回转运动筛以增加筛分效率为目标提出了锥筒筛与差速圆筒筛两种结构。（3）开展了旋风分离清选系统送料装置、双锥段式旋风分离筒、前置回转运动筛分装置、吸杂管道与风机等关键部件设计与参数分析。开展了强制输送带与抛扬装置两种结构形式的送料装置参数分析,基于动力学原理分析了强制输送带线速度与油菜脱出物切向进入双锥段式旋风分离筒内的初速度之间的关系,分析确定了抛扬装置主轴转速不小于569.6 r/min、叶轮直径为300 mm、升运高度为0.6m、抛送倾角为70°。依据油菜脱出物悬浮速度差异分析确定了双锥段式旋风分离筒吸杂口直径为150 mm,圆柱段直径为340 mm。基于动力学分析了锥筒筛与差速圆筒筛的籽粒筛分过程,分析得出锥筒筛与差速圆筒筛的临界转速分别为40 r/min-70 r/min和30 r/min-60 r/min。（4）开展了旋风分离清选与前置回转筛分加旋风分离组合式两种工艺路线下清选性能的台架对比试验。a)强制输送带单因素试验结果表明,强制输送带主动辊转速为500 r/min-600r/min时,清选性能较好,二次旋转正交组合试验结果得出了旋风分离清选系统最佳运行参数组合为吸杂口风速15.3 m/s、强制输送带线速度1.57 m/s,清洁率理论可达96.77%。b)抛扬装置单因素试验结果表明,吸杂口风速与抛扬装置主轴转速较优范围分别为18m/s-22 m/s和500 r/min-700 r/min,正交试验结果表明最佳参数组合为吸杂口风速22 m/s、抛扬装置主轴转速600 r/min、上锥段锥角30°、无挡料板、出粮口直径200 mm,最佳参数组合条件下旋风分离清选系统清洁率和损失率分别为91.50%和6.02%。在前置回转筛分与旋风分离清选组合工艺路线中对比分析了锥筒筛与差速圆筒筛两种回转筛分装置对清选性能的影响。c)对于锥筒筛,单因素试验结果表明锥筒筛较优转速范围为40 r/min-60 r/min,旋风分离筒入口风速和吸杂口风速适宜范围分别为3 m/s-5 m/s和24 m/s-28 m/s;正交试验得出较优参数组合为锥筒筛转速40 r/min、旋风分离筒入口风速3m/s、吸杂口风速24m/s,最佳参数组合下旋风分离清选系统清洁率为88.99%,损失率为4.86%。d)对于差速圆筒筛,基于EDEM开展了差速圆筒筛运行参数正交试验,分析得出了最佳参数组合为助流装置转速80 r/min、筛网转速35 r/min及助流装置投影面锯齿数6个,在最佳参数组合条件下籽粒总损失率与清洁率分别为4.83%与85.7%。（5）基于CFD分析了双锥段式旋风分离筒结构和运行参数对气流场状态的影响。a)探究了旋风分离筒入口风速、吸杂口风速对旋风分离筒内气流场分布的影响,以旋风分离筒锥段与圆柱段衔接面处气流速度、旋风分离筒中心轴处气流与压力等为气流场状态评价指标,建立了旋风分离筒入口风速、吸杂口风速与衔接面、出粮口等关键位置气流速度之间的数学模型,以油菜脱出物悬浮速度差异为约束条件建立了优化目标函数,优化结果表明:入口速度和吸杂口风速的较优值分别为4.25 m/s和29.87 m/s,数学模型计算结果与仿真分析结果基本吻合。b)开展了旋风分离筒上锥段锥角、圆柱段直径、圆柱段高度、下锥段锥角、出粮口直径对筒内气流场分布影响的单因素试验,以筒内气流场对称性、连续性、气流零速区状态为评价指标,试验结果表明,旋风分离筒较优参数组合为上锥段锥角30°、下锥段锥角75°、筒体直径350 mm、筒体高度240 mm、出粮口直径200 mm。（6）以清选系统籽粒清洁率与损失率为评价指标,开展了旋风分离清选与前置回转筛分加旋风分离组合式两种工艺路线下清选系统的田间功能性试验。田间试验结果表明:以强制输送带与抛扬装置为送料装置的旋风分离清选系统清洁率分别为94.45%和90.21%,损失率分别为7.73%和6.54%;以锥筒筛与差速圆筒筛为前置回转筛分装置的旋风分离清选系统清洁率分别为86.8%和84.4%,损失率分别为6.7%和5.9%;旋风分离清选工艺路线下籽粒清洁率较高,前置回转筛分与旋风分离清选组合工艺路线下籽粒损失率较小,两种工艺路线下清洁率与损失率差距不大,旋风分离工艺路线结构更为简化,为油菜联合收获机旋风分离清选系统结构改进和优化提供了参考。
