一、压力阀试验系统的设计与应用研究（论文文献综述）
计帅,万会雄[1]（2021）在《功率回收HK型叶片式液压马达试验台的研制》文中研究表明所设计的HK型叶片式液压马达试验台采用串并联液压补偿功率回收方式,功率回收率达69.62%,起到了降低电动机的装机功率、节约能源及减少发热等作用;文中基于AMESim软件,完成了试验台液压系统的建模与仿真。仿真结果表明:在低速重载工况,HK型叶片式液压马达的转速、加载压力和输出扭矩分别为47.32 r/min、7.52MPa和17 399 N·m,达到了所规定的技术指标要求,符合相关国家标准的规定;且具有功能完善、控制准确、自动化程度高及安全可靠等优点。其设计成果对HK型叶片式液压马达的性能测试及相关试验台的研发具有一定的指导与参考作用。
程浩书[2]（2020）在《气动助力外骨骼柔顺控制策略研究》文中研究指明近年来,随着气动肌肉（PAM）的出现,因其高力/质量比,体积小,易布置的特点,被广泛的应用于外骨骼领域。此外气动肌肉既具有清洁环保、质量轻、价格低等突出的优点,又与人类肌肉特性相似而具有很好的柔顺性。但是因为外骨骼是在机构运动和控制过程中存在明显的耦合特性并且气动肌肉本身存在着非常强的非线性,要实现理想的人机协同,减少人机间运动中存在的交互力,仍然有如下两个关键问题需要解决:1.如何准确预测出穿戴者的运动意图,得到穿戴者的运动轨迹;2.如何实现对于具有复杂非线性特性的气动肌肉的高精度运动控制策略,使得外骨骼能够准确而迅速的跟随人的运动轨迹,减少人机间的不协调。本文以气动肌肉为驱动器的上肢外骨骼为研究对象,通过表面肌电信号（s EMG）对人的运动意图进行估计,开展对外骨骼柔顺控制策略的研究。主要工作内容包括如下几方面:第一,对上肢外骨骼平台进行系统设计,包括对气动肌肉的布置方案,关键传感器的安装,控制系统的硬件选型,控制系统的硬件架构设计。在此基础上,建立了系统的数学模型,为后续相关算法的实施提供坚实的基础。第二,对气动肌肉的位姿控制展开研究。本主要通过研究气动肌肉的迟滞模型,提高气动肌肉的模型精度,改善气动肌肉位姿控制的准确性。首先本文从研究气压和位移的对应关系出发,以比例压力阀为驱动阀,提出带补偿项的无模型滑模控制策略。之后为了实现高频响的运动控制,以高速开关阀作为驱动阀。在气压和位姿关系的基础上,引入压力环,提出带补偿项的双闭环控制策略。第三,对外骨骼柔顺控制策略展开研究。外骨骼柔顺控制策略目的在于减少外骨骼运动过程中,由于人与外骨骼运动不协调所产生的交互力。本文通过s EMG信号对人的运动意图进行估计,实现对运动轨迹的预测。并在人和外骨骼中间加入气囊,通过气囊压力反映人机间的交互力及引入气囊压力反馈修正预测的运动轨迹。最后通过位姿控制策略实现外骨骼准确而迅速的跟随人的运动轨迹,实现人机协同。相关算法通过实验得到了验证。
田帆[3]（2020）在《指向式旋转导向钻井工具试验台控制系统研究》文中指出传统的现场试验方法测试钻井工具,不但费用高、时间长,而且效果差,为了研究开发先进的钻井工具,本文基于指向式旋转导向钻井工具,设计了试验台的控制系统,用来模拟现场工艺及工况,检测所研发的钻井工具的性能,发现钻井工具设计和加工中存在的问题,进行钻井工具的改进和完善。本文首先简要介绍了指向式旋转导向钻井工具试验台的机械结构、技术指标和功能参数,相关传感器的选择,并根据测试原则和测试任务对控制系统的上下位机进行了方案设计。其次,根据试验台自身特点,建立了相关执行机构的数学模型,设计传递函数,分析其输出力矩控制策略,选择模糊自适应PID控制方法,通过模糊控制来改善控制系统的响应速度和超调量,通过PID控制降低控制系统的稳态误差。设计了试验台加载控制系统的模糊自适应PID控制器,并使用Matlab软件中Simulink模块进行了仿真。仿真结果与采用常规PID控制的仿真结果进行比较,比较结果表明:采用模糊自适应PID控制的控制效果要明显优于采用常规PID控制。最后利用LabVIEW设计了控制系统操作软件,包括主控制界面、用户登陆管理和数据管理等相关主要模块,实现模拟控制系统的开发,利用图形化语言在LabVIEW中实现模糊自适应PID控制,提高了系统的快速性,稳定性和准确性。
