一、用造块工艺处理冶金废料（论文文献综述）
王静松,李岩,冯怀萱,薛庆国,佘雪峰,王广,左海滨[1]（2021）在《钢铁产业集聚区难处理尘泥处理与全量资源化利用进展》文中认为简述了钢铁冶金尘泥现有的处理工艺,具体介绍了回转窑工艺、Oxycup工艺、转底炉工艺.钢铁冶金尘泥目前的处理工艺主要停留在尘泥资源化回收利用的前3个阶段,往往只针对含量较高的部分元素进行分离回收.钢铁产业集聚区的尘泥除了含有Fe、Zn、Pb、K、Na等元素,还富集了大量In、Bi、Sn、Cd等具有高附加值的稀散元素,是宝贵的有价资源.随着国家环保法规和产业政策的要求,钢铁冶金尘泥已经到了必须100%全部回收利用的新阶段.鉴于此,提出了根据各自的成分特征进行基于产品设计的各种尘泥间的协同搭配、单元技术间的科学耦合和系统集成,实现多组分梯级分离和全量利用的技术方案,希望能够为钢铁企业冶金尘泥的全量资源化利用提供参考.
唐世明,梁利生[2]（2021）在《复合锈化固结法处理球团返矿试验研究》文中研究指明本文针对球团返矿回收利用难的问题,采用在球团返矿中配加赤铁矿调节粒度组成,并添加有机黏结剂、无机添加剂及铸铁粉压制成型的复合锈化固结的方法制备冷固结干球,并对添加剂配比、焖料时间、养护时间等工艺参数进行相关试验研究。结果表明:通过复合锈化固结法制备的冷固结干球具有抗压强度高、固结时间短、低温还原粉化指数较好以及优异的还原膨胀指数,不仅满足了高炉的使用需求,同时也为球团返矿乃至含铁冶金废料的利用提供了处理工艺参考。
时越,金永龙,李宝成[3]（2019）在《钢铁含锌固废处置工艺》文中研究表明介绍了目前钢铁企业含锌固废的处理技术,分析总结了转底炉、熔融炉以及回转窑3种技术的工艺特点,结合河钢集团乐亭钢铁有限公司环保、生产实际需求,选择技术成熟、工艺流程简单、投资成本低的回转窑工艺对含锌固废进行处理,实现固废资源化、零排放。
修春雨[4]（2019）在《含锌尘泥材料化利用过程中铁和锌的利用率优化》文中研究说明含锌尘泥中Fe、Zn的湿化学法组合材料化具有短流程、资源可持续等优势,是含锌尘泥多途径高附加值利用领域极具前景的研究方向,但针对高锌尘泥中Fe、Zn同时浸出的浸出率优化问题尚缺少系统研究。本文分两个部分展开研究工作。首先,对马钢公司含锌尘泥的种类、产生量及成分特征和综合利用情况进行现场调研,为含锌尘泥材料化高附加值利用提供现场数据和信息。在此基础上,结合含锌尘泥中Fe、Zn组合材料化设计要求,遴选出适合的含锌尘泥种类,对其酸解过程中Fe、Zn组合浸出率进行系统的优化研究,得到了尘泥预处理及酸解工艺的最佳参数。调研结果表明,马钢公司在钢铁冶金生产中产生的冶金含锌尘泥主要包括高炉除尘灰、电炉除尘灰、高炉瓦斯泥、转炉OG泥及磷化污泥,各类含锌尘泥年产生总量约35万吨以上。目前,转底炉和回转窑工艺是马钢综合利用含锌尘泥的主要方法,二者对含锌尘泥的处理能力达40万吨/a,含锌尘泥的综合利用率居国内同行业前列。为提升含锌尘泥综合利用的附加值,建立含锌尘泥大宗量、多途径高效利用的新模式,企业对含锌尘泥高附加值利用技术有迫切的需求。在各类含锌尘泥中,高炉除尘灰和电炉除尘灰的Fe、Zn含量相对较高,最高分别可达35%、10%左右和65%、20%左右（以Fe2O3和ZnO计）,资源禀赋较高,具有显着的材料化利用价值,是Fe、Zn组合材料化利用的适宜固废原料。对电炉除尘灰中Fe、Zn的酸解浸出率进行了实验研究和优化。XRF、XRD和XPS分析结果表明,电炉除尘灰中Fe和Zn以各自氧化物的质量百分数分别为67.33%和16.83%,物相组成以尖晶石相（ZnFe2O4、Fe3O4）和赤铁矿相（Fe2O3）为主;Zn主要存在于ZnFe2O4、ZnO相中,Fe则二、三价共存,主要存在于Fe3O4、Fe2O3、ZnFe2O4相中。采用正交实验法,以铁和锌的浸出率为指标,实验考察尘泥煅烧处理温度、酸解温度、酸解时间三因素的影响,通过极差分析和方差分析,对各因素的显着性进行评价,获得最佳工艺参数。