一、聚四氟乙烯模压制品预成型工艺条件的探讨（论文文献综述）
刘景霞,孟章富,崔坤伟,陈越[1]（2020）在《聚四氟乙烯制品及其应用》文中研究表明PTFE树脂主要分为悬浮树脂、分散树脂和分散液,它们具有不同的性能特点,需要采用不同的加工技术进行加工获得性能各异的PTFE制品。对PTFE悬浮树脂、分散树脂和分散液的加工工艺及其成型制品进行了系统介绍,重点分析了PTFE膨体制品、PTFE高频覆铜板等高端产品的特性及应用,并对未来的发展进行了展望。
谢超杰[2]（2020）在《氮化硼/聚酰亚胺复合填充改性聚四氟乙烯摩擦学性能的实验研究》文中指出聚四氟乙烯（PTFE）因其具有优异的自润滑性、耐腐蚀性及使用温度范围大等特性,广泛应用于石油化工工业、航空航天工业等的密封中。然而,PTFE在高速重载等恶劣摩擦环境中因磨损过大引发的变形,极易造成密封失效。为了进一步提高PTFE的综合性能,填充改性是一种有效的方法。本文对比研究了填充氮化硼（BN）、石墨烯（GNs）、二硫化钼（MoS2）、氟化石墨（FGr）和共混聚酰亚胺（PI）改性PTFE的力学性能、导热性能、摩擦磨损性能及热学性能,并将材料学研究的结果运用到组合密封结构中进行密封能行的分析。主要工作和结论如下:（1）确定聚四氟乙烯牌号为M-18F,并对PTFE成型工艺中模压压力、烧结温度以及降温速率对其拉伸性能的影响进行实验探究。发现在烧结温度和降温速率不变时,50MPa下成型的样品,拉伸强度可达65MPa,断裂伸长率可达380%,拉伸力学及密实程度都较好;在模压压力和降温速率相同时,360℃的温度下烧结的PTFE拉伸强度为74MPa,断裂伸长率为380%,拉伸力学性能最好;在模压压力和烧结温度不变时,50℃/h降温时实验板材几乎不发生翘曲变形且拉伸力学性能最优。所以之后的成型工艺参数为:模压压力50MPa、烧结温度360℃、降温速率50℃。（2）通过制备MoS2/PTFE、BN/PTFE、GNs/PTFE材料,探究润滑填料对PTFE性能的影响。拉伸力学结果表明三种润滑填料加入PTFE后,GNs含量小于1%wt时,由于石墨烯本身粒径小、比表面积大,可以充分发挥其表面效应有效增加复合材料界面强度,进而对复合材料起到增韧增强的效果使得GNs/PTFE复合材料拉伸力学性能上升。当GNs含量为1%wt时,复合材料拉伸强度与断裂伸长率最好到73MPa及368%。BN和MoS2则使得复合材料的拉伸力学性能持续下降;三种复合材料的导热性能都增加明显;三种润滑填料都能提高复合材料的耐磨性能,少量GNs（1%wt）加入复合材料摩擦系数基本不变,耐磨性增加20倍,BN的加入使得复合材料耐磨性增加的同时摩擦系数明显降低,当BN含量10%wt,复合材料摩擦系数为0.19,MoS2的加入明显增加了复合材料的摩擦系数,当MoS2含量10%wt,复合材料摩擦系数为0.25,对减摩不利;三种润滑填料的加入使得复合材料的膨胀性呈现出上升趋势。（3）比较了两种增强填料PI、FGr分别与BN复合填充PTFE复合材料制品的性能,并对混合、磨损机理进行探究。采用环-块摩擦试验机、万能材料试验机、邵氏D硬度计、导热系数测定仪、DSC等对其摩擦学性能、力学性能、硬度、导热性能以及热学性能的进行研究。结果表明同等增强填料含量（以15%wt为例）下PI/BN/PTFE体系和FGr/BN/PTFE体系复合材料力学性能和导热都较好,能满足工程要求,PI/BN/PTFE复合材料的硬度为63HD明显大于FGr/BN/PTFE体系的56HD;DSC结果表明PI含量的变化对PTFE复合材料的结晶能力影响不大,FGr的加入则加快了结晶速率,使得复合材料结晶度增加;PI/BN/PTFE复合材料的摩擦学性能明显优于FGr/BN/PTFE体系。在PI/BN/PTFE复合材料最优配比下（15%wt PI）,复合材料的摩擦系数为0.187,磨损率为2.9×10-6 mm3/（N·m）,较纯PTFE提高近300倍,较PTFE-BN复合材料提高近27倍,可在低速高摩擦载荷（300N）或低载荷高摩擦转速（300 r/min）下使用。在FGr/BN/PTFE复合材料最优配比下（5%wt FGr）,复合材料的摩擦系数为0.17,磨损率为181× 10-6 mm3/（N·m）,较纯PTFE只提高7倍左右。（4）使用最优配比下PI/BN/PTFE、FGr/BN/PTFE复合材料性能参数对组合密封件进行结构设计和有限元模型分析。发现组合密封件的最大接触应力发生在改性PTFE衬套的下部与密封槽接触的部位,大小为48.46MPa,最大等效Mises应力发生在改性PTFE衬套与O型圈接触的部位,大小为22.61MPa;最大Mises应力发生的位置会随压力的增大而发生变化,最大接触应力发生的位置则基本不变,数值都与密封压力呈现正向相关性;材料的性能参数对组合密封件的密封性能影响很大,且PI/BN/PTFE复合材料参数的组合密封件不仅能满足实际的工程密封要求,而且密封性能较FGr/BN/PTFE复合材料更加优越。
杨柯[3]（2017）在《铅酸蓄电池用新型聚丙烯发泡滤气片的研究》文中提出针对铅酸蓄电池内部产生的气体问题,一般是通过在铅酸蓄电池上安装滤气片将气体及时从内部排出。目前主要使用聚四氟乙烯制备的滤气片,这种滤气片成本高、透气性差、机械强度差,当电池内部呈现负压时,极易被吸入电池内部导致失效。因此,研发一款新型滤气片用于替代传统滤气片,具有巨大的价值和广阔的前景,PP性能优异、价格低廉成为很适合作为这种新型滤气片基础材料。本研究立足于研发出合格的PP滤气片,首先采用抗氧剂改性PP,以提高PP加工时的耐热氧老化性能;然后采用交联体系对PP进行交联改性,以提高PP的熔体强度,保证气体可以被包裹在PP内部;进而研究了发泡剂偶氮二甲酰胺（AC）的分解机理,并对发泡剂进行改性,以与PP熔融和交联相匹配;最后采用正交实验确定了PP的成型工艺,并进行检验。研究结果如下:采用四[β-（3,5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸]季戊四醇酯（I1010）,亚磷酸三（2,4-二叔丁基苯基）酯（I168）和硫代二丙酸二月桂酯（DLTP）抗氧剂对PP进行耐热氧老化改性,结果表明,随着抗氧剂用量的增加,PP加工性能明显提升,黄色指数（YI）下降。I1010/I168体系比I1010/DLTP的抗热氧降解效果好,当I1010或I168的用量超过0.2%时,继续添加抗氧剂的用量PP的加工性能下降,黄色指数上升;研究DCP/松香酯对PP的交联改性,结果表明,随着交联剂的用量增加,PP的流变性能和加工性能明显提升。当DCP的用量超过2%,松香酯的用量超过3%时,PP的各项性能开始下降;采用热分析和红外光谱分析的方法研究了发泡剂偶氮二甲酰胺（AC）的分解机理,结果表明,AC分解过程分为3个阶段,气体产物主要是N2、CO,固体产物中存在联二脲和尿素等产物。本文同时研究了氧化锌（ZnO）和硬脂酸锌（Zn St）对PP分解温度的影响,实验中测得,ZnO的用量超过1.25%时,AC的分解温度由209℃降低至179℃～182℃,ZnSt用量为12.5%时,AC的分解温度降低至166℃,经过改性后的发泡剂分解温度与PP的熔融温度相差不大。在L9（34）正交实验中,确定的聚丙烯滤气片最佳加工工艺为:温度195℃、时间为1.5min、压力为1MPa。