陈晨[4]（2020）在《燃料电池用氢氧比例减压阀结构设计及控制特性研究》文中指出氢氧质子交换膜燃料电池是一种具有高转换效率和高功率密度的电化学发电装置,在军事上有着广泛的应用前景。电气比例减压阀作为燃料电池供气系统中主要的压力控制元件,其稳压特性直接影响到整个燃料电池系统的工作性能,对于膜两侧压力的高精度控制是保证燃料电池安全运行的重要环节。目前国内现有电气比例减压阀的性能较国外仍有一定差距,对于压力控制特性的研究尚不全面,因此本课题以氢氧燃料电池的供气系统为研究背景,完成了一组适用于氢氧气体环境的高精度电气比例减压阀结构设计与特性分析,并通过元件特性匹配、闭环控制等方式,实现氢氧双路压力的同步控制,确保燃料电池安全稳定高效运行。首先,结合燃料电池的供气回路的工况需求与氢气、氧气的气体特性,设计了一种以波纹管代替反馈腔的无溢流电气比例减压阀,完成了整体结构设计与材料选择,并针对关键感压结构波纹管组件进行了结构设计与力值特性试验测试。在此基础上,完成对电气比例减压阀整体数学模型的建立,在Matlab/Simulink中搭建了电气比例减压阀非线性仿真模型,实现了对比例减压阀的开环动静特性分析,深入分析了关键结构参数与上游及负载工况变化对动静态特性的影响,实现了机械响应性能提升。在此基础上,建立了抗饱和PI闭环控制,实现高精度、高稳定性的压力响应特性。并利用Fluent仿真软件建立流场仿真模型,实现了对阀口附近的压力分布以及阀的流量特性分析,对阀的设计起到指导作用。最后,针对燃料电池双路压差控制问题,提出了双路压力同步控制策略。对氢气阀、氧气阀进行了结构参数与控制特性上的匹配,获得双路的响应同步性。提出了主从闭环控制策略、基于PI的双路压力耦合控制策略和基于模糊PI的双路压力耦合控制策略三种双路压力耦合控制策略,研究了不同工况下双路压力差的自主控制,为燃料电池双路压力同步控制提供了思路。
党盈伟[5]（2020）在《管排锯故障机理及诊断方法研究》文中认为管排锯是利用锯片对无缝钢管定尺锯切的工艺流程。该系统中设备数量多、每台设备监测点多、数据采样信号多,客观上造就了设备故障率高,维修周期长,停机损失等一系列问题,由于故障造成生产停滞以及维护检测难度加大。为了更好的排查和确定设备发生故障的位置,只能全方面进行检测,导致维修人员工作量加大,工作效率降低。因此,对管排锯故障类型诊断具有重大的意义,可以保证机械设备的可靠性运行,避免企业造成巨大的经济损失。首先,介绍管排锯的锯切工艺流程和设备中的主机故障、液压系统故障、辅机故障。找出对锯切工艺影响较大的主锯锯片故障和主机夹紧座故障,分析了主锯锯片磨损故障、电磁换向阀阀卡以及比例减压阀阀卡的故障原因和机理。从中选出了常见的锯片磨损故障、定位侧入口压力阀卡故障、夹紧侧入口位移阀卡故障等10种故障工况。以上位机监控的数据为基础,提取这10种故障工况的数据,从时域特征参数中选出最能表现其运行状态的8个时域特征量。由于这些特征量彼此之间存在冗余性与相关性,故采用降维方法来减少支持向量机的运算。然后基于主元分析（PCA）和核主元分析（KPCA）的相关理论。通过Matlab程序将8个特征量转化为3个最能体现故障特性的特征量,随之分别与支持向量机结合建立了PCA-SVM和KPCA-SVM两种故障诊断模型,得出了PCA-SVM故障分类准确率是85%,而KPCA-SVM故障分类准确率是92%。验证了KPCA-SVM的故障诊断模型分类准确率效果更好,该分类结果将作为故障诊断界面的输入量。最后,基于OPC通讯技术实现了WinCC与Matlab之间数据的相互传送。在Matlab的指令窗口编写KPCA-SVM分类结果所需的程序,然后将分类结果数据传送到WinCC软件中,可以在管排锯主锯锯片及主机夹紧座故障诊断系统界面中显示具体发生的故障类型和位置。因此,本文所使用的方法对管排锯系统的故障诊断具有一定的实用性,为其他工艺系统的故障诊断提供了一种新思路。