王建武[10]（2019）在《轴承生产线自动合套机械系统及检测技术的研究》文中认为随着中国制造业的不断发展以及市场竞争压力的不断扩大,我国各大工厂及客户对轴承的订购量越来越多,而消费者对轴承的质量也越来越苛刻。为了保证轴承的生产效率和质量,轴承的自动化装配和自动检测显得尤为重要。而我国传统的人工操作存在许多的弊端,如操作成本高、运作效率低、检测精度不够等问题。此外,我国传统的机械式、光学式等量具已经无法满足轴承的检测需求,这些检测方式大多是由人为进行操作的,并存在着许多的不确定因素。因此,在轴承生产行业中寻求一种又好又快的自动化装配和检测方法成为了关注焦点。鉴于此,首先设计了一种深沟球轴承自动合套机械系统,采用模块化设计方法,利用Solidworks软件建立了整个轴承合套机械系统的三维模型,其中有轴承内外圈上料装置、检测装置、合套装置、装球装置等,并具体描述了各个模块的设计过程、工作原理和轴承合套的整个过程,最终设计完成了合套机械系统。该机械系统具有自动调节功能,可适用多种型号的微型轴承,此结构解决了操作者运作效率低、成本高、精度不够等问题。其次,为了更好的保证轴承质量,提出了两种在线检测方法,即三点接触式测量和机器视觉检测。在三点接触式测量中,测量工具与轴承必定接触,会对轴承造成不必要的磨损,对这种测量方法进行了理论计算与分析,并计算得出轴承沟道直径。另外机器视觉的轴承在线检测具有运行稳定,精度高,不受环境干扰等优点,此方法运用CCD摄像机与Matlab图像处理的方法,对轴承套圈进行非接触式测量。然后对采集到的零件图像进行预处理,通过对比各种边缘检测算法,最终采用了 Canny算法对轴承求取像素精度的边缘。利用圆的Hough变换检测出带有圆弧的圆特征,计算此圆弧的圆心坐标和半径值。再次,基于对所设计的装球机械结构,在装球结束后,轴承内圈需要与外圈同心归位,这时内外圈沟道和钢珠将会受到挤压,容易造成对轴承的损坏,为了保证轴承的合格率,利用ANSYS-Workbench软件进行受力分析,验证轴承是否满足合格的要求。最后,实验结果表明,该系统的测量精度可达到0.5 μm,测量标准差小于2.5 μm,而轴承的外圈横向变形大于0.5 mm,符合工业的检测要求。
二、Feeding Control System of Conveyor-belt Based on Image Processing（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Feeding Control System of Conveyor-belt Based on Image Processing（论文提纲范文）
（1）磁电混合悬浮带式输送机支承装置协同控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 带式输送机支承装置 |
| 1.2.2 输送带动力学模型 |
| 1.2.3 磁悬浮控制方法 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2.单点磁悬浮支承装置 |
| 2.1 简介 |
| 2.2 单点悬浮支承研究基础 |
| 2.2.1 单点磁悬浮支承工作原理 |
| 2.2.2 支承装置结构设计 |
| 2.3 悬浮支承装置 |
| 2.3.1 磁悬浮支承装置电磁铁设计 |
| 2.3.2 性能分析与验证 |
| 2.3.3 嵌入式硬件开发介绍 |
| 2.4 悬浮系统控制方程 |
| 2.4.1 悬浮支承装置结构模型 |
| 2.4.2 简化数学模型 |
| 2.4.3 控制方程 |
| 2.5 本章小结 |
| 3.单点磁悬浮控制 |
| 3.1 简介 |
| 3.2 自适应滑模控制 |
| 3.2.1 滑模控制理论 |
| 3.2.2 趋近律设计 |
| 3.2.3 自适应添加 |
| 3.3 反馈控制 |
| 3.3.1 反馈控制理论 |
| 3.3.2 反馈信息选择 |
| 3.3.3 增益参数设计 |
| 3.4 试验验证 |
| 3.4.1 试验条件 |
| 3.4.2 阶跃响应测试 |
| 3.5 本章小结 |
| 4.输送带模型参数辨识优化 |
| 4.1 简介 |
| 4.2 基本原理 |
| 4.2.1 模型条件 |
| 4.2.2 两点支承模型 |
| 4.2.3 简化模型 |
| 4.3 系统辨识 |
| 4.3.1 系统辨识基础 |
| 4.3.2 智能优化算法 |
| 4.3.3 改进优化算法 |
| 4.3.4 优化模型 |
| 4.4 激励试验 |
| 4.4.1 试验结构 |
| 4.4.2 试验结果 |
| 4.4.3 辨识结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 5.两点磁悬浮支承协同控制策略 |
| 5.1 简介 |
| 5.2 基于干扰估计的滑模控制 |
| 5.2.1 两点支承的干扰考虑 |
| 5.2.2 干扰观测器的设计 |