于丁丁[4]（2017）在《SiO2/GF填充PTFE基复合介质板性能调节及制备工艺研究》文中提出随着电子信息产业不断发展,对覆铜板的介电性能、热膨胀系数、介电稳定性等性能有着越来越高的要求。聚四氟乙烯（PTFE）是一种具有优异微波介电性能的树脂材料,因此被广泛用作覆铜板的介质材料。本文以聚四氟乙烯为基体,无定型熔融二氧化硅（SiO2）和短切玻璃纤维（GF）为主要填充物,系统研究了复合基板制备工艺、SiO2/GF含量对介电性能、热膨胀系数、吸水率等性能的影响规律。成功制备出介电常数可调,介电损耗低,吸水率与热膨胀系数较低的,可用于微波频段的复合介质基板材料,具体研究内容如下:1、制备工艺对复合基板性能影响研究:（a）对比球磨混料工艺、高速分散混料工艺,发现高速分散混料使各组分分散均匀性更好,可提高基板致密度和介电性能。（b）对比干粉模压预成型与压延法预成型,发现压延方式所制备的样品致密度,介电性能、吸水率均有提高。（c）研究了热压温度、热压压力、热压时间对基板性能的影响,得到在370℃时加压30MPa,保温120min所制得的复合基板综合性能最优。2、配方含量对复合基板性能影响研究:（a）GF含量一定时,改变SiO2含量,发现随SiO2含量增加,介电常数先增加后减小,约在SiO2/GF总含量为66wt%时达到最大值,而介电损耗则先不变,后增大;吸水率、孔隙率则单调上升。（b）SiO2含量一定时,改变GF含量,得到随GF含量的增加,介电常数增加;介电损耗先不变后增大;吸水率单调增加。（c）SiO2/GF总含量一定时,GF含量增加,介电常数和介电损耗都增加。（d）研究了GF含量对复合基板热膨胀性能的影响,当加入1%GF时,基板的热膨胀系数明显降低,当GF含量继续增多时,基板的的热膨胀系数先增大后趋于稳定。
谢琼春[5]（2017）在《聚四氟乙烯中空纤维膜的制备及其工艺的探究》文中研究说明中空纤维膜由于其占地面积小、填装密度大、利用率高、易放大、清洗简便等特点,被广泛应用于超滤、微滤、反渗透、气体分离器等传统和新型的膜分离组件形式[1,2]。此外,由于聚四氟乙烯中空纤维膜力学强度高、耐酸碱、耐高低温、表面摩擦系数低等特点,在特种过滤、气体吸收、臭氧溶解过滤、膜蒸馏等领域应用潜力大[3]。本文采用聚四氟乙烯分散树脂为原料,加入埃克森美孚异构烷烃类Isopar系列润滑剂,通过糊料挤出和拉伸成型的方法,制备PTFE中空纤维膜。采用挤出平均压力、孔径和泡点压强、孔隙率、水通量、接触角、SEM和DSC等测试来表征PTFE中空纤维膜的结构与性能。实验主要探讨润滑剂（种类和配比）、挤出工艺（压缩比、长径比和锥角）和拉伸烧结工艺对PTFE结构和性能的影响,优化各工艺参数,为PTFE中空纤维膜的生产提供指导。具体研究内容如下:（a）实验改变润滑剂参数（包括润滑剂种类、配比）,通过“混合→预成型→挤出→拉伸→烧结→自然冷却”的工艺路线制备PTFE中空纤维膜。实验通过探究润滑剂的种类和配比对PTFE中空纤维膜的结构和性能的影响,得到润滑剂种类和配比的最佳组合,优化润滑剂。（b）通过改变挤出工艺模具的参数,探究压缩比RR、长径比L/D、椎角α对挤出压力、膜断裂强力、平均孔径、泡点压强、孔隙率和水通量的影响规律,得到最佳的挤出参数。（c）通过调节拉伸工艺参数（拉伸倍数和拉伸温度）和烧结工艺参数（烧结温度和烧结时间）,探究拉伸烧结工艺对PTFE中空纤维膜平均孔径、泡点压强、孔隙率和水通量的影响规律,得到最佳拉伸烧结工艺参数,优化拉伸烧结工艺。实验结果表明:（1）润滑剂种类为IsoparG、配比为20%所得到PTFE中空纤维膜平均孔径小、泡点压强和孔隙率高、水通量大断裂强度和接触角大且挤出过程中挤出压力低。润滑剂含量过高或过低时,对PTFE中空纤维膜的结构和性能均有一定程度的不利影响。（2）当压缩比RR=185、长径比L/D=20、椎角α=40°时,挤出过程中挤出压力低、断裂强力大、平均孔径小、泡点压强高,孔隙率大、水通量高,可作为优良的PTFE中空纤维膜的挤出工艺参数。（3）拉伸和烧结工艺对PTFE中空纤维膜微孔结构性能的影响规律如下:随着拉伸倍数的增加,PTFE中空纤维膜的平均孔径、孔隙率大,泡点压强小,水通量大;随着拉伸温度的增加,PTFE中空纤维膜的平均孔径、水通量增大,孔隙率增加,泡点压强降低;随着烧结温度的增加,PTFE中空纤维膜的孔径,泡点压强、水通量降低,孔隙率无明显变化规律;随着烧结时间的增加,PTFE中空纤维膜平均孔径、孔隙率、水通量增加,泡点压强降低。拉伸工艺使PTFE制品的结晶度明显降低,烧结工艺使PTFE制品的结晶度进一步降低。在拉伸倍数100%、拉伸温度300℃、烧结温度320℃和烧结时间5min时,得到的中空纤维膜平均孔径小,泡点压强、孔隙率、水通量大。
谢文谦[6]（2016）在《石墨烯改性聚四氟乙烯复合材料制备及性能研究》文中指出本文鉴于聚四氟乙烯和石墨烯纳米片的优良性能,采用干法混合模压烧结工艺成功制备了石墨烯改性聚四氟乙烯复合材料,研究了复合材料的制备工艺以及主要的工艺参数对其性能的影响,同时对所制备的复合材料的综合性能进行了系统研究。论文获得的主要成果如下：（1）通过系统研究复合材料制备工艺及工艺参数,得出了适合石墨烯改性聚四氟乙烯复合材料的最佳工艺路线和优化参数；（2）通过研究观察表面活化剂SDBS、硅烷偶联剂KH-550对石墨烯纳米片进行功能化处理后的分散效果,发现不同的处理方法都能一定程度上提高石墨烯纳米片在溶剂中的分散稳定性,减少了石墨烯纳米片的团聚。其中,经过SDBS功能化处理后的石墨烯纳米片在溶液中的分散性和稳定性最优；（3）对所制备的PTFE复合材料机械力学性能进行研究,结果表明少量的石墨烯纳米片能有效的提高PTFE复合材料的拉伸强度、断裂伸长率、压缩回弹性能、硬度、蠕变松弛等性能。其中经过SDBS处理的石墨烯纳米片的含量为1%时,PTFE复合材料的拉伸强度、断裂伸长率比纯PTFE分别提高了21.5%和28.6%,而其压缩率和回弹率分别为18.29%和63.39%,达到国内外先进水平；在经SDBS功能化处理的石墨烯纳米片含量为2%时PTFE复合材料的蠕变松弛率仅62.83%,起到了明显改性效果。（4）对所制备的PTFE复合材料进行热电性能及摩擦磨损研究。随着石墨烯纳米片含量的增加,PTFE复合材料的导热、导电、耐磨损等性能都有不同程度的提高,其中经SDBS处理的石墨烯纳米片填充改性制得PTFE复合材料各项性能最好,在石墨烯纳米片含量为5%左右时PTFE复合材料达到渗流阈值,复合材料电阻急剧下降。
戈晓飞[7]（2013）在《航空航天用聚四氟乙烯内管的研究》文中研究表明聚四氟乙烯在人们的生活中起着越来越重要的作用,各行各业直接或间接的在使用各种各样的聚四氟乙烯树脂。目前聚四氟乙烯树脂主要分为悬浮树脂、分散树脂和分散乳液树脂三种。由于聚四氟乙烯树脂具有突出的耐腐蚀性能、宽广的温度使用范围、良好的耐溶剂性能和绝缘性能,能在多种环境中使用。因此聚四氟乙烯在诸如航空航天、发电、医药等高端行业得到了广泛的使用。聚四氟乙烯分散树脂可用作聚四氟乙烯压力软管的内管原材料。聚四氟乙烯压力软管作为一种高性能的柔性连接管路,具有耐高温、耐高压、耐腐蚀、优异的电气性能等诸多优势,已被广泛应用于国内军用航空业。聚四氟乙烯压力软管的发展趋势将逐步从军用领域向国内民用航空领域发展；向产品标准化方向发展；向多样化方向发展。聚四氟乙烯压力软管的主要失效形式是应力开裂。根据压力软管的使用特点,它内通各种有一定压力的液体、气体,而且多半是在弯曲的状态下工作,因此压力软管中的聚四氟乙烯内管必须具有高弯曲寿命才行。这就要求聚四氟乙烯树脂经烧结后内管中的空隙含量越低越好。这需要从降低聚四氟乙烯分子质量,使其熔融粘度下降来提高树脂颗粒间的链缠结,但降低分子质量会导致结晶度升高而不利于弯曲寿命的提高。为了同时解决这对互为矛盾的难题,我们选用具有共聚结构的B牌号聚四氟乙烯分散树脂作为原材料,即用少量的另一种含氟单体与TFE共聚,这样的共聚物不仅不用降低分子量,而且少量的共聚单体扰乱了聚四氟乙烯主链的结晶性,使其无定形相增加,从而弯曲疲劳寿命得到明显提高,并降低了气体渗漏率。为了分析对比不同牌号分散树脂制成的聚四氟乙烯压力软管的性能差异,提高压力软管的使用可靠性。我们将A牌号树脂和B牌号树脂制成的压力软管进行一系列的分析测试,包括扫描电子显微镜、差示扫描量热法、X射线衍射、脉冲试验、弯曲试验、抗压试验、高温老化试验、拉伸含孔指数、定向拉伸指数等九项实验。从实验结果可以看出由于B牌号树脂的结晶度低于A牌号树脂,其弯曲性能、抗应力开裂能力、各向同性程度均要优于A牌号树脂。飞机用压力软管如使用B牌号树脂制成的聚四氟乙烯内管,将有效降低管体裂纹产生的概率,从而提高飞机的飞行安全。