张银涛[6]（2020）在《湿式双离合器自动变速器液压控制系统仿真研究与分析》文中进行了进一步梳理随着汽车技术的发展,自动变速器逐渐取代传统的手动变速器。双离合器自动变速器（Dual Clutch Transmission,简称DCT）凭借无动力中断换挡和传动效率高的换挡性能受到市场的欢迎,其所占的变速器市场份额也逐渐提高。液压换挡系统是湿式DCT的重要组成部分,湿式DCT换挡功能的实现主要依靠液压控制系统进行,因此需要对湿式DCT液压控制系统的设计展开研究。本文首先介绍了所设计的湿式DCT的结构原理和控制框图。结合湿式DCT液压控制系统的原理图,具体分析了液压系统各个模块的工作状况,着重对液压控制系统中液压滑阀、电磁阀、换挡油缸、离合器和传感器等部件进行了结构及工作原理的介绍。同时,建立了电磁阀、液压滑阀、换挡油缸、离合器的数学模型,为湿式DCT液压控制系统的建模仿真提供了指导。电磁阀是湿式DCT液压控制系统的核心元件之一,以离合器压力控制的比例电磁阀VFS为例作为电磁阀的研究对象,通过Ansys/Maxwell软件对比例电磁铁的磁场部分进行仿真分析,并分析电磁场的动静态特性曲线,利用软件AMESim仿真得到电磁阀的电流-油压特性曲线。基于湿式DCT液压控制系统的原理分析,对系统离合器压力控制模块、液压换挡执行机构模块、冷却与润滑模块和主油道压力控制模块进行了仿真分析,主要包括液压滑阀、电磁阀等。利用液压仿真软件AMESim对液压系统各个模块的进行了建模仿真,分析所得到的数据结果,得到了液压系统仿真的结论。为验证所设计液压控制系统的功能性,根据所设计的液压模块的相关参数,利用三维绘图软件绘制液压模块的三维结构,并加工得到湿式DCT液压模块的实物。将加工的液压模块实体搭载在试验台架上进行试验测试,得到了系统各个模块的测试数据,试验的结果验证了仿真的正确性。搭建变速器的试验总成台架,利用变速器的总成试验台架得到了3挡与4挡的升降挡数据。试验结果验证了所研发的液压模块可以保证换挡功能的实现,同时证明了湿式DCT液压模块与变速器整体集成后的良好功能。
陈旋[7]（2020）在《二维（2D）压力阀及其控制器的研究与设计》文中研究表明在航空航天领域,目前应用于机载刹车系统的主流刹车阀是喷嘴—挡板式压力阀和射流管式压力阀,但这两种阀均存在着体积大、抗污染能力差、结构复杂等缺点。为了提高电液压力阀的性能,本文设计了二维（2D）压力阀,此阀的质量和体积仅为传统电液压力阀的三分之一,且抗污染能力有很大提高。本文的研究成果及研究内容如下:（1）由于LVDT位移传感器在恶劣的环境仍能保持更高的精度和更好的可靠性,所以二维（2D）压力阀采用此传感器进行位置闭环控制。二维（2D）压力阀的先导级采用二维（2D）伺服斜槽机构的工作原理而设计,而主阀采用滑阀结构,通过滑阀的移动而输出不同的工作压力。对二维（2D）伺服斜槽机构进行了数学模型的构建,并使用Matlab/Simulink仿真软件进行仿真分析,其频宽约为120 Hz,阶跃响应时间约为2.5 ms。（2）对二维（2D）压力阀的电—机械转换器进行了研究,在传统力矩马达的基础上设计了一种可轴向移动的力矩马达,以实现二维（2D）压力阀的插装化,且LVDT位移传感器安装在力矩马达上。同时对力矩马达静、动态特性进行了分析,且使用Maxwell软件对力矩马达的扭矩进行仿真。（3）为了实现对二维（2D）压力阀的控制,设计了模拟式控制器和数字式控制器,这两种控制器均采用PID算法进行位置闭环控制。LVDT位移传感器反馈出阀芯实际位移信号,与输入信号求偏差后进行PID运算,运算的结果影响着控制力矩马达的PWM波占空比。即通过输入控制信号精准地控制阀芯的位移,从而控制其输出压力。（4）搭建了二维（2D）压力阀的实验平台,根据实验原理设计了实验流程,用控制器控制二维（2D）压力阀做了静态特性实验和动态特性实验。通过静态特性实验结果可知,其滞环和非线性度均小于2%,满足设计要求。通过动态特性实验结果可知,在21 Mpa的供油压力下,其阶跃响应时间为20 ms,频宽可达40 Hz,动态特性良好。本文研究的二维（2D）压力伺服阀具有体积小、可靠性高、抗污染能力强和集成度高等优点,适用于航天航空、军工等领域。