| 5.2.3 交叉耦合控制器及参数分析 |
| 5.3 基于系统辨识优化的反馈控制 |
| 5.3.1 两点悬浮系统及误差分析 |
| 5.3.2 交叉耦合控制器 |
| 5.3.3 稳定性及参数分析 |
| 5.4 试验验证 |
| 5.4.1 试验条件 |
| 5.4.2 同步误差分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6.结论 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（2）基于机器视觉的阀口袋动态抓取系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| §1.1 研究背景及意义 |
| §1.2 国内外研究现状 |
| §1.2.1 基于机器视觉的特征处理研究现状 |
| §1.2.2 基于机器视觉的动态抓取研究现状 |
| §1.3 论文的主要工作与章节安排 |
| 第二章 系统总体方案设计 |
| §2.1 传统包装流程分析 |
| §2.2 系统性能分析 |
| §2.3 系统方案选择 |
| §2.3.1 系统运行方案分析 |
| §2.3.2 视觉处理系统方案选择 |
| §2.3.3 工业控制系统选择 |
| §2.3.4 机器人抓取系统选择 |
| §2.3.5 抓取结构选型及工作方案 |
| §2.4 本章小结 |
| 第三章 基于机器视觉的阀口袋特征提取 |
| §3.1 图像目标研究 |
| §3.2 图像处理 |
| §3.2.1 颜色模型转换 |
| §3.2.2 图像增强 |
| §3.2.3 图像动态目标识别 |
| §3.2.4 图像形态学优化 |
| §3.2.5 图像滤波处理 |
| §3.2.6 轮廓边缘处理 |
| §3.3 阀口袋特征提取及抓取点设计 |
| §3.4 阀口袋特征重复定位精度测试 |
| §3.5 相机标定 |
| §3.5.1 坐标系及其变换 |
| §3.5.2 相机镜头畸变 |
| §3.5.3基于OpenCV的相机标定 |
| §3.6 九点法手眼标定 |
| §3.7 本章小结 |
| 第四章 基于卡尔曼滤波的动态目标位姿预测 |
| §4.1 卡尔曼滤波算法 |
| §4.1.1 卡尔曼滤波算法参数推导 |
| §4.1.2 卡尔曼滤波算法工作原理 |
| §4.2 卡尔曼滤波算法参数优化 |
| §4.2.1 状态转移矩阵A |
| §4.2.2 过程激励噪声协方差Q |
| §4.2.3 测量噪声协方差R |
| §4.3 卡尔曼滤波算法的应用 |
| §4.3.1 基于卡尔曼滤波的迭代法预测 |
| §4.3.2 基于卡尔曼滤波的数据拟合法预测 |
| §4.4 阀口袋位姿预测的实现 |
| §4.5 本章小结 |
| 第五章 系统实现与验证 |
| §5.1 设备通信组网设计 |
| §5.2 视觉处理系统实现 |
| §5.2.1 图像特征处理程序设计 |
| §5.2.2 数据传输程序设计 |
| §5.3 PLC控制系统实现 |
| §5.3.1 I/O端口接线设计 |
| §5.3.2 PLC程序模块编写 |
| §5.3.3 MCGS人机界面设计 |
| §5.4 机器人抓取系统实现 |
| §5.4.1 机器人安全抓取空间设计 |
| §5.4.2 机器人程序开发 |
| §5.4.3 机器人控制规则定义 |
| §5.5 系统运行测试 |
| §5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| §6.1 总结 |
| §6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间参加的科研项目及科研成果 |
（3）基于双视图像的带式输送机异常状态检测（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究状况分析 |
| 1.2.1 输送带纵向撕裂检测研究现状 |
| 1.2.2 输送带跑偏故障检测研究现状 |
| 1.2.3 机器视觉发展研究现状 |
| 1.3 论文研究内容和结构安排 |
| 第二章 输送机异常检测系统方案设计 |
| 2.1 输送机检测系统结构 |
| 2.1.1 检测系统结构设计 |
| 2.1.2 双视成像系统原理分析 |
| 2.2 检测系统硬件选型 |
| 2.2.1 图像采集装置 |
| 2.2.2 辅助光源选型 |
| 2.3 双视图像拼接方法与实验验证 |
| 2.3.1 重叠区域推导 |