李海龙[8]（2013）在《碳纳米管改性聚四氟乙烯复合材料制备及关键技术研究》文中认为本文鉴于聚四氟乙烯和碳纳米管的优良性能,采用干法混合模压烧结工艺成功制备了碳纳米管改性聚四氟乙烯复合材料,深入研究了碳纳米管在聚四氟乙烯基体树脂中的分散和结合问题,对复合材料的制备工艺和主要工艺参数进行了优化分析,同时对所制备的复合材料的综合性能进行了系统研究。论文获得了如下主要成果：（1）通过系统研究表面活性剂CTAB、硅烷偶联剂KH-560、硝酸/硫酸混酸对经双氧水预处理的碳纳米管表面处理效果,发现不同处理方法都能在一定程度上增加碳纳米管表面的活性基团,提高碳纳米管亲水性,减少碳纳米管的团聚,从而提高了碳纳米管悬浮液的分散稳定性。其中,经CTAB改性的碳纳米管在溶液中的分散性和分散稳定性最佳。（2）通过系统研究复合材料制备工艺路线和工艺参数,获得了压制压力、烧结温度、升温速率及保温时间等对材料制备的影响规律,得出适合碳纳米管改性聚四氟乙烯的最佳工艺路线和优化的工艺参数。（3）对所制备的碳纳米管改性聚四氟乙烯复合材料的力学性能、导热性能及导电性能等进行了系统研究。结果表明较好表面处理和分散可以在较低含量碳纳米管下即大幅提高复合材料的抗拉强度、断裂伸长率及导热和导电性能；碳纳米管的加入能增加复合材料的压缩率及摩擦系数；但对复合材料的回弹性能和耐蠕变性能影响较小；通过DSC分析发现碳纳米管的加入能够降低聚四氟乙烯的结晶度。综合分析复合材料材料性能发现经过CTAB改性含量为1%时的复合材料综合性能最佳,其拉伸强度、断裂伸长率、导热、导电性能比纯PTFE分别提高了25.7%、27.2%、22.4%、25.8%。
饶文武[9]（2012）在《纳米磁性聚四氟乙烯密封填料制备及性能研究》文中研究表明聚四氟乙烯（PTFE）是一种具有高度化学稳定性，优异润滑性，良好热稳定性的热塑性塑料，有“塑料王”之称，被广泛应用于密封材料领域。但也因为PTFE的机械性能较差，线膨胀系数大，导热系数低等缺点限制了其广泛应用。通常采用填充改性、表面改性和共混改性等方法改善PTFE的综合性能。本课题采用理论分析与实验研究的方法，选用纳米四氧化三铁（Fe3O4）填充改性PTFE，制备了磁性PTFE复合密封填料。通过实验测试分析了纳米Fe3O4填充量对PTFE填料性能的影响。实验测试试件采用模压成型烧结固化的方法制备，纳米Fe3O4填充量为5%15%。模压压力为55MPa，模压时间15min，烧结温度370℃，升温速率100℃/min。此工艺参数下制备的PTFE材料结晶度为68%，分子量大于100万，均处于合理范围，工艺性较好。通过测试分析，考察了纳米Fe3O4填充量对PTFE填充材料孔隙度、硬度、拉伸性能、线膨胀系数、摩擦磨损等性能的影响。分析结果表明，随纳米Fe3O4含量的增加，材料的孔隙率、硬度和吸水率随之增加，拉伸强度先增加后减小，断裂伸长率和线膨胀系数减小，摩擦磨损性能得到显着提高。当填料含量小于8%时，材料的综合性能得到改善。此时，纳米填料粒子在PTFE基体中的分散性较好，能发挥纳米材料效应增强材料性能。当填料含量大于8%时，材料的孔隙度快速增加，拉伸强度降低。此时纳米粒子开始聚集，与基体相容性变差，材料中气孔、裂纹等缺陷开始增长，纳米粒子的增强作用得不到体现，材料综合性能得不到提高。综合试验和理论分析可知，纳米Fe3O4含量为5%8%时，磁性聚四氟乙烯密封填料孔隙度小，综合力学性能得到提高，线膨胀性和耐磨损性得到改善，PTFE材料的密封稳定性和可靠性得到提高。
徐松林[10]（2010）在《PTFE/A1含能反应材料力学性能研究》文中认为PTFE（聚四氟乙烯）/Al（铝）含能反应材料是一种新型的直接毁伤式含能材料,其高化学潜能主要通过冲击引发化学反应的形式释放出来。力学性能、能量释放反应的冲击引发和能量释放水平是其三项重要特征性能。本文主要研究了PTFE/Al含能反应材料的冲击力学性能、准静态力学性能与能量释放反应的冲击引发。系统考察了制备工艺、试验条件和材料组分对其力学性能的影响规律;构建了该材料基于试验结果的压缩应力-应变本构方程,进行了含能反应材料弹丸冲击试验过程的数值模拟;探索了该类材料在冲击加载下的能量释放反应引发特性。实验研究了PTFE/Al含能反应材料模压烧结工艺参数和组分配比对其准静态力学性能的影响规律,分析并推测了材料在单轴拉伸加载下的破坏模式及各类添加剂的增强机制。影响拉伸强度的主要因素按影响程度从大到小依次是烧结温度、降温速率、烧结时间、预成型压力、降温过程中的保温温度和预成型温度。获得的优化组合工艺使典型的PTFE/Al（质量比为73.5/26.5）材料拉伸强度和断裂伸长率分别达到24.9MPa和395%。Al含量在6%时PTFE/Al材料有最大拉伸强度,遵循了Πугачев提出的球状颗粒填充PTFE模型。Al含量35%时PTFE/Al材料有最大的准静态压缩强度。纳米粉体和晶须的少量添加可使PTFE/Al材料拉伸强度提高26.2%和9.6%。偶联剂显着提高了高Al含量PTFE/Al材料的拉伸强度,使Al含量50%时的材料拉伸强度提高了62.3%。在标准摆锤式冲击试验机基础上,改进了冲击试验装置。利用改进前后的摆锤式冲击试验机和分离式霍普金斯压杆（SHPB）试验装置,测得了PTFE/Al含能反应材料的冲击压缩比、压缩应变、开裂阈值、解体阈值和标准冲击强度等动态力学性能参数,分析并推测了材料在冲击加载下的破坏模式及其增韧机制。研究结果表明,材料冲击压缩比随摆锤冲击能的增加呈线性增加趋势。材料标准冲击强度、开裂和解体破坏阈值均在Al含量40%时达到最高值,分别为25.3 J/cm2、71.2 J/cm2和85.6J/cm2,冲击压缩应变则与Al含量成反比。高密度微米颗粒、纳米粉体和晶须使材料各破坏阈值呈下降趋势,偶联剂使材料破坏阈值略微升高。同时采用SHPB试验装置,研究了PTFE/Al含能反应材料的动态压缩性能,得到了Al含量、加载应变率与材料动态压缩强度和临界应变的相关关系。在压缩实验数据基础上,构建了PTFE/Al材料基于Johnson-Cook塑性模型的压缩应力-应变本构方程,该方程包含了材料的应变硬化效应、应变率效应、温度效应和Al含量的影响。与本研究基本同步的文献报道的本构方程相比,本研究构建的本构方程具有更宽的应变率实验基础(0.0069000 s-1),适用的Al含量范围更广,从26.5%到50%。用LS-DYNA模拟处理软件和自行构建的本构方程进行了PTFE/A（l质量比为73.5/26.5）含能反应材料弹丸侵彻靶板试验过程的数值模拟,且与试验结果符合较好,验证了所构建本构方程的可靠性、合理性和实用性。同时还获得了弹丸冲击速度对穿靶过程中弹-靶相互作用情况及穿靶后相关性能参数的影响规律。利用改进的摆锤式冲击试验和SHPB试验还研究了PTFE/Al含能反应材料能量释放反应的冲击引发特性,结合红外成像仪测温方法测得了试样的冲击温升。发现材料反应阈值可用摆锤的冲击能量或压杆的加载应变率表示。随着摆锤冲击能的增加,材料冲击温升也随之上升。化学计量配比的PTFE/A（l质量比为73.5/26.5）反应阈值最低,即最易被冲击引发反应。高密度微米颗粒、纳米粉体和晶须使材料反应阈值呈上升趋势,偶联剂对材料反应阈值影响较小。试样初始温度升高使材料反应阈值降低。PTFE/Al（质量比为73.5/26.5）含能反应材料绝热反应温度的计算值为4580K,绝热反应热的计算值为TNT炸药热值的2.0倍以上,其高能量释放主要源于冲击加载下被引发的氟-铝高放热反应,且能量释放水平可通过材料组分进行调节。