实验结果表明,对于铁离子浸出率而言,三因素的显着性顺序为酸解温度>焙烧温度>酸解时间,对于锌离子浸出率而言,三因素的显着性顺序为酸解温度>酸解时间>焙烧温度,最优方案为煅烧温度为450℃、酸解温度为90℃、酸解时间为8 h,该方案的Fe、Zn浸出率分别达99.77%和97.27%。以高炉除尘灰为研究对象,实验考察了还原焙烧处理、酸解工艺对高炉除尘灰中Fe、Zn浸出率的影响,并对工艺参数进行了实验优化。XRF和XRD分析结果表明,实验用的高炉除尘灰中铁和锌以氧化物计的占比分别为43.5%和22.12%（质量百分比）,Fe主要存在于Fe2O3、ZnFe2O4、Fe3O4物相中,Zn主要以ZnFe2O4和ZnO的物相形式存在。采用正交试验法,以铁和锌的浸出率为指标,考察煅烧温度、酸解温度、酸解时间的影响。实验结果表明,三因素的显着性顺序为酸解温度>焙烧温度>酸解时间。得到的最优方案为:煅烧温度650℃、酸解温度90℃、酸解时间4 h,该方案的Fe、Zn浸出率分别达95.92%和95.34%。
罗立群,涂序,周鹏飞[5]（2018）在《污泥陶粒的制备与应用动态》文中指出污泥的高效资源化利用是污泥处置的关注焦点。通过分析不同污泥的来源、特性和化学成分,总结了以污泥制备免烧陶粒、烧结与烧胀陶粒的研究现状,阐述了污泥制备免烧陶粒的工艺和磁改性应用状况,着重分析了污泥焙烧陶粒的制备与工艺因素,指出控制陶粒质量的关键是污泥配方和焙烧工艺的组合,介绍了污泥陶粒在水处理材料、建筑材料、吸声材料等领域的应用,表明其成效显着、经济效益好,值得强化拓展。
张茂林[6]（2017）在《高炉细灰冷压成形块火法去锌的研究》文中认为我国作为当今世界钢铁产量第一大国,按现阶段钢铁生产工艺水平,每年会产生几千万吨的高炉细灰。当细灰中的锌含量大于1%时,不能直接返回烧结利用。我国的高炉细灰属于中锌粉尘,细灰中锌含量一般都大于1%,不进行脱锌处理,只能选择堆放或生产水泥、固化处理填埋等方式,造成资源的浪费和环境的污染。迫于环保和资源紧缺的压力,钢铁厂高炉灰既经济又环保的处理引起大家高度的重视。研究中通过激光粒度分析、SEM、TEM、EDS对细灰的粒度、形貌、微区成分进行分析;用XRF结合碳硫红外分析测定细灰组分;用XRD对细灰原相组成进行分析,并进行初步的定量;以DSC-TG对细灰及添加粘结剂后的细灰分析,通过加热过程中的热量及重量变化分析不同温度下的物理、化学变化;参照我国球团矿生产指标,进行不同条件下的压块;用XRD分析压块高温焙烧物相。针对某钢铁厂的高炉细灰,分析了高炉细灰的化学成分及粒度分布,细灰含锌量9.41%,平均粒径61.127μm,不能直接返回,必须进行脱锌处理。细灰颗粒是由许多天然颗粒及高温反应产物熔融交联在一起的,不宜直接采用选矿富集方法。Fe、Zn以Fe2O3、ZnFe2O4、Fe3O4、Zn O的物相存在。综合考虑细灰各种处理方式,结合细灰中碳量高的特点,采用冷压成形、高温焙烧生产金属化球团的方法处理此高炉细灰。对细灰热重分析,纯细灰的加热转变温度在940.92℃,细灰中加入CaCO3,在889.44℃分解产生CO2,促进了碳气化反应,利于金属氧化物的还原,同时确定了压块最低焙烧温度。细灰的冷压成形实验,鉴于生产马铃薯淀粉时产生的马铃薯薯渣未能高效利用,污染环境,以马铃薯全粉作为有机粘结剂。以不同配比的Ca O和马铃薯全粉配制复合粘结剂。采用单一因子变量法,研究了水分、压力、CaO、马铃薯全粉四个因子对湿压块、干压块落下强度和抗压强度的影响。综合考虑压块质量和生产成本,当水分10%,压力15 MPa,Ca O7%,马铃薯全粉9%,所得湿压块、干压块的落下强度、抗压强度最佳。湿压块的平均落下强度、抗压强度为30次·个-1、1055 N·cm-2;干压块的平均落下强度、抗压强度为53次·个-1、1219.3 N·cm-2。压块强度满足工业球团矿生产要求。高温焙烧实验,研究了焙烧温度、焙烧时间、冷却气氛这三个因素对焙烧后压块质量的影响。压块的焙烧工艺为:N2保护下焙烧温度1150℃,焙烧时间40min,并在N2气氛下冷却。压块的失重率、脱锌率、金属化率的平均值分别为失重率G=41.1%,脱锌率Zn=70.85%,金属化率=97.5%。