| 2.3.2 重投影面选择与图像拼接实现 |
| 2.4 图像预处理算法研究与实验分析 |
| 2.4.1 图像中值滤波原理分析 |
| 2.4.2 图像均值滤波原理分析 |
| 2.4.3 均值滤波算法改进方案与实验验证 |
| 2.4.4 图像增强方法与实验验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 输送带纵向撕裂检测方案设计 |
| 3.1 输送带纵向撕裂特征分析 |
| 3.2 输送带撕裂图像灰度变换 |
| 3.2.1 图像线性灰度变换 |
| 3.2.2 图像分段线性灰度变换 |
| 3.2.3 图像非线性灰度变换 |
| 3.3 输送带纵向撕裂故障特征检测 |
| 3.3.1 角点特征检测方法及实验验证 |
| 3.3.2 直线特征检测方法及实验验证 |
| 3.4 输送带纵向撕裂故障定位 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 输送带跑偏故障检测方案设计 |
| 4.1 输送带跑偏故障特征分析 |
| 4.2 输送带跑偏图像边缘提取 |
| 4.2.1 边缘直线检测算法 |
| 4.2.2 Canny检测算法原理分析 |
| 4.2.3 Canny检测算法改进与性能提升研究 |
| 4.2.4 改进Canny检测算法实验对比 |
| 4.3 输送带跑偏故障判定方法 |
| 4.3.1 输送带扭曲故障判定 |
| 4.3.2 输送带偏移故障判定 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 系统软件结构方案设计与实验验证 |
| 5.1 系统软件结构设计 |
| 5.2 OpenCV基本架构 |
| 5.2.1 OpenCV概述 |
| 5.2.2 OpenCV基本架构 |
| 5.3 软件开发环境配置 |
| 5.3.1 CCD相机配置与编程 |
| 5.3.2 MFC框架与环境配置 |
| 5.4 上位机软件界面设计 |
| 5.4.1 登录界面设计 |
| 5.4.2 检测系统主界面设计 |
| 5.5 系统测试运行与实验结果分析 |
| 5.5.1 实验平台搭建与测试 |
| 5.5.2 改进Canny算法性能分析 |
| 5.5.3 故障检测算法性能实验分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（4）油茶果脱蒲与分离结构设计及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外脱蒲分离研究现状 |
| 1.2.1 国外脱蒲分离技术研究现状 |
| 1.2.2 国内脱蒲分离技术研究现状 |
| 1.3 研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法及技术路线 |
| 第二章 油茶果特性与方案分析 |
| 2.1 油茶果特性 |
| 2.1.1 外形尺寸及密度 |
| 2.1.2 力学特性 |
| 2.2 方案分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 结构设计及建模 |
| 3.1 切割脱蒲结构设计 |
| 3.1.1 切割结构设计 |
| 3.1.2 脱蒲结构设计 |
| 3.2 分离结构设计 |
| 3.2.1 结构设计 |
| 3.2.2 运动分析 |
| 3.3 传动系统设计 |
| 3.3.1 切割结构受力分析 |
| 3.3.2 脱蒲结构传动设计 |
| 3.3.3 分离结构传动设计 |
| 3.4 整机建模 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 结构的有限元分析与运动模拟 |
| 4.1 结构的静力学分析 |
| 4.1.1 切割结构的静力学分析 |
| 4.1.2 脱蒲结构的静力分析 |
| 4.2 滚筒筛分离运动模拟 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 脱蒲分离工艺参数试验 |
| 5.1 试验参数及方法 |
| 5.1.1 试验因素与指标 |
| 5.1.2 试验步骤 |
| 5.1.3 指标测量方法 |
| 5.2 试验结果与分析 |
| 5.2.1 预试验结果 |
| 5.2.2 单因素试验结果 |