何晋飞[8]（2019）在《插装式二维压力阀的设计及其阻尼增稳技术的研究》文中提出在现代液压技术的发展过程中,插装阀凭借其结构简单、易于集成等优点在各种连接方式中脱颖而出,成为众多液压阀的发展方向。常见的电液伺服阀的导阀和主阀平行放置而无法插装化,因此其功重比无法进一步提高。而基于伺服螺旋机构的二维伺服阀将先导级和功率级集成在一根二维运动的阀芯上,力矩马达与阀芯轴向排布,符合插装阀的结构要求。常见的电液压力伺服阀在追求较高压力增益的同时,其稳定性会有所下降,易形成自激振荡。为了抑制该现象的发生,通常采用阻尼孔、节流槽或者挤压油膜的方式给系统增加稳定性,但是阻尼孔会影响伺服阀的响应速度和精度,节流槽会有压力损失,挤压油膜会限制阀芯位移等,同时三者均忽视了温度对压力伺服阀稳定性的影响。针对上述常见压力伺服阀的两个缺点,提出了一种新型的插装式二维电液压力伺服阀,使得其结构更为简单,功重比进一步提高,系统更易于集成。在此基础上增加了用聚甲醛材料加工的阻尼活塞结构,不仅避免了上述的问题,而且还具有温度补偿的功能。因此,本文的主要内容和研究成果如下:（1）根据二维伺服阀的特性,提出了一种新型的插装式二维电液压力伺服阀,说明了其具体原理,并通过阀体模块、电-机械转换器模块和位移传感器模块三个方面详细阐述了其结构设计。（2）分别建立了阀体模块中二维阀组件和主阀组件的传递函数,在考虑气穴的情况下对两者进行稳定性分析。由于主阀组件的固有频率远低于二维阀组件,因此对主阀组件的谐振现象进行分析,并通过能量守恒的方式来探究有无阻尼对系统谐振峰值的影响,最后得出粘性阻尼系数与谐振峰值的关系,为后面阻尼技术的研究提供基础。（3）提出了一种新型的阻尼活塞结构,讲述了其原理并建立数学模型,推导出阻尼活塞结构提供的粘性阻尼系数的公式,通过matlab探究其提供的粘性阻尼系数与阻尼活塞的直径、长度、阀芯的直径、阻尼活塞与阀套的间隙和油液的粘度的关系。最后考虑到温度对油液粘度的影响,将阻尼活塞的材质改为线膨胀系数较大的工程塑料,使其在温度变化时,提供的阻尼保持在一个较小的范围,即温度补偿。（4）针对上述研究,设计实验进行验证。首先对阻尼活塞进行加热和降温,测量其尺寸,看其变化确实满足理论的尺寸变化,即验证了温度补偿的可行性。接着搭建实验平台,探究插装式二维电液压力伺服阀性能,测得其阀芯位移滞环为1%,压力滞环为3%,阀芯位移频响为50 Hz,压力频响为35 Hz,5-10 MPa下的压力波动比为5-6%,均满足设计要求。本文设计的插装式二维电液压力伺服阀不仅结构简单、易于集成、功重比高,而且具有较高的稳定性和温度补偿,非常适用于航天航空领域。
冯勋壮[9]（2019）在《铸件自动循迹浮动去飞边技术与实验研究》文中研究指明在铸件生产过程中,难免会产生一些飞边,残留的飞边不仅影响了零件表面的质量和外观,而且降低了零件的使用性能。针对目前铸件飞边清理过程中存在的问题,研发了一种快速适应铸件形状复杂、批量小、规格多的浮动去飞边装置,其在生产成本、结构设计和自动化水平等方面具有独特的优势,应用开发前景广阔。本文依托于河北某机械磨具生产企业,结合铸件产品特点和加工经验,以自主研发铸件自动循迹浮动去飞边装置为目标,开发专用的气动去飞边辅助单元等设备。研究铸件自动循迹浮动去飞边系统的工作原理,确定了系统结构的总体方案。基于SolidWorks三维软件完成各个零部件的参数化建模,将零件装配成铸件自动循迹浮动去飞边装置总成的三维模型,提高了设计效率。根据铸件自动循迹浮动去飞边系统结构的设计要求,对浮动去飞边边系统的结构进行研究与分析,从而确定了去飞边系统的相关总体技术参数。根据自动循迹浮动去飞边切削力特性,提出了气动控制方案。采用脉宽调制（PWM）技术,由脉宽信号对模拟信号进行控制,调制成脉宽信号,实现了对高速开关阀的控制。比例控制系统中采用PID控制算法,保证了系统输出端的压力值与输入端的压力值成一定的比例关系,实现了气动系统的压力控制。