崔荣煜,周天水,王东田,冯芳[7]（2016）在《国内污泥成分特性的研究进展》文中研究表明污泥是污水处理后的产物,当前中国污水处理领域存在"重水轻泥"现象,使得污泥对生态环境存在二次污染危险。不同来源的污泥具有不同的成分和特性,文章综述了污泥的分类特点和主要污泥类型的成分特性。按照污泥的不同来源可将其分为市政污泥和工业污泥2类,工业污泥中电镀污泥、冶金钢铁污泥、纺织印染污泥、化工污泥和造纸污泥具有成分复杂、毒害物质含量高、来源广泛、产量较大等特点。目前,污泥的传统处置方式之外出现了一些新的处置技术,污泥的资源化处置利用是当前的重点发展方向。
施展[8]（2017）在《邢钢干熄焦除尘灰综合利用的研究》文中研究指明近年来,随着技术的不断革新,高炉炼铁的生产规模不断的扩大,伴随着生铁产量的进一步提高,炼铁企业对于焦炭的需求量也逐步增加。焦化厂对于逐步提高的生产压力,也进行了技术革新,采用了干熄焦技术。干熄焦除尘灰是炼焦及焦炭应用过程中产生的粉尘,不仅污染环境,而且回收后难以处理。由于其颗粒比较细,如果处理不及时,长期存放不仅会大面积的占用库房等存放场地,而且还会对厂区以及附近居民小区等生活场所造成很大的污染。本文采用冷固球团技术对干熄焦除尘灰进行冷固造球,使颗粒较细的除尘灰粒径增大变成13 mm的球团,然后将其添加在烧结用的固体燃料中用于产品烧结。这样既避免了环境污染,也避免了烧结过程由于粒度过细而被气流抽走,降低了烧结矿固体燃料的消耗和生产成本。通过单因素实验探讨粘结剂种类对球团性能的影响,通过正交实验法确定干熄焦除尘灰制备球团的适宜的粘结剂种类及用量。研究结果表明,单独使用膨润土做粘结剂,且配比掺量的质量分数为7%时球团的性能最好。同时,经试验检测结果发现干熄焦除尘灰的化学组成成分及粒度与高炉喷吹用无烟煤相近。因此,本文还对干熄焦除尘灰应用于高炉喷吹技术进行研究。对干熄焦除尘灰及与其它种类的煤粉混合后形成的混煤的可磨性、反应性、燃烧性及着火点进行一系列的试验研究。在分析干熄焦除尘灰应用于高炉喷吹的性能基础上,给出了干熄焦除尘灰替代无烟煤来进行高炉喷吹的最佳比例以及高炉喷吹干熄焦除尘灰的关键性技术。研究结果表明,干熄焦除尘灰取代无烟煤的质量分数为2%的时候,配制形成的混煤用作高炉喷吹效果最佳。
徐刚[9]（2015）在《高炉粉尘再资源化应用基础研究》文中认为炼铁高炉除尘灰简称高炉粉尘,其生成量约为铁产量的4%,且粒度细小,其中低锌粉尘可直接返回烧结利用,含锌量较高的粉尘不能直接返回烧结,成为巨量污染环境的固体废弃物,目前尚未有得到广泛应用的再资源化处理技术。本论文就唐钢炼铁部北区进行了现场调研、取样,在其2#高炉（2000m3）和3#高炉（3200m3）的分别各取约3kg瓦斯灰样品和瓦斯泥样品。进行基础特性研究得出：粉尘粒度为微米级,平均为20μm；其Zn、Fe含量波动较大,含Fe:25～50%, Zn:0.1～5%, C:15～25%,存在形式主要为Fe2O3,Fe3O4, ZnFe2O4。论文对铁、锌氧化物的还原进行了热力学研究,指出：铁,锌氧化物均有可能在较低温度下被还原；进而的气-固还原宏观动力学研究指出：微米级颗粒铁氧化物的还原速率远远大于厘米级球块,这种效应称为“精细还原效应”。还原动力学实验结果显示其控制性环节为界面化学反应,表观活化能为69.8kJ/mol。本论文根据“精细还原效应”进行了实验室实验。自制精细还原装置,还原粉尘10g,纯H2、900～1000℃、2～4h,共实验32炉次,所得富铁余料不发生烧结,铁的金属化率平均91.02%,脱锌率平均96.14%；挥发物中Zn得到富集。论文进行了精细还原的反应工程学研究,设计和制造一台小型工业实验炉,粉尘的处理量为0.6kg/h,工程学特点为“气固逆流连续反应器”。