| 5.2.3 两因素试验结果与分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）玫瑰切花分级设备中上料分离装置的设计与分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 课题研究的目的与意义 |
| 1.3 国内外研究现状及分析 |
| 1.3.1 国外切花上料分级技术发展现状 |
| 1.3.2 国内切花上料分级技术发展现状 |
| 1.4 研究的主要内容 |
| 第二章 玫瑰切花分级设备中上料分离装置总体方案设计 |
| 2.1 现有玫瑰切花分级状况 |
| 2.1.1 玫瑰切花现行分级要求 |
| 2.1.2 玫瑰切花现行分级工艺 |
| 2.2 玫瑰切花分级自动化设备设计原则 |
| 2.2.1 玫瑰切花自动分级设备技术要求 |
| 2.2.2 玫瑰切花自动分级设备工艺路线拟定 |
| 2.3 玫瑰切花分级上料设备结构方案拟定 |
| 2.3.1 玫瑰切花分级上料设备工艺路线的确定 |
| 2.3.2 玫瑰切花分级设备的上料分离装置工艺路线分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 玫瑰切花上料分离装置的结构设计 |
| 3.1 上料分离装置各模块结构设计 |
| 3.1.1 输送装置设计要求 |
| 3.1.2 夹持输送装置 |
| 3.1.3 修枝去叶装置 |
| 3.1.4 花枝翻转装置 |
| 3.1.5 差速分离装置 |
| 3.2 玫瑰切花分级上料分离设备三维模型建立 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 玫瑰切花分级设备中分离装置仿真分析 |
| 4.1 传动机构运动学分析 |
| 4.2 差速分离机构运动学仿真 |
| 4.2.1 模型的简化与导入 |
| 4.2.2 Creo simulate环境中参数设置 |
| 4.2.3 运动学仿真结果分析 |
| 4.3 多电机协同控制分析 |
| 4.3.1 多电机同步控制需求分析 |
| 4.3.2 多电机同步控制方案选择 |
| 4.3.3 多电机协同控制系统方案设计与仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 差速分离机构关键装置的拓扑优化 |
| 5.1 拓扑优化技术简介 |
| 5.2 基于SOLIDTHINKING INSPIRE的皮带轮拓扑优化设计 |
| 5.2.1 皮带轮拓扑优化模型 |
| 5.2.2 差速分离系统先行静力学分析 |
| 5.2.3 确定优化空间 |
| 5.2.4 静力学分析 |
| 5.2.5 拓扑优化分析 |
| 5.2.6 优化验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间的学术成果 |
（6）基于图像处理的输送带煤量动态计量研究（论文提纲范文）
| 1 系统整体结构设计 |
| 2 基于图像处理的煤量动态计量 |
| 2.1 窗口阈值滤波 |
| 2.2 基于模板匹配的自适应阈值分割算法 |
| 3 煤量识别方法分析 |
| 3.1 煤量估计模型 |
| 3.2 连续帧间差分法识别带速V |
| 3.3 煤宽比R |
| 4 应用效果 |
| 5 结语 |
（7）基于深度学习的传输带纵向撕裂检测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状和算法综述 |
| 1.2.1 输送带撕裂检测国内外研究现状 |
| 1.2.2 深度学习算法和分割网络算法综述 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第2章 传送带撕裂检测系统 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 计算机视觉概述 |
| 2.3 输送带撕裂成因分析 |
| 2.4 检测系统可行性及难点 |
| 2.5 输送带撕裂视觉检测系统设计 |
| 2.6 总体设计方案 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 激光线条纹分割算法设计 |
| 3.1 传统经典分割算法 |
| 3.1.1 统计规则的图像分割法 |
| 3.1.2 迭代方法和搜索逼近方法的图像分割 |
| 3.2 基于深度学习分割算法 |
| 3.2.1 样本检测的数据集的建立 |
| 3.2.2 样本的数据的增强与数据的标准化 |
| 3.2.3 分割网络的结构 |
| 3.3 分割网络详细结构解析 |
| 3.3.1 膨胀卷积 |