并对气动控制系统进行分析与设计,研究铸件自动循迹浮动去飞边运动轨迹的控制方法。利用ANSYS Workbench软件对铸件自动循迹浮动去飞边装置进行模态分析,分析其前六阶固有频率和振型;对于硬质合金旋转锉分别加工灰铸铁、铸铝和铸钢三种材料工件时进行接触应力分析,分析其硬质合金旋转锉切削铸件飞边时的接触强度。搭建了铸件自动循迹浮动去飞边实验平台,建立去飞边切削力模型。利用正交试验法,研究了径向切削深度、主轴转速和进给速度对切削力的影响。通过硬质合金旋转锉对灰铸铁、铸铝和铸钢三种不同材料的工件进行去飞边实验的研究,分别得出硬质合金旋转锉在切削铸件飞边过程中的法向切削力、切向切削力和轴向切削力的最大值。对比实验结果和分析结果,验证铸件自动循迹浮动去飞边技术的可行性和安全性,并对铸件自动循迹浮动去飞边系统去除飞边效果进行分析。
邓智勋[10]（2019）在《双电机混合动力变速器液压系统动态特性分析及改进》文中研究说明本文以双电机混合动力变速器液压系统为研究对象,研究混合动力变速箱中离合器液压系统的动态特性。在变速箱中,离合器接合的同时会换挡变速,而离合器接合控制是通过液压系统实现的,离合器执行机构动态响应特性决定着它们的工作状态,影响着发动机的启动和车辆的换挡性能。根据混合动力变速箱对换挡品质及系统压力的要求进行了液压系统开发,确定了液压系统原理方案,包括冷却润滑油路和离合器液压控制油路,其主要工作是控制离合器完成驱动模式的切换,如果液压控制系统动态特性不满足控制要求,可能造成离合器接合时油压较大的波动,甚至导致离合器接合过程抖动现象严重,影响传动系统性能和离合器使用寿命。针对这一问题,本文以提高离合器液压系统控制精度和稳定性为目标,对其动态特性进行了分析及改进。主要工作如下:（1）以项目组自主研发的液压阀块为研究对象,详细介绍了其工作原理;完成了失效样品的结构参数测量与计算。（2）利用AMESim仿真软件搭建了液压控制系统仿真模型;依据测量的实际数据和工作参数,对仿真模型参数进行了设置;进行了台架试验,通过对比实测与仿真曲线的一致性,验证了搭建的仿真模型的有效性。（3）利用离合器液压控制系统仿真模型,对模拟汽车切换驱动模式下的主压力阀、离合器控制阀以及离合器液压缸的动态特性进行了分析,探索出了影响离合器接合工作特性的敏感结构参数有:主压力阀粘性摩擦系数、离合器控制阀粘性摩擦系数、离合器控制阀弹簧刚度、离合器控制阀弹簧腔阻尼孔流通直径、液体弹性模量、活塞及推杆折算质量和复位弹簧刚度。（4）采用多因素正交试验法,分析出了各结构参数对离合器接合工作特性的影响程度,并确定了最佳参数组合;通过对比液压系统动态特性改进前后的仿真曲线,离合器接合过程中液压缸活塞加速度峰值减小了36.2%,达到稳定的时间降低了20.8%,滑磨阶段波动明显减小,有效抑制了离合器接合时的抖动现象。（5）完成了改进后系统的台架试验验证,试验结果表明,改进后离合器压力超调量减少了13.3%,离合器滑磨阶段压力波动幅度明显减小。
二、压力阀试验系统的设计与应用研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、压力阀试验系统的设计与应用研究（论文提纲范文）
（1）功率回收HK型叶片式液压马达试验台的研制（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 主要技术指标 |
| 2 试验台液压系统的设计 |
| 2.1 系统组成原理 |
| 2.1.1 功率回收回路 |
| 2.1.2 串联补偿回路 |
| 2.1.3 并联补偿回路 |
| 2.2 串、并联补偿泵的选型及功率回收率的计算 |
| 2.2.1 串联补偿泵 |
| 2.2.2 并联补偿泵 |
| 2.2.3 功率回收率 |
| 3 基于AMESim试验台液压系统的建模与仿真 |
| 3.1 仿真模型的建立 |
| 3.2 调速特性的仿真分析 |
| 3.3 加载压力及扭矩控制特性的仿真分析 |
| 4 结论 |