在唐钢炼铁部北区1号高炉TRT车间附近进行小型工业实验,共计冷态实验54炉次、热态实验37炉次。使用经神木兰炭在1050～1100℃重整后的唐钢高炉为还原剂,900～1000℃、还原10-50min,所得富铁余料中铁的金属化率最佳达88%,脱锌率最佳达95%,富锌挥发物ZnO含量可达83%。论文还进行了实验室浮选实,结果：浮选产物中碳含量有所增加,为30.4%-73.9%,碳收得率不高,为19.62%～56.24%,且未能达到很好的Zn、Fe富集效果。论文也进行了富铁余料的磁选实验：所得强磁物质中铁品位为32.1～44.8%,铁的收得率为6.78～90.90%,铁品位高者铁的收得率低。富铁余料配加CaO用于炼钢,其铁的回收率平均68.3%,无脱硫效果；瓦斯灰配加CaO用于炼铁,其铁的回收率平均93.6%,无脱磷效果。本论文采取的高炉粉尘精细还原再资源化方案,所得到的富铁余料和富锌挥发物都是具有价值的物料,并且全程不产生二次固体废弃物,是高炉粉尘再资源化利用的创新性探索。
甘胤,王吉坤,包崇军,罗文波,卢国洪,张忠义[10]（2014）在《冷压球团技术在冶金中的研究进展》文中研究指明本文分析了在资源贫乏和环保形势严峻双重压力下冶金粉料处理的必要性。简述了冷压球团造块法的机理和优点及其在冶金中的应用情况。并指出影响冷压球团法生产的团块质量的因素。最后综述了近几年来冷压球团造块法在冶金生产中的研究进展。
二、用造块工艺处理冶金废料（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用造块工艺处理冶金废料（论文提纲范文）
（2）复合锈化固结法处理球团返矿试验研究（论文提纲范文）
| 1 试验原料与方法 |
| 1.1 试验原料 |
| 1.2 试验方法 |
| 2 试验方案 |
| 3 试验结果及分析 |
| 3.1 焖料时间与混合料料温关系 |
| 3.2 焖料时间对湿球强度的影响 |
| 3.3 焖料时间及养护时间对干球抗压强度的影响 |
| 3.4 无机添加剂对干球抗压强度的影响 |
| 3.5 有机黏结剂对干球抗压强度的影响 |
| 3.6 成品冷固结团块冶金性能 |
| 4 结 论 |
（3）钢铁含锌固废处置工艺（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 含锌固废处理技术 |
| 1.1 熔融炉技术 |
| 1.2 转底炉技术 |
| 1.3 回转窑技术 |
| 2 含锌固废处理工艺特点 |
| 2.1 转底炉技术 |
| 2.2 熔融炉技术 |
| 2.3 回转窑技术 |
| 3 结语 |
（4）含锌尘泥材料化利用过程中铁和锌的利用率优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 冶金含锌尘泥的种类 |
| 1.1.2 锌在钢铁工业中的循环路径 |
| 1.2 钢铁厂含锌粉尘的处理工艺及现状 |
| 1.2.1 物理方法及工艺特点 |
| 1.2.2 湿法处理及工艺特点 |
| 1.2.3 火法处理及工艺特点 |
| 1.2.4 火法和湿法的工艺比较 |
| 1.3 含锌尘泥的材料化利用 |
| 1.3.1 制备ZnO |
| 1.3.2 制备含铁化合物 |
| 1.3.3 制备硫酸锌 |
| 1.3.4 含锌尘泥中铁锌的组合材料化利用 |
| 1.4 本工作的目的、主要内容及意义 |
| 1.4.1 目的 |
| 1.4.2 主要内容 |
| 1.4.3 研究意义 |
| 第二章 马钢含锌尘泥综合利用现状的调研 |
| 2.1 调研目的 |
| 2.2 马钢含锌尘泥综合利用现状 |
| 2.2.1 马钢含锌尘泥的种类 |
| 2.2.2 含锌尘泥产生量及基本特性 |
| 2.2.3 马钢含锌尘泥的利用情况 |
| 2.3 现存问题和发展方向 |
| 2.4 现场取样和分析表征 |