二、聚四氟乙烯模压制品预成型工艺条件的探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、聚四氟乙烯模压制品预成型工艺条件的探讨（论文提纲范文）
（1）聚四氟乙烯制品及其应用（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 PTFE的加工技术 |
| 1.1 PTFE悬浮树脂加工 |
| 1.2 PTFE分散树脂加工 |
| 1.3 PTFE分散液加工 |
| 2 PTFE制品的应用 |
| 2.1 PTFE膨体制品及其应用 |
| 2.1.1 滤料除尘、水净化 |
| 2.1.2 医疗 |
| 2.1.3 纺织服装 |
| 2.2 PTFE覆铜板及其应用 |
| 2.3 PTFE改性制品及其应用 |
| 3 结语 |
（2）氮化硼/聚酰亚胺复合填充改性聚四氟乙烯摩擦学性能的实验研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 聚四氟乙烯概述 |
| 1.1.1 聚四氟乙烯的合成与加工 |
| 1.1.2 聚四氟乙烯的结构与性质 |
| 1.1.3 聚四氟乙烯的应用现状 |
| 1.2 改性聚四氟乙烯的摩擦学研究现状 |
| 1.2.1 直接表面改性聚四氟乙烯 |
| 1.2.2 填充改性聚四氟乙烯 |
| 1.2.3 共混改性聚四氟乙烯 |
| 1.3 组合密封技术概述 |
| 1.3.1 组合密封件的研究现状及原理 |
| 1.3.2 组合密封件的结构形式及优点 |
| 1.3.3 组合密封常用材料及应用 |
| 1.4 课题研究的目标及意义 |
| 1.5 课题研究的内容与方案 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究方案 |
| 1.6 小结 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验用主要原料 |
| 2.2 实验用主要仪器及设备 |
| 2.3 实验用样件的制备 |
| 2.3.1 纯聚四氟乙烯样件的制备 |
| 2.3.2 共混改性聚四氟乙烯复合材料样件的制备 |
| 2.4 试验中主要性能测试及表征 |
| 2.4.1 拉伸性能测试 |
| 2.4.2 冲击性能测试 |
| 2.4.3 硬度及密度性能测试 |
| 2.4.4 摩擦磨损性能测试 |
| 2.4.5 导热性能测试 |
| 2.4.6 红外热成像分析 |
| 2.4.7 光学电子显微镜分析 |
| 2.4.8 差示扫描量热分析(DSC)及热失重分析(TG) |
| 2.4.9 静态热机械分析(TMA) |
| 2.4.10 动态热机械分析(DMA) |
| 第三章 成型工艺对聚四氟乙烯性能的影响 |
| 3.1 聚四氟乙烯树脂的选择 |
| 3.2 冷压成型压力对聚四氟乙烯性能的影响 |
| 3.3 烧结温度对聚四氟乙烯性能的影响 |
| 3.4 降温速率对聚四氟乙烯性能的影响 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 固体润滑填料对聚四氟乙烯性能的影响 |
| 4.1 二硫化钼聚对四氟乙烯性性能的影响 |
| 4.1.1 二硫化钼填充聚四氟乙烯的拉伸性能 |
| 4.1.2 二硫化钼填充聚四氟乙烯的导热性能测试 |
| 4.1.3 二硫化钼填充聚四氟乙烯的摩擦磨损性能 |
| 4.1.4 二硫化钼填充聚四氟乙烯的热力学性能 |
| 4.2 氮化硼聚对四氟乙烯性性能的影响 |
| 4.2.1 氮化硼填充聚四氟乙烯的力学性能 |
| 4.2.2 氮化硼填充聚四氟乙烯的导热性能 |
| 4.2.3 氮化硼填充聚四氟乙烯的摩擦磨损性能 |
| 4.2.4 氮化硼填充聚四氟乙烯的热力学性能 |
| 4.3 石墨烯聚对四氟乙烯性性能的影响 |
| 4.3.1 石墨烯填充聚四氟乙烯的拉伸性能 |
| 4.3.2 石墨烯填充聚四氟乙烯的导热性能 |
| 4.3.3 石墨烯填充聚四氟乙烯的摩擦磨损性能 |
| 4.3.4 石墨烯填充聚四氟乙烯的热力学性能 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 复合填充对聚四氟乙烯性能的影响 |
| 5.1 聚酰亚胺与氮化硼对四氟乙烯性性能的影响 |
| 5.1.1 聚酰亚胺与氮化硼复合填充聚四氟乙烯的力学性能 |
| 5.1.2 聚酰亚胺与氮化硼复合填充聚四氟乙烯的硬度 |
| 5.1.3 聚酰亚胺与氮化硼复合填充聚四氟乙烯的导热性能 |
| 5.1.4 聚酰亚胺与氮化硼复合填充聚四氟乙烯的热力学性能 |
| 5.1.5 聚酰亚胺与氮化硼复合填充聚四氟乙烯的摩擦磨损性能 |
| 5.2 氟化石墨与氮化硼对四氟乙烯性性能的影响 |
| 5.2.1 氟化石墨与氮化硼复合填充聚四氟乙烯的力学性能 |
| 5.2.2 氟化石墨与氮化硼复合填充聚四氟乙烯的硬度 |
| 5.2.3 氟化石墨与氮化硼复合填充聚四氟乙烯的导热性能 |
| 5.2.4 氟化石墨与氮化硼复合填充聚四氟乙烯的热力学性能 |
| 5.2.5 氟化石墨与氮化硼复合填充聚四氟乙烯的摩擦磨损性能 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 组合密封结构的设计及其密封性能分析 |
| 6.1 组合密封件结构的设计 |
| 6.2 组合密封件的有限元分析 |
| 6.2.1 计算模型 |
| 6.2.2 有限元模型 |
| 6.3 计算结果与讨论 |
| 6.3.1 DC组合密封结构的接触应力分布 |
| 6.3.2 DC组合密封结构的等效应力分布 |
| 6.3.3 不同密封压力对密封性能的影响 |
| 6.3.4 不同配方参数对密封性能的影响 |
| 6.5 小结 |
| 第七章 总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（3）铅酸蓄电池用新型聚丙烯发泡滤气片的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铅酸蓄电池的工作原理 |
| 1.3 铅酸蓄电池副反应的发生 |
| 1.3.1 热失控 |
| 1.3.2 气体的产生和水的损耗 |
| 1.3.3 温度的敏感性 |
| 1.4 蓄电池用滤气片的概述 |
| 1.4.1 免维护铅酸蓄电池滤气片的发展 |
| 1.4.2 铅酸蓄电池滤气片的技术指标 |
| 1.4.3 铅酸蓄电池滤气片的种类及特点 |
| 1.5 聚丙烯(PP)发泡材料的研究进展 |
| 1.5.1 PP的发泡特性 |
| 1.5.2 PP发泡的改性技术 |
| 1.5.3 聚丙烯发泡成型工艺 |
| 1.5.4 聚丙烯发泡的机理 |
| 1.5.5 发泡参数对发泡过程的影响 |
| 1.6 本研究的应用意义 |
| 1.7 本文研究的主要内容 |
| 第2章 聚丙烯滤气片抗氧化体系的研究 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 主要试剂与仪器 |
| 2.1.2 实验过程 |
| 2.1.3 性能测试与表征 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 抗氧剂对多次挤出PP的流变特性的影响 |
| 2.2.2 助抗氧剂用量对PP加工老化性能的影响 |
| 2.2.3 主抗氧剂用量对PP加工老化性能的影响 |