（2）气动助力外骨骼柔顺控制策略研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 外骨骼研究现状 |
| 1.3 柔顺控制策略研究现状 |
| 1.4 气动肌肉位姿控制策略研究现状 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 2 上肢外骨骼系统设计与建模 |
| 2.1 外骨骼机构设计 |
| 2.1.1 系统机构方案 |
| 2.1.2 驱动器安装设计 |
| 2.1.3 外骨骼行程设计 |
| 2.2 控制系统硬件方案 |
| 2.2.1 控制系统硬件架构设计 |
| 2.2.2 控制系统硬件选型 |
| 2.3 控制系统建模 |
| 2.3.1 气动肌肉迟滞模型的建立 |
| 2.3.2 气动肌肉压力模型的建立 |
| 本章小结 |
| 3 上肢外骨骼位姿控制策略 |
| 3.1 带补偿项的无模型滑模控制策略 |
| 3.1.1 控制算法的提出 |
| 3.1.2 控制算法的仿真 |
| 3.1.3 算法试验验证 |
| 3.2 带补偿项的双闭环控制策略 |
| 3.2.1 双闭环算法的提出 |
| 3.2.2 控制算法的仿真 |
| 3.2.3 算法试验验证 |
| 本章小结 |
| 4 运动意图识别模型的建立 |
| 4.1 意图识别模型结构 |
| 4.2 人体质量参数计算 |
| 4.3 神经网络模型辨识 |
| 本章小结 |
| 5 外骨骼柔顺控制策略实现 |
| 5.1 基于力反馈的运动轨迹预测 |
| 5.2 柔顺控制策略的提出 |
| 5.3 柔顺控制策略试验验证 |
| 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
（3）指向式旋转导向钻井工具试验台控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研发的井下工具测试台架 |
| 1.2.2 国内试验台架研究情况 |
| 1.3 课题研究内容 |
| 第二章 指向式旋转导向钻井工具试验台的机械结构设计 |
| 2.1 指向式旋转导向钻井工具试验台整体结构方案 |
| 2.2 导向钻井工具试验台主要功能与技术参数 |
| 2.2.1 导向钻井工具试验台主要功能 |
| 2.2.2 导向钻井工具试验台技术参数 |
| 2.3 指向式导向钻井工具试验台的工作原理及机械结构 |
| 2.3.1 指向式导向钻井工具试验台工作原理 |
| 2.3.2 指向式导向钻井工具主机结构 |
| 2.4 试验台主要元件的选型 |
| 2.4.1 PLC选择 |
| 2.4.2 传感器的选型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 指向式旋转导向钻井工具试验台控制系统设计 |
| 3.1 指向式导向钻井工具试验台控制系统方案设计 |
| 3.1.1 控制系统的任务 |
| 3.1.2 控制系统的设计原则 |
| 3.1.3 控制系统总体设计 |
| 3.2 控制系统的上位机设计 |
| 3.2.1 编程语言选择 |
| 3.2.2 数据库选择 |
| 3.2.3 信号调理 |
| 3.3 控制系统的下位机软件方案设计 |
| 3.3.1 下位机软件主程序方案设计 |
| 3.3.2 系统初始化模块软件方案设计 |
| 3.3.3 数据采集模块方案设计 |
| 3.3.4 数据存储方案设计 |
| 3.3.5 串行通讯模块软件方案设计 |
| 3.4 主要测控电路设计 |
| 3.4.1 转速采集模块电路设计 |
| 3.4.2 扭矩采集模块电路设计 |
| 3.4.3 通讯管理模块电路设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 指向式旋转导向钻井工具试验台加载控制系统研究 |
| 4.1 加载系统工作原理 |
| 4.2 钻井工具试验台模拟加载系统的数学模型 |
| 4.2.1 液压缸的数学模型 |
| 4.2.2 磁粉制动器的数学模型 |