| 2.4.1 现场取样 |
| 2.4.2 分析表征 |
| 2.5 调研结论 |
| 第三章 实验方法 |
| 3.1 实验材料 |
| 3.2 实验仪器 |
| 3.3 材料表征方法 |
| 3.3.1 X射线衍射分析(XRD) |
| 3.3.2 差热-热重分析(TG-DSC) |
| 3.3.3 X射线荧光光谱分析(XRF) |
| 3.3.4 ICP分析 |
| 3.3.5 铁元素滴定方法 |
| 第四章 电炉除尘灰中铁锌酸解浸出率的优化研究 |
| 4.1 电炉除尘灰的测试表征 |
| 4.1.1 电炉除尘灰的XRF成分分析 |
| 4.1.2 电炉除尘灰的XPS分析 |
| 4.1.3 电炉除尘灰的物相 |
| 4.2 焙烧和硫酸酸解工艺对电炉除尘灰中铁锌浸出率的影响 |
| 4.2.1 煅烧工艺 |
| 4.2.2 正交试验设计 |
| 4.2.3 EDTA滴定铁离子的校准 |
| 4.2.4 试验结果与分析 |
| 4.3 最优方案检测 |
| 4.4 本章结论 |
| 第五章 高炉除尘灰焙烧酸解工艺研究 |
| 5.1 高炉除尘灰的测试表征 |
| 5.1.1 XRF分析 |
| 5.1.2 高炉除尘灰的物相分析 |
| 5.2 焙烧和硫酸酸解工艺对高炉除尘灰中铁锌浸出率的影响 |
| 5.2.1 煅烧工艺 |
| 5.2.2 酸解 |
| 5.2.3 正交试验设计 |
| 5.2.4 正交试验结果与分析 |
| 5.2.4.1 极差分析 |
| 5.2.4.2 方差分析 |
| 5.3 最优方案检测 |
| 5.4 电炉除尘灰与高炉除尘灰比较 |
| 5.4.1 煅烧工艺对电炉除尘灰与高炉除尘灰的影响 |
| 5.4.2 酸解工艺对电炉除尘灰与高炉除尘灰的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）污泥陶粒的制备与应用动态（论文提纲范文）
| 1 污泥的分类与特征 |
| 1.1 市政污泥 |
| 1.2 工业污泥 |
| 2 陶粒的类型与制备 |
| 2.1 烧结陶粒 |
| 2.2 烧胀陶粒 |
| 2.3 免烧陶粒 |
| 3 焙烧污泥陶粒的制备与因素分析 |
| 3.1 污泥含量对陶粒制备的影响 |
| 3.2 预热制度对陶粒制备的影响 |
| 3.3 焙烧制度对陶粒性能的影响 |
| 3.3.1 焙烧温度的影响 |
| 3.3.2 焙烧时间的影响 |
| 4 污泥陶粒的应用与展望 |
| 4.1 污泥陶粒在水处理材料中的应用 |
| 4.2 污泥陶粒在建筑材料中的应用 |
| 4.3 污泥陶粒在吸声材料中的应用 |
| 5 结语 |
（6）高炉细灰冷压成形块火法去锌的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 高炉细灰简介 |
| 1.1.1 高炉细灰的来源 |
| 1.1.2 高炉细灰矿物组成及特点 |
| 1.1.3 高炉细灰的危害 |
| 1.2 高炉细灰的主要处理技术 |
| 1.2.1 直接返回烧结 |
| 1.2.2 固化或玻化处理 |
| 1.2.3 选矿富集法 |
| 1.2.4 火法处理 |
| 1.2.5 湿法处理 |
| 1.2.6 联合处理 |
| 1.3 高炉细灰冷压成形常用黏结剂 |
| 1.3.1 无机粘结剂 |
| 1.3.2 有机粘结剂 |
| 1.3.3 复合粘结剂 |
| 1.4 高炉细灰的测试分析方法 |
| 1.4.1 粒度分析及测量 |
| 1.4.2 X射线荧光光谱法 |
| 1.4.3 X射线衍射法 |
| 1.4.4 热分析方法 |
| 1.4.5 电子显微法 |
| 1.5 课题的研究背景、内容与目的 |
| 1.5.1 研究背景 |
| 1.5.2 研究的内容与目的 |
| 第2章 实验方案及粉末冷压成形简介 |
| 2.1 实验主要设备、试剂 |
| 2.2 实验方案及流程 |