| 2.2.4 讨论 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 聚丙烯滤气片交联体系的研究 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 主要试剂与仪器 |
| 3.1.2 实验过程 |
| 3.1.3 性能测试与表征 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 交联体系对PP流变特性的影响 |
| 3.2.2 交联体系对PP凝胶含量的影响 |
| 3.2.3 交联体系对PP力学性能的影响 |
| 3.2.4 松香酯的用量对PP交联性能的影响 |
| 3.2.5 讨论 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 聚丙烯滤气片发泡剂的机理研究 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 主要试剂与仪器 |
| 4.1.2 实验过程 |
| 4.1.3 性能测试与表征 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 AC分解过程中的TG分析 |
| 4.2.2 AC分解过程中的FTIR分析 |
| 4.2.3 ZnO对AC分解的影响的机理 |
| 4.2.4 ZnO用量对AC分解温度的影响 |
| 4.2.5 ZnSt用量对AC分解的影响 |
| 4.2.6 复配体系对AC分解的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 聚丙烯滤气片成型工艺的研究 |
| 5.1 实验部分 |
| 5.1.1 主要试剂与仪器 |
| 5.1.2 实验过程 |
| 5.1.3 性能测试与表征 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 工艺条件对PP滤气片气泡结构的影响 |
| 5.2.2 工艺条件对PP滤气片气泡尺寸分布的影响 |
| 5.2.3 发泡剂最佳用量的确定 |
| 5.2.4 正交实验确定PP滤气片成型最佳工艺 |
| 5.2.5 憎水性和防酸雾测试 |
| 5.2.6 PP滤气片的SEM表征 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 全文总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（4）SiO2/GF填充PTFE基复合介质板性能调节及制备工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 聚四氟乙烯树脂概述 |
| 1.2.1 聚四氟乙烯树脂的结构 |
| 1.2.2 聚四氟乙烯的性能 |
| 1.3 二氧化硅及玻璃纤维概述 |
| 1.3.1 无定型二氧化硅的特性 |
| 1.3.2 玻璃纤维的分类 |
| 1.3.3 玻璃纤维的结构 |
| 1.3.4 玻璃纤维的特性 |
| 1.4 国内外研究进展 |
| 1.5 本论文研究内容和意义 |
| 第二章 制备工艺及性能测试方法 |
| 2.1 实验原料及设备 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 复合基板制备工艺 |
| 2.3 测试方法 |
| 2.3.1 密度测试 |
| 2.3.2 吸水率测试 |
| 2.3.3 微波介电性能测试 |
| 2.3.4 热膨胀系数测试 |
| 2.3.5 静态接触角测试 |
| 2.3.6 微观形貌测试 |
| 2.3.7 DSC与TGA测试 |
| 第三章 复合基板制备工艺研究 |
| 3.1 粉体表面改性 |
| 3.1.1 偶联剂的作用机理 |
| 3.1.2 SiO_2与GF改性前后微观形貌 |
| 3.2 混料工艺研究 |
| 3.2.1 球磨混料工艺 |
| 3.2.2 球磨混料制得基板的微波介电性能 |
| 3.2.3 球磨混料工艺微观形貌 |
| 3.2.4 高速分散混料工艺 |
| 3.2.5 高速分散混料制得基板的微波介电性能 |
| 3.2.6 球磨和高速分散混料工艺对比 |
| 3.3 预成型工艺研究 |
| 3.3.1 预成型工艺 |
| 3.3.2 生坯、预烧后、热压后DSC分析 |
| 3.4 热压工艺研究 |
| 3.4.1 热压压力对介电性能的影响 |
| 3.4.2 热压温度对性能的影响 |
| 3.4.3 热压时间对介电性能的影响 |
| 第四章 SiO_2/GF配方含量对复合基板性能的影响 |
| 4.1 SiO_2含量对基板性能的影响 |
| 4.1.1 SiO_2对微波介电性能的影响 |
| 4.1.2 SiO_2含量对孔隙率与吸水率的影响 |
| 4.2 不同GF含量对基板性能影响 |
| 4.2.1 相同SiO_2/GF总含量下GF含量对介电性能影响 |
| 4.2.2 不同SiO_2/GF总含量下GF含量对介电性能影响 |
| 4.2.3 GF含量对热膨胀系数的影响 |
| 4.2.4 GF含量对吸水率的影响 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
（5）聚四氟乙烯中空纤维膜的制备及其工艺的探究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 聚四氟乙烯拉伸微孔膜的发展历史 |
| 1.3 聚四氟乙烯的结构和力学性能 |
| 1.4 聚四氟乙烯树脂的种类及制备技术 |
| 1.4.1 聚四氟乙烯悬浮树脂成型加工 |
| 1.4.2 聚四氟乙烯分散树脂成型加工 |
| 1.4.3 聚四氟乙烯分散液成型加工 |
| 1.4.4 填充聚四氟乙烯成型加工 |
| 1.5 PTFE微孔膜的研究进展 |
| 1.5.1 PTFE孔结构研究进展 |
| 1.5.2 PTFE微孔膜力学性能的研究进展 |
| 1.6 本课题的研究目的、意义和主要内容 |
| 1.6.1 本课题的研究目的和意义 |
| 1.6.2 本课题的主要研究内容 |
| 第二章 PTFE中空纤维膜的制备和表征 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料和仪器 |
| 2.2.2 PTFE中空纤维膜的制备原理及工艺 |
| 2.2.3 PTFE中空纤维膜结构和性能表征 |
| 第三章 润滑剂对PTFE中空纤维膜结构和性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料与仪器 |
| 3.2.2 实验流程 |
| 3.2.3 测试方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 润滑剂对膜挤出性能的影响 |
| 3.3.2 润滑剂对膜孔径、孔隙率及水通量的影响 |
| 3.3.3 润滑剂对膜断裂强力的影响 |
| 3.3.4 润滑剂对膜接触角的影响 |
| 3.3.5 PTFE中空纤维膜微孔的表面形貌 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 挤出工艺参数对PTFE中空纤维膜结构和性能的的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验原料与仪器 |
| 4.2.2 实验流程 |
| 4.2.3 测试表征方法 |
| 4.2.4 挤出过程中树脂的流动和挤出机理 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 压缩比对挤出过程及膜结构与性能的影响 |
| 4.3.2 长径比对挤出过程及膜结构与性能的影响 |