| 4.2.3 电液比例压力阀建模 |
| 4.3 模糊自适应PID控制器的原理及设计 |
| 4.3.1 模糊自适应PID控制器的原理 |
| 4.3.2 模糊控制规则的设计 |
| 4.4 钻井工具试验台模拟加载控制系统的仿真及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于LabVIEW钻井工具试验台的控制系统软件开发 |
| 5.1 LabVIEW综述 |
| 5.1.1 虚拟仪器的概念 |
| 5.1.2 LabVIEW的介绍 |
| 5.1.3 LabVIEW的优势 |
| 5.2 主要模块的软件实现 |
| 5.2.1 主程序模块设计 |
| 5.2.2 用户登录模块设计 |
| 5.2.3 与PLC通讯模块设计 |
| 5.2.4 数据管理模块设计 |
| 5.2.5 试验台的报警程序 |
| 5.3 模糊PID算法在LabVIEW中实现 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（4）燃料电池用氢氧比例减压阀结构设计及控制特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 电气比例减压阀现状及分析 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 国内外文献综述的简析 |
| 1.3 燃料电池供气压力控制研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 电气比例减压阀结构设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 技术指标确定 |
| 2.3 比例减压阀整体结构设计 |
| 2.3.1 整体设计方案及工作原理分析 |
| 2.3.2 结构尺寸初步设计 |
| 2.3.3 强相容性材料选择 |
| 2.4 波纹管结构设计及实验验证 |
| 2.4.1 波纹管结构设计 |
| 2.4.2 波纹管力值特性及密封特性试验 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 电气比例减压阀数学模型建立及特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 电气比例减压阀数学模型建立 |
| 3.2.1 电磁铁数学模型 |
| 3.2.2 减压阀主阀数学模型 |
| 3.3 比例减压阀机械特性研究 |
| 3.3.1 静态特性分析 |
| 3.3.2 动态特性分析 |
| 3.3.3 结构参数优选 |
| 3.4 比例减压阀闭环控制特性分析 |
| 3.4.1 开环特性分析 |
| 3.4.2 抗饱和PI控制策略 |
| 3.4.3 闭环静特性分析 |
| 3.4.4 闭环动态特性分析 |
| 3.5 减压阀CFD仿真分析 |
| 3.5.1 仿真模型建立 |
| 3.5.2 仿真结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 氢氧双路压力同步控制策略 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 双路压力同步控制策略方案确定 |
| 4.2.1 双路压力同步控制目标及方案 |
| 4.2.2 燃料电池供气回路简化 |
| 4.3 氢氧双路特性匹配 |
| 4.3.1 氢氧双路差异性分析 |
| 4.3.2 结构参数匹配 |
| 4.3.3 闭环控制特性匹配 |
| 4.3.4 设定工况下双路响应同步性分析 |
| 4.3.5 扰动作用下双路同步性分析 |
| 4.4 双路压差耦合控制策略 |
| 4.4.1 主从闭环控制策略 |
| 4.4.2 基于PI控制的双路压差耦合控制策略 |
| 4.4.3 基于模糊PI控制的双路压差耦合控制策略 |