| 2.3 矿粉冷压成形的原理 |
| 2.4 冷压块性能要求及强度检测方法 |
| 2.4.1 冷压块性能要求 |
| 2.4.2 落下强度检测方法 |
| 2.4.3 抗压强度检测方法 |
| 第3章 高炉细灰的物化性能 |
| 3.1 高炉细灰的形貌及组成 |
| 3.1.1 高炉细灰的粒度分布、形貌 |
| 3.1.2 高炉细灰的成分 |
| 3.1.3 高炉细灰的物相特征 |
| 3.2 铁、铁化合物的性质 |
| 3.3 锌、锌化合物的性质 |
| 3.4 高炉细灰还原的热力学分析 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 复合粘结剂冷压块实验 |
| 4.1 粘结剂选择 |
| 4.2 冷压块工艺流程及主要设备 |
| 4.3 冷压成形过程中压块强度的影响因素 |
| 4.3.1 水分对压块强度的影响 |
| 4.3.2 压力对压块强度的影响 |
| 4.3.3 CaO对压块强度的影响 |
| 4.3.4 马铃薯全粉对压块强度的影响 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 高炉细灰压块的高温焙烧实验 |
| 5.1 细灰压块的还原机理 |
| 5.2 研究的内容 |
| 5.2.1 焙烧温度的影响 |
| 5.2.2 焙烧时间的影响 |
| 5.2.3 冷却气氛的影响 |
| 5.3 小结 |
| 第6章 结论与建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录：攻读硕士期间发表的论文 |
（7）国内污泥成分特性的研究进展（论文提纲范文）
| 1 污泥成分检测分析技术 |
| 1.1 定性分析 |
| 1.2 定量分析 |
| 2 污泥分类与成分分析 |
| 2.1 污泥分类 |
| 2.2 市政污泥成分及特性 |
| 2.3 工业污泥成分及特性 |
| 2.3.1 电镀污泥 |
| 2.3.2 冶金钢铁污泥 |
| 2.3.2. 1 冶金废料 |
| 2.3.2. 2 混合污泥 |
| 2.3.3 纺织印染污泥 |
| 2.3.4 化工污泥 |
| 2.3.5 造纸污泥 |
| 3 污泥处置技术 |
| 4 结语 |
（8）邢钢干熄焦除尘灰综合利用的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 干熄焦除尘灰的概述 |
| 1.1.1 干熄焦除尘灰的产生和处理现状 |
| 1.1.2 干熄焦除尘灰的组成和性能 |
| 1.2 国外干熄焦除尘灰的研究现状 |
| 1.3 国内干熄焦除尘灰的应用现状 |
| 1.3.1 干熄焦除尘灰用于烧结的实践研究 |
| 1.3.2 冷固球团技术处理工业粉尘的技术现状 |
| 1.3.3 高炉喷煤的研究现状 |
| 1.3.4 高炉喷吹干熄焦除尘灰研究现状 |
| 1.4 课题的提出及意义 |
| 第2章 实验方案 |
| 2.1 实验的原料 |
| 2.1.1 干熄焦除尘灰的工业分析及成分分析 |
| 2.1.2 制备冷固球团所需实验原料 |
| 2.1.3 高炉喷吹用原料 |
| 2.2 实验设备及分析评价方法 |
| 2.2.1 干熄焦除尘灰应用于烧结工序的实验及分析设备 |
| 2.2.2 干熄焦除尘灰应用于烧结工序的评价方法 |
| 2.2.3 干熄焦除尘灰应用于高炉喷吹的实验设备及分析方法 |
| 2.3 实验研究内容 |
| 2.3.1 干熄焦除尘灰制备冷固球团 |
| 2.3.2 干熄焦除尘灰应用于高炉喷吹实验研究 |
| 2.4 实验步骤 |
| 2.4.1 干熄焦除尘灰应用于烧结的实验步骤 |
| 2.4.2 干熄焦除尘灰应用于高炉喷吹的实验步骤 |
| 第3章 干熄焦除尘灰应用于烧结的实验结果与分析 |
| 3.1 粘结剂种类对干熄焦除尘灰冷固球团性能的影响 |