| 3.3.2 残差网络 |
| 3.3.3 神经网络的批的统一规范化 |
| 3.3.4 卷积网络的激活函数 |
| 3.3.5 卷积网络的损失函数 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 激光线光条中心提取与分析 |
| 4.1 中心提取之灰度质心法 |
| 4.2 中心线提取之高斯曲线拟合法 |
| 4.3 相邻像素欧氏距离分析 |
| 4.4 相邻间曲率分析 |
| 4.5 相邻间输送带倾斜偏移分析 |
| 4.6 相邻样本图像帧分析算法 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 实验与结果分析 |
| 5.1 实验环境的配置 |
| 5.2 实验结果评价标准 |
| 5.2.1 算法运行的时长 |
| 5.2.2 显卡内存占比 |
| 5.2.3 分割算法结果的准确性 |
| 5.3 分割实验结果分析 |
| 5.4 检测实验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（8）注塑齿轮自动化在线检测设备的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 主要研究内容及技术路线 |
| 第2章 检测设备总体设计 |
| 2.1 检测对象分析 |
| 2.2 总体设计要求与需求分析 |
| 2.2.1 设计指导思想 |
| 2.2.2 设计要求 |
| 2.2.3 系统功能需求分析 |
| 2.3 检测设备方案设计 |
| 2.3.1 设计方案提出 |
| 2.3.2 工作原理 |
| 2.3.3 设备组成 |
| 2.4 关键技术分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 机械系统设计 |
| 3.1 检测设备总体设计 |
| 3.2 关键结构设计 |
| 3.2.1 自动上料结构 |
| 3.2.2 转盘组件 |
| 3.2.3 定位机构 |
| 3.2.4 检测机构 |
| 3.2.5 分选机构 |
| 3.2.6 玻璃盘清洗机构 |
| 3.3 机械零部件选型 |
| 3.3.1 联轴器 |
| 3.3.2 轴承 |
| 3.3.3 玻璃转盘材质 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 控制系统设计 |
| 4.1 控制系统方案 |
| 4.2 控制系统硬件选型 |
| 4.2.1 PLC选型 |
| 4.2.2 伺服驱动系统 |
| 4.2.3 传感器选型 |
| 4.2.4 电磁阀选型 |
| 4.2.5 工控机选型 |
| 4.3 I/O地址分配 |
| 4.4 硬件电路设计 |
| 4.5 控制系统软件设计 |
| 4.5.1 软件总体设计 |
| 4.5.2 PLC程序设计 |
| 4.5.3 人机界面设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 注塑齿轮分选系统试验 |
| 5.1 功能试验 |
| 5.2 转速影响试验 |
| 5.3 玻璃转盘端跳影响试验 |
| 5.4 分选准确率试验 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的学术成果 |
| 致谢 |
（9）油菜联合收获机旋风分离清选系统设计及其工作机理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 油菜联合收获技术与装备研究现状 |
| 1.2.2 农机农艺融合研究概况 |
| 1.2.3 联合收获脱出物物料特性研究概况 |
| 1.2.4 风筛式清选装置研究现状 |
| 1.2.5 旋风分离技术与装备研究进展 |
| 1.3 研究目的与内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 拟解决的关键问题 |
| 1.4 研究方法与技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 4LYZ-2.0 型油菜联合收获机总体设计与分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 总体结构设计与短程工艺方案 |
| 2.2.1 动力底盘形式选择 |
| 2.2.2 油菜联合收获机结构与工作原理 |
| 2.2.2.1 基本结构 |
| 2.2.2.2 工作原理与工作过程 |