| 4.3.3 锥角对挤出过程及膜结构与性能的影响 |
| 4.3.4 PTFE中空纤维膜的形态及孔径分布 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 拉伸烧结工艺对PTFE中空纤维膜结构和性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验原料和仪器 |
| 5.2.2 实验流程 |
| 5.2.3 测试表征方法 |
| 5.2.4 PTFE制品的成孔机理 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 拉伸烧结工艺对PTFE中空纤维膜微孔结构性能的影响 |
| 5.3.2 拉伸烧结工艺对PTFE中空纤维膜结晶度的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（6）石墨烯改性聚四氟乙烯复合材料制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 聚四氟乙烯 |
| 1.1.1 PTFE简介 |
| 1.1.2 PTFE的性质及应用 |
| 1.1.3 PTFE的改性研究 |
| 1.2 石墨烯 |
| 1.2.1 石墨烯简介 |
| 1.2.2 石墨烯结构及性能 |
| 1.2.3 石墨烯的制备 |
| 1.2.4 石墨烯应用 |
| 1.3 石墨烯纳米片填充改性聚合物复合材料的研究现状 |
| 1.3.1 石墨烯纳米片填充改性聚合物复合材料的制备 |
| 1.3.2 石墨烯纳米片改性聚合物复合材料的性能 |
| 1.4 石墨烯填充改性PTFE复合材料研究现状 |
| 1.5 论文的目的、意义及研究内容 |
| 第2章 石墨烯填充聚四氟乙烯制备工艺研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 原材料的筛选 |
| 2.2.1 模压树脂的选用 |
| 2.2.2 石墨烯的选用 |
| 2.3 石墨烯纳米片改性聚四氟乙烯复合材料配方设计 |
| 2.3.1 填充PTFE成型设备和模具 |
| 2.3.2 配方设计 |
| 2.4 石墨烯纳米片改性聚四氟乙烯复合材料制备 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 石墨烯功能化及其表征 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 石墨烯表面改性及分散工艺设计 |
| 3.2.1 改性方法 |
| 3.2.2 实验部分 |
| 3.3 石墨烯纳米片测试与表征 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 GNs/PTFE复合材料的机械性能与力学性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 复合材料的表征和性能测试 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 复合材料热电性能及摩擦磨损性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 复合材料热电性能及摩擦磨损表征与测试 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 研究结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）航空航天用聚四氟乙烯内管的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1. 绪论 |
| 1.1 聚四氟乙烯简介 |
| 1.2 聚四氟乙烯性能 |
| 1.3 聚四氟乙烯的加工和应用 |
| 1.4 聚四氟乙烯树脂的合成和分类 |
| 1.4.1 悬浮聚合产品 |
| 1.4.2 分散聚合产品 |
| 1.4.3 聚四氟乙烯树脂颗粒与颗粒形态控制 |
| 1.4.3.1 分散剂的影响 |
| 1.4.3.2 反应时间的影响 |
| 1.4.3.3 搅拌剪切力(速率)的影响 |
| 1.4.3.4 聚合温度的影响 |
| 1.5 影响聚四氟乙烯物理和化学性能的因素 |
| 1.5.1 聚四氟乙烯树脂类型 |
| 1.5.2 聚四氟乙烯树脂成型加工方法 |
| 1.6 聚四氟乙烯分散树脂管材 |
| 1.6.1 聚四氟乙烯分散树脂管材在一些高端行业的应用 |
| 1.6.1.1 液压系统领域 |
| 1.6.1.2 电气和医学领域 |
| 1.6.2 聚四氟乙烯压力软管 |
| 1.6.3 航空航天领域对聚四氟乙烯压力软管的要求 |
| 1.6.3.1 拉伸强度和断裂伸长率的要求 |
| 1.6.3.2 导电性能的要求 |
| 1.6.3.3 伸长率与缩短率的要求 |
| 1.6.3.4 容积膨胀的要求 |
| 1.6.3.5 液体渗漏的要求 |
| 1.6.3.6 脉冲性能的要求 |
| 1.6.3.7 热冲击的要求 |
| 1.6.3.8 抗气压骤变的要求 |
| 1.6.3.9 气体泄漏试验 |
| 1.6.3.10 弯曲性能的要求 |
| 1.7 本课题的工作和主要意义 |
| 参考文献 |
| 2. 聚四氟乙烯内管质量对压力软管性能的影响 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 聚四氟乙烯内管的加工成型 |
| 2.2.2 助挤剂的选择 |
| 2.2.3 助挤剂和聚四氟乙烯树脂的混合 |
| 2.2.4 预成型 |
| 2.2.5 推压 |
| 2.2.6 干噪 |
| 2.2.7 烧结 |
| 2.2.8 冷却 |
| 2.2.9 测试 |
| 2.2.9.1 实验对象 |
| 2.2.9.2 扫描电子显微镜(SEM) |
| 2.2.9.3 差热扫描量热仪(DSC) |
| 2.2.9.4 弯曲试验 |
| 2.2.9.5 拉伸含孔指数测试 |
| 2.2.9.6 定向指数测试 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 聚四氟乙烯内管裂纹产生的原因 |
| 2.3.2 聚四氟乙烯压力软管安装不当造成管体渗漏案例 |
| 2.3.3 聚四氟乙烯内管成型缺陷造成管体渗漏案例 |
| 2.3.4 聚四氟乙烯内管热处理缺陷造成管体渗漏案例 |
| 2.3.4.1 DSC分析 |
| 2.3.4.2 扫描电镜照片 |
| 2.3.5 聚四氟乙烯内管质量控制测试实验 |
| 2.3.5.1 拉伸含孔指数(Stretch Void Index-SVI) |
| 2.3.5.2 渗出试验(Weep Test-WP) |
| 2.3.5.3 定向指数(Orientation Index-OI) |
| 2.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 3. 改性聚四氟乙烯树脂制成的聚四氟乙烯内管研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 改性树脂介绍 |
| 3.3 实验部分 |
| 3.3.1 实验对象 |
| 3.3.2 实验设备及仪器 |
| 3.3.3 测试和表征 |
| 3.3.3.1 扫描电子显微镜(SEM) |
| 3.3.3.2 差热扫描量热仪(DSC) |
| 3.3.3.3 X衍射测试分析 |
| 3.3.3.4 脉冲试验 |
| 3.3.3.5 抗压试验 |
| 3.3.3.6 弯曲试验 |
| 3.3.3.7 高温老化试验 |