| 3.1.1 单一粘结剂对干熄焦除尘灰冷固球团性能的影响 |
| 3.1.2 水分的配比对干熄焦除尘灰冷固球团性能的影响 |
| 3.1.3 复合粘结剂配比对干熄焦除尘灰冷固球团性能的影响 |
| 3.1.4 粘结剂的添加量对干熄焦除尘灰冷固球团性能的影响 |
| 3.2 干熄焦除尘灰冷固球团烧结性能的检测分析 |
| 3.2.1 垂直燃烧速度 |
| 3.2.2 混合料的水分 |
| 3.2.3 成品率 |
| 3.2.4 转鼓强度 |
| 3.2.5 低温还原粉化性能 |
| 3.3 小结 |
| 第4章 高炉喷吹干熄焦除尘灰性能研究 |
| 4.1 干熄焦除尘灰与喷吹煤的混煤方案 |
| 4.2 可磨性试验 |
| 4.3 反应性试验 |
| 4.4 燃烧性试验 |
| 4.5 着火点测试 |
| 4.6 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（9）高炉粉尘再资源化应用基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 高炉粉尘概述 |
| 2.1.1 高炉炼铁工艺概述 |
| 2.1.2 高炉炼铁除尘工艺及设备概述 |
| 2.1.3 高炉粉尘的物性特征 |
| 2.1.4 高炉粉尘的危害 |
| 2.2 高炉粉尘的处理技术概述 |
| 2.2.1 返回烧结 |
| 2.2.2 选冶处理 |
| 2.2.3 固化或玻璃化处理 |
| 2.2.4 火法处理 |
| 2.2.5 湿法处理 |
| 2.2.6 其他处理方法 |
| 2.3 研究背景与意义、目的及内容 |
| 2.3.1 研究背景 |
| 2.3.2 研究目的与意义 |
| 2.3.3 研究方法与内容 |
| 3 唐钢2、3号高炉粉尘的基础特性研究 |
| 3.1 粉尘来源 |
| 3.2 水分与堆密度 |
| 3.3 粒度分析 |
| 3.4 XRF荧光分析 |
| 3.5 XRD分析 |
| 3.6 化学成分分析 |
| 3.7 热重及差热分析 |
| 3.8 扫描电镜分析 |
| 3.9 本章小结 |
| 4 高炉粉尘精细还原理论研究 |
| 4.1 含锌、铁粉尘精细还原热力学研究 |
| 4.1.1 氧化锌还原热力学研究 |
| 4.1.2 铁氧化物还原热力学研究 |
| 4.2 含铁粉尘精细还原动力学研究 |
| 4.2.1 本征化学反应动力学 |
| 4.2.2 宏观反应动力学 |
| 4.3 精细还原效应 |
| 4.3.1 精细还原效应的提出 |
| 4.3.2 高炉粉尘还原动力学实验研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 高炉粉尘精细还原实验室研究 |
| 5.1 实验室还原装置 |
| 5.2 实验设计及结果 |
| 5.2.1 指标和因子 |
| 5.2.2 实验结果及讨论 |
| 5.3 还原产物 |
| 5.3.1 富铁余料 |
| 5.3.2 富锌挥发物 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 高炉粉尘精细还原小型工业实验研究 |
| 6.1 小试工艺研究 |
| 6.2 小试装置及场所 |
| 6.2.1 煤气重整炉 |
| 6.2.2 精细还原原型炉 |
| 6.2.3 小试场所 |
| 6.3 高炉煤气重整实验研究 |
| 6.3.1 高炉煤气重整目的 |
| 6.3.2 高炉煤气重整原理 |
| 6.3.3 高炉煤气重整剂 |
| 6.3.4 高炉煤气重整装置 |
| 6.3.5 高炉煤气重整步骤 |
| 6.3.6 高炉煤气重整结果及讨论 |
| 6.4 小试冷态实验研究 |
| 6.4.1 冷态实验目的 |
| 6.4.2 冷态实验方案 |
| 6.4.3 冷态实验步骤 |
| 6.4.4 冷态实验结果及讨论 |
| 6.5 小试热态还原实验研究 |