| 2.2.3 旋风分离清选系统工艺路线与基本结构组成 |
| 2.2.3.1 旋风分离清选工艺路线与基本结构 |
| 2.2.3.2 前置回转筛分与旋风分离清选组合工艺路线与基本结构 |
| 2.3 油菜联合收获机参数分析及整体布局 |
| 2.3.1 性能指标与参数分析 |
| 2.3.1.1 割幅 |
| 2.3.1.2 前进速度 |
| 2.3.1.3 喂入量 |
| 2.3.1.4 工作效率 |
| 2.3.1.5 整机功耗 |
| 2.3.2 整机布局 |
| 2.3.2.1 纵向倾覆临界条件 |
| 2.3.2.2 转弯半径 |
| 2.3.3 喂入量输入与输出关系 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 旋风分离清选系统设计与分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 送料装置设计与参数分析 |
| 3.2.1 强制输送带输送过程动力学解析 |
| 3.2.2 抛扬装置设计与参数分析 |
| 3.3 双锥段式旋风分离筒参数分析 |
| 3.3.1 最小风量 |
| 3.3.2 出粮口直径 |
| 3.3.3 圆柱段外径 |
| 3.3.4 吸杂口直径 |
| 3.4 前置回转运动筛分装置设计与分析 |
| 3.4.1 锥筒筛设计与筛分过程动力学解析 |
| 3.4.1.1 临界转速分析 |
| 3.4.1.2 喂入搅龙设计与分析 |
| 3.4.1.3 筛网选型与分析 |
| 3.4.1.4 排草板高度与宽度 |
| 3.4.2 差速圆筒筛设计与筛分过程动力学解析 |
| 3.3.2.1 有效筛分面积与临界转速分析 |
| 3.3.2.2 物料助流装置设计与参数分析 |
| 3.5 管道布局与风机选型 |
| 3.5.1 管道布局 |
| 3.5.2 风机选型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 旋风分离筒内气流场控制与籽粒运动过程解析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 气流场控制 |
| 4.2.1 双锥段式旋风分离筒气流场特点 |
| 4.2.2 气体流动基本方程组 |
| 4.2.3 雷诺时均方程组 |
| 4.2.4 k-ε 湍流模型 |
| 4.3 籽粒运动过程解析 |
| 4.3.1 籽粒在气流中的受力分析 |
| 4.3.2 籽粒自由迁移过程的运动学与动力学解析 |
| 4.3.2.1 连续稳定流场内籽粒自由迁移过程分析 |
| 4.3.2.2 零速区对籽粒自由迁移影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 旋风分离清选系统台架试验与结果分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 强制输送带式送料装置对清选性能影响 |
| 5.2.1 试验材料与方法 |
| 5.2.2 试验因素与指标 |
| 5.2.3 试验结果与分析 |
| 5.2.3.1 吸杂口风速对清选性能影响 |
| 5.2.3.2 强制输送带主动辊转速对清选性能影响 |
| 5.2.3.3 影响因素与评价指标的数学关系模型 |
| 5.2.3.4 参数优化 |
| 5.3 抛扬式送料装置对清选性能的影响 |
| 5.3.1 试验材料与方法 |
| 5.3.2 试验因素与指标 |
| 5.3.3 试验结果与分析 |
| 5.3.3.1 吸杂口风量对清选性能影响 |
| 5.3.3.2 抛扬装置主轴转速对清选性能影响 |
| 5.3.3.3 正交试验与较优参数组合 |
| 5.4 锥筒筛对清选性能的影响 |
| 5.4.1 试验材料与方法 |
| 5.4.2 试验因素与指标 |
| 5.4.3 试验结果与分析 |
| 5.4.3.1 锥筒筛转速对清选性能影响 |
| 5.4.3.2 入口风速对清选性能影响 |
| 5.4.3.3 吸杂口风速对清选性能影响 |
| 5.4.3.4 正交试验 |
| 5.5 基于EDEM的差速圆筒筛仿真试验与分析 |
| 5.5.1 参数设置 |
| 5.5.1.1 变量参数设置 |
| 5.5.1.2 颗粒模型建立 |
| 5.5.1.3 差速圆筒筛模型建立 |
| 5.5.2 正交试验 |
| 5.5.2.1 试验因素与评价指标 |
| 5.5.2.2 试验结果与分析 |