| 3.3.3.8 拉伸含孔指数测试 |
| 3.3.3.9 定向指数测试 |
| 3.4 结果和讨论 |
| 3.4.1 两种牌号分散树脂制成的聚四氟乙烯内管的SEM分析 |
| 3.4.2 两种牌号分散树脂制成的聚四氟乙烯内管DSC分析 |
| 3.4.3 两种牌号分散树脂制成的聚四氟乙烯内管XRD测试 |
| 3.4.4 脉冲试验 |
| 3.4.5 抗压试验 |
| 3.4.6 弯曲试验 |
| 3.4.7 高温老化试验 |
| 3.4.8 拉伸含孔指数 |
| 3.4.9 定向拉伸指数 |
| 3.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 4. 结论 |
| 5. 致谢 |
（8）碳纳米管改性聚四氟乙烯复合材料制备及关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 聚四氟乙烯研究现状 |
| 1.2.1 聚四氟乙烯特性 |
| 1.2.2 聚四氟乙烯的改性 |
| 1.2.3 聚氟乙烯的应用 |
| 1.3 碳纳米管的研究现状 |
| 1.3.1 碳纳米管的结构与性能 |
| 1.3.2 碳纳米管制备及处理 |
| 1.3.3 碳纳米管的应用 |
| 1.3.4 聚合物/CNTs复合材料研究进展 |
| 1.4 碳纳米管在聚合物中的分散 |
| 1.4.1 化学分散法 |
| 1.4.2 物理分散法 |
| 1.4.3 其他分散法 |
| 1.5 论文的目的、意义及研究内容 |
| 第2章 碳纳米管改性聚四氟乙烯复合材料的研制及参数优化 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 碳纳米管改性聚四氟乙烯复合材料的配方设计 |
| 2.2.1 PTFE树脂的筛选 |
| 2.2.2 碳纳米管的筛选 |
| 2.2.3 配方设计 |
| 2.3 碳纳米管改性聚四氟乙烯复合材料的制备及工艺优化 |
| 2.3.1 制备工艺 |
| 2.3.2 复合材料压制工艺参数优化研究 |
| 2.3.3 复合材料烧结工艺参数优化研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 碳纳米管改性及其表征 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 碳纳米管表面改性及分散工艺设计 |
| 3.2.1 改性方法 |
| 3.2.2 实验原料 |
| 3.2.3 方案设计 |
| 3.3 测试与表征 |
| 3.3.1 透射电镜(TEM) |
| 3.3.2 红外光谱(FTIR) |
| 3.3.3 粒度分析仪 |
| 3.3.4 碳纳米管悬浮液稳定性研究 |
| 3.4 结果与分析 |
| 3.4.1 改性前后碳纳米管微观结构表征 |
| 3.4.2 改性前后碳纳米管表面化学结构的表征 |
| 3.4.3 改性前后粒径分布讨论 |
| 3.4.4 悬浮液分散稳定性讨论 |
| 3.4.5 碳纳米管在聚四氟乙烯中的分散表征 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 碳纳米管改性聚四氟乙烯复合材料表征与测试研究 |
| 4.1 干法混合制备复合材料 |
| 4.1.1 实验原料 |
| 4.1.2 复合材料制备 |
| 4.2 测试与表征 |
| 4.2.1 复合材料力学性能测试 |
| 4.2.2 压缩回弹性能测试 |
| 4.2.3 蠕变性能测试 |
| 4.2.4 电学性能测试 |
| 4.2.5 摩擦系数测试 |
| 4.2.6 导热性能测试 |
| 4.2.7 场发射扫描电子显微镜 |
| 4.2.8 差示扫描量热法 |
| 4.3 结果与分析 |
| 4.3.1 干法和湿法制备复合材料力学性能比较 |
| 4.3.2 复合材料力学性能分析 |
| 4.3.3 复合材料压缩回弹性能分析 |
| 4.3.4 复合材料蠕变性能分析 |
| 4.3.5 复合材料电学性能分析 |
| 4.3.6 复合材料摩擦性能分析 |
| 4.3.7 复合材料导热性能分析 |
| 4.3.8 复合材料扫描电镜分析 |
| 4.3.9 复合材料DSC分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士期间已发表专利及文章 |
（9）纳米磁性聚四氟乙烯密封填料制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 流体密封概述 |
| 1.2 填料密封 |
| 1.2.1 填料密封机理 |
| 1.2.2 填料密封应用 |
| 1.2.3 填料密封材料 |
| 1.3 聚四氟乙烯密封填料 |
| 1.3.1 PTFE 结构及特点 |
| 1.3.2 PTFE 密封填料 |
| 1.3.3 改性 PTFE 密封填料 |
| 1.4 填充改性 PTFE 密封材料研究进展 |
| 1.4.1 纤维改性 PTFE |
| 1.4.2 晶须改性 PTFE |
| 1.4.3 非金属、金属及化合物改性 PTFE |
| 1.4.4 纳米粒子改性 PTFE |
| 1.5 课题背景及研究内容 |
| 1.5.1 课题的背景 |
| 1.5.2 课题的研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 纳米磁性聚四氟乙烯密封填料制备 |
| 2.1 制备原料 |
| 2.2 制备仪器 |
| 2.3 制备工艺 |
| 2.3.1 预处理 |
| 2.3.2 模压成型 |
| 2.3.3 烧结固化 |
| 2.3.4 控制冷却 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 纳米填充剂对填料力学性能的影响 |
| 3.1 填充量对填料密度的影响 |
| 3.1.1 测试材料与仪器 |
| 3.1.2 测试方法与步骤 |
| 3.1.3 测试结果分析 |
| 3.2 填充量对填料硬度的影响 |
| 3.2.1 测试材料与仪器 |
| 3.2.2 测试方法与步骤 |
| 3.2.3 测试结果分析 |
| 3.3 填充量对填料拉伸性能影响 |
| 3.3.1 测试材料与仪器 |
| 3.3.2 测试方法与步骤 |
| 3.3.3 测试结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 纳米填充剂对填料摩擦磨损性能的影响 |
| 4.1 聚四氟乙烯摩擦磨损特性 |
| 4.1.1 聚四氟乙烯摩擦学 |
| 4.1.2 聚四氟乙烯磨损特性 |
| 4.2 测试材料与仪器 |
| 4.3 测试方法与步骤 |
| 4.4 测试结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 纳米填充剂对填料其他性能的影响 |
| 5.1 填充量对填料线膨胀系数影响 |
| 5.1.1 测试材料与仪器 |
| 5.1.2 测试方法与步骤 |
| 5.1.3 测试结果分析 |
| 5.2 填充量对填料吸水性的影响 |
| 5.2.1 测试材料与仪器 |
| 5.2.2 测试方法与步骤 |
| 5.2.3 测试结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读学位期间发表的学术成果 |
（10）PTFE/A1含能反应材料力学性能研究（论文提纲范文）
| 符号及代号说明 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 PTFE/Al 含能反应材料研究背景 |
| 1.1.1 PTFE/Al 含能反应材料概述 |