| 6.5.1 热态实验指标和因子 |
| 6.5.2 热态实验方法 |
| 6.5.3 第一阶段实验 |
| 6.5.4 第二阶段实验 |
| 6.5.5 第三阶段实验 |
| 6.5.6 富铁余料与富锌挥发物 |
| 6.5.7 小试中遇到的问题 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 唐钢高炉粉尘再利用探索性实验研究 |
| 7.1 高炉粉尘实验室物理分离实验研究 |
| 7.1.1 浮选实验目的 |
| 7.1.2 浮选实验装置 |
| 7.1.3 浮选实验指标 |
| 7.1.4 浮选实验结果 |
| 7.2 富铁余料的初步磁选实验研究 |
| 7.2.1 磁选装置 |
| 7.2.2 磁选流程 |
| 7.2.3 磁选方案设计 |
| 7.2.4 磁选步骤 |
| 7.2.5 磁选结果 |
| 7.3 富铁余料的铁回收实验研究 |
| 7.3.1 钢水脱硫热力学研究 |
| 7.3.2 钢水脱硫热力学研究 |
| 7.3.3 实验原料 |
| 7.3.4 实验冶炼设备 |
| 7.3.5 实验设计 |
| 7.3.6 实验步骤 |
| 7.3.7 实验结果 |
| 7.4 瓦斯灰的铁回收实验研究 |
| 7.4.1 铁水脱磷热力学研究 |
| 7.4.2 铁水脱磷动力学研究 |
| 7.4.3 实验原料 |
| 7.4.4 实验冶炼设备 |
| 7.4.5 实验设计 |
| 7.4.6 实验步骤 |
| 7.4.7 实验结果 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 第二批唐钢高炉粉尘实验室还原结果方差分析 |
| 附录B 第三阶段小试结果方差分析 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（10）冷压球团技术在冶金中的研究进展（论文提纲范文）
| 1冷压球团成型机理 |
| 2冷压球团造块法的特点及应用 |
| 3冷压球团法处理冶金粉料的概述 |
| 3. 1冷压球团工艺研究进展 |
| 3. 1. 1成型压力的研究 |
| 3. 1. 2对冷压球团中水分的研究 |
| 3. 1. 3对冷压球团设备的研究 |
| 3. 2冷压球团粘结剂的研究进展 |
| 3. 2. 1冷压球团造块中有机粘结剂的研究 |
| 3. 2. 2冷压球团造块中无机粘结剂的研究 |
| 3. 2. 3冷压球团造块中复合粘结剂的研究 |
| 3. 3冷压球团粉料粒径的研究进展 |
| 3. 4冷压球团干燥方式的研究进展 |
| 4结语 |
四、用造块工艺处理冶金废料（论文参考文献）
- [1]钢铁产业集聚区难处理尘泥处理与全量资源化利用进展[J]. 王静松,李岩,冯怀萱,薛庆国,佘雪峰,王广,左海滨. 工程科学学报, 2021
- [2]复合锈化固结法处理球团返矿试验研究[J]. 唐世明,梁利生. 烧结球团, 2021(05)
- [3]钢铁含锌固废处置工艺[J]. 时越,金永龙,李宝成. 河北冶金, 2019(S1)
- [4]含锌尘泥材料化利用过程中铁和锌的利用率优化[D]. 修春雨. 安徽工业大学, 2019(02)
- [5]污泥陶粒的制备与应用动态[J]. 罗立群,涂序,周鹏飞. 中国矿业, 2018(11)
- [6]高炉细灰冷压成形块火法去锌的研究[D]. 张茂林. 兰州理工大学, 2017(02)
- [7]国内污泥成分特性的研究进展[J]. 崔荣煜,周天水,王东田,冯芳. 环境科学与技术, 2016(S2)
- [8]邢钢干熄焦除尘灰综合利用的研究[D]. 施展. 华北理工大学, 2017(03)
- [9]高炉粉尘再资源化应用基础研究[D]. 徐刚. 北京科技大学, 2015(06)
- [10]冷压球团技术在冶金中的研究进展[J]. 甘胤,王吉坤,包崇军,罗文波,卢国洪,张忠义. 矿产综合利用, 2014(01)