| 5.5.3 台架对比试验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 旋风分离筒气流场数值分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 仿真设置与试验方法 |
| 6.2.1 仿真设置 |
| 6.2.2 试验方法与评价方式 |
| 6.3 试验结果与分析 |
| 6.3.1 运行参数对气流场影响与分析 |
| 6.3.1.1 入口风速对气流场影响 |
| 6.3.1.2 吸杂口风速对气流场影响 |
| 6.3.1.3 运行参数的响应面优化 |
| 6.3.2 结构参数对气流场影响与分析 |
| 6.3.2.1 结构参数对衔接面处气流轴向流速分布影响 |
| 6.3.2.2 上锥段锥角对气流场影响 |
| 6.3.2.3 下锥段锥角对气流场影响 |
| 6.3.2.4 圆柱段直径对气流场影响 |
| 6.3.2.5 圆柱段高度对气流场影响 |
| 6.3.2.6 出粮口直径对气流场影响 |
| 6.3.2.7 较优参数验证 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 油菜联合收获机旋风分离清选系统田间试验与分析 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 试验材料与方法 |
| 7.3 评价指标 |
| 7.4 试验结果 |
| 7.4.1 旋风分离工艺路线田间性能试验结果 |
| 7.4.2 前置回转筛分加旋风分离组合式工艺路线田间性能试验结果 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论与讨论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A:课题来源 |
| 附录B:注释说明 |
| 附录C:攻读博士学位期间主要研究成果 |
| 致谢 |
（10）轴承生产线自动合套机械系统及检测技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 2 轴承自动化装配机械系统设计 |
| 2.1 系统总体方案设计 |
| 2.2 系统整体结构的设计 |
| 2.3 轴承合套装配的结构设计 |
| 2.4 轴承装球部分的结构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 轴承沟道尺寸检测系统的研究 |
| 3.1 轴承沟道直径检测系统的结构设计 |
| 3.2 检测系统的工作原理 |
| 3.3 三点接触式测量的分析与计算 |
| 3.4 误差分析 |
| 3.5 轴承沟道曲率半径检测装置的设计 |
| 3.6 图像处理 |
| 3.7 图像特征提取 |
| 3.8 实验与分析 |
| 3.9 本章小结 |
| 4 深沟球轴承合套分析 |
| 4.1 游隙精度对轴承合套的影响 |
| 4.2 深沟球轴承合套计算 |
| 4.3 合套方案的设计 |
| 4.4 装最后一球及外圈的变形 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
四、Feeding Control System of Conveyor-belt Based on Image Processing（论文参考文献）
- [1]磁电混合悬浮带式输送机支承装置协同控制研究[D]. 蒋浩. 安徽理工大学, 2021(02)
- [2]基于机器视觉的阀口袋动态抓取系统研究[D]. 李喆. 桂林电子科技大学, 2021
- [3]基于双视图像的带式输送机异常状态检测[D]. 谭恒. 太原理工大学, 2021(01)
- [4]油茶果脱蒲与分离结构设计及试验研究[D]. 陈礼东. 中国农业机械化科学研究院, 2021(01)
- [5]玫瑰切花分级设备中上料分离装置的设计与分析研究[D]. 姚泽. 昆明理工大学, 2020(05)
- [6]基于图像处理的输送带煤量动态计量研究[J]. 王宗省,管振栋,张欣,康树强. 煤炭工程, 2020(08)
- [7]基于深度学习的传输带纵向撕裂检测研究[D]. 张晓卫. 燕山大学, 2020(01)
- [8]注塑齿轮自动化在线检测设备的研制[D]. 南浩轩. 北京工业大学, 2020(06)
- [9]油菜联合收获机旋风分离清选系统设计及其工作机理[D]. 万星宇. 华中农业大学, 2019
- [10]轴承生产线自动合套机械系统及检测技术的研究[D]. 王建武. 山东科技大学, 2019(05)