| 1.1.2 PTFE/Al 含能反应材料特性 |
| 1.1.3 PTFE/Al 含能反应材料研究简史 |
| 1.2 PTFE/Al 含能反应材料力学性能研究背景 |
| 1.3 非含能性PTFE 材料力学性能研究进展 |
| 1.3.1 制备工艺对PTFE 材料力学性能的影响 |
| 1.3.2 填料对PTFE 材料力学性能的影响 |
| 1.4 PTFE/Al 含能反应材料力学性能研究进展 |
| 1.4.1 国外研究进展 |
| 1.4.2 国内研究进展 |
| 1.5 聚合物基复合材料的力学理论基础 |
| 1.5.1 聚合物基复合材料的增强机理 |
| 1.5.2 聚合物基复合材料的增韧机理 |
| 1.5.3 聚合物基复合材料的破坏模式 |
| 1.6 本文研究目的与主要研究内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 PTFE/Al 含能反应材料试样制备及试验方法 |
| 2.1 主要原材料和仪器设备 |
| 2.1.1 主要原材料 |
| 2.1.2 主要实验仪器设备 |
| 2.2 PTFE/Al 含能反应材料试样制备 |
| 2.2.1 PTFE 复合材料的典型成型工艺 |
| 2.2.2 PTFE/Al 含能反应材料试样成型工艺 |
| 2.3 PTFE/Al 含能反应材料性能测试方法 |
| 2.3.1 密度测试方法 |
| 2.3.2 拉伸性能测试方法 |
| 2.3.3 压缩性能测试方法 |
| 2.3.4 材料微观结构表征方法 |
| 2.3.5 基体结晶度测试方法 |
| 2.3.6 基体/填料体积比与表面积比计算方法 |
| 2.3.7 化合物基团表征方法 |
| 2.3.8 接触角和分散稳定性表征方法 |
| 2.3.9 含能反应材料弹丸对靶板的毁伤效果表征 |
| 参考文献 |
| 第三章 PTFE/Al 含能反应材料的准静态力学性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 PTFE/Al 含能反应材料准静态拉伸特性 |
| 3.3 PTFE/Al 含能反应材料准静态压缩特性 |
| 3.3.1 PTFE/Al 含能反应材料的准静态压缩特性 |
| 3.3.2 应变率对PTFE/Al 含能反应材料准静态压缩性能的影响 |
| 3.3.3 Al 含量对PTFE/Al 含能反应材料准静态压缩性能的影响 |
| 3.4 制备工艺对PTFE/Al 含能反应材料准静态拉伸性能的影响 |
| 3.4.1 预成型压力对PTFE/Al 含能反应材料拉伸性能的影响 |
| 3.4.2 预成型温度对PTFE/Al 含能反应材料拉伸性能的影响 |
| 3.4.3 烧结温度对PTFE/Al 含能反应材料拉伸性能的影响 |
| 3.4.4 烧结时间对PTFE/Al 含能反应材料拉伸性能的影响 |
| 3.4.5 降温速率对PTFE/Al 含能反应材料拉伸性能的影响 |
| 3.4.6 降温保温温度对PTFE/Al 含能反应材料拉伸性能的影响 |
| 3.4.7 工艺对PTFE/Al 含能反应材料拉伸性能影响的综合分析 |
| 3.5 组分对PTFE/Al 含能反应材料准静态拉伸性能的影响 |
| 3.5.1 Al 含量及粒径对PTFE/Al 含能反应材料拉伸性能的影响 |
| 3.5.2 PTFE 品种对PTFE/Al 含能反应材料拉伸性能的影响 |
| 3.5.3 偶联剂对PTFE/Al 含能反应材料拉伸性能的影响 |
| 3.5.4 增强剂对PTFE/Al 含能反应材料拉伸性能的影响 |
| 3.6 PTFE/Al 含能反应材料微观结构与准静态拉伸性能关系 |
| 3.6.1 单轴拉伸加载下PTFE/Al 含能反应材料的破坏模式 |
| 3.6.2 微米颗粒增强PTFE 机理 |
| 3.6.3 纳米粉体增强PTFE/Al 含能反应材料机理 |
| 3.6.4 晶须增强PTFE/Al 含能反应材料机理 |
| 3.6.5 偶联剂增强PTFE/Al 含能反应材料机理 |
| 3.7 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 PTFE/Al 含能反应材料的动态力学性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 PTFE/Al 含能反应材料的摆锤冲击性能 |
| 4.2.1 冲击破坏能 |
| 4.2.2 PTFE/Al 含能反应材料的摆锤式标准冲击性能 |
| 4.2.3 PTFE/Al 含能反应材料的摆锤式冲击压缩性能 |
| 4.3 PTFE/Al 含能反应材料的SHPB 动态压缩性能 |
| 4.4 PTFE/Al 含能反应材料微观结构与冲击性能关系 |
| 4.4.1 冲击加载下PTFE/Al 含能反应材料的破坏模式 |
| 4.4.2 微米颗粒增韧PTFE 机理 |
| 4.5 PTFE/Al 含能反应材料压缩本构方程的构建 |
| 4.5.1 本构方程的构建原理 |
| 4.5.2 PTFE/Al 含能反应材料压缩本构方程的拟合过程 |
| 4.6 PTFE/Al 含能反应材料冲击试验过程的数值模拟 |
| 4.6.1 数值模拟方法 |
| 4.6.2 PTFE/Al 含能反应材料弹丸侵彻靶板试验过程的模拟 |
| 4.7 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 PTFE/Al 含能反应材料能量释放反应的冲击引发 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 PTFE/Al 含能反应材料能量释放反应的冲击引发现象 |
| 5.3 PTFE/Al 含能反应材料的冲击反应阈值 |
| 5.3.1 摆锤冲击下PTFE/Al 含能反应材料的反应阈值 |
| 5.3.2 SHPB 冲击下PTFE/Al 含能反应材料的反应阈值 |
| 5.4 摆锤冲击下PTFE/Al 含能反应材料的温升 |
| 5.5 PTFE/Al 含能反应材料的反应能量及反应温度计算 |
| 5.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 在学期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
四、聚四氟乙烯模压制品预成型工艺条件的探讨（论文参考文献）
- [1]聚四氟乙烯制品及其应用[J]. 刘景霞,孟章富,崔坤伟,陈越. 有机氟工业, 2020(03)
- [2]氮化硼/聚酰亚胺复合填充改性聚四氟乙烯摩擦学性能的实验研究[D]. 谢超杰. 北京化工大学, 2020(02)
- [3]铅酸蓄电池用新型聚丙烯发泡滤气片的研究[D]. 杨柯. 武汉科技大学, 2017(01)
- [4]SiO2/GF填充PTFE基复合介质板性能调节及制备工艺研究[D]. 于丁丁. 电子科技大学, 2017(02)
- [5]聚四氟乙烯中空纤维膜的制备及其工艺的探究[D]. 谢琼春. 浙江理工大学, 2017(07)
- [6]石墨烯改性聚四氟乙烯复合材料制备及性能研究[D]. 谢文谦. 华东理工大学, 2016(05)
- [7]航空航天用聚四氟乙烯内管的研究[D]. 戈晓飞. 复旦大学, 2013(03)
- [8]碳纳米管改性聚四氟乙烯复合材料制备及关键技术研究[D]. 李海龙. 华东理工大学, 2013(06)
- [9]纳米磁性聚四氟乙烯密封填料制备及性能研究[D]. 饶文武. 兰州理工大学, 2012(10)
- [10]PTFE/A1含能反应材料力学性能研究[D]. 徐松林. 国防科学技术大学, 2010(08)