| 4.5 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）管排锯故障机理及诊断方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 故障诊断技术国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 故障分析方法介绍 |
| 1.3.1 时域分析方法 |
| 1.3.2 频域分析方法 |
| 1.3.3 时频分析方法 |
| 1.4 支持向量机在故障诊断中应用 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 2 管排锯系统故障机理分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 管排锯锯切工况简介 |
| 2.2.1 锯切工艺常见参数 |
| 2.2.2 锯切工艺过程简介 |
| 2.3 管排锯设备故障分类 |
| 2.4 主锯锯片和主机夹紧座故障机理 |
| 2.4.1 主锯锯片磨损故障机理 |
| 2.4.2 主机夹紧座电磁换向阀阀卡故障机理 |
| 2.4.3 主机夹紧座比例减压阀阀卡故障机理 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 故障工况信号的分析与特征提取 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 信号采集设备 |
| 3.3 故障信号时域特征参数分析 |
| 3.3.1 特征参数选择原则 |
| 3.3.2 时域特征参数简介 |
| 3.3.3 故障工况特征量提取 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于特征量的降维与支持向量机的故障分类 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 主元分析方法 |
| 4.2.1 主元分析简介 |
| 4.2.2 主元分析降维 |
| 4.3 核主元分析方法 |
| 4.3.1 核函数 |
| 4.3.2 核主元分析降维 |
| 4.4 支持向量机理论 |
| 4.4.1 线性可分支持向量机 |
| 4.4.2 线性不可分支持向量机 |
| 4.4.3 支持向量机的核函数 |
| 4.4.4 支持向量机分类算法 |
| 4.5 PCA-SVM故障诊断模型 |
| 4.5.1 基于PCA的故障诊断模型建立 |
| 4.5.2 主元分析数据降维 |
| 4.5.3 PCA-SVM的故障诊断分类 |
| 4.6 KPCA-SVM故障诊断模型 |
| 4.6.1 基于KPCA的故障诊断模型建立 |
| 4.6.2 核主元分析数据降维 |
| 4.6.3 KPCA-SVM的故障诊断分类 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 管排锯主锯锯片及主机夹紧座故障诊断系统 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于OPC通讯技术的Matlab和 WinCC连接 |
| 5.2.1 WinCC界面添加变量 |
| 5.2.2 OPC通信技术 |
| 5.2.3 Matlab中 M文件编程 |
| 5.3 基于WinCC的故障诊断系统设计 |
| 5.3.1 WinCC组态软件简介 |
| 5.3.2 WinCC模块功能简介 |
| 5.3.3 管排锯故障诊断系统界面 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（6）湿式双离合器自动变速器液压控制系统仿真研究与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 自动变速器的发展概况 |
| 1.2 课题研究的背景及其意义 |
| 1.3 DCT的发展历程和国内外研究现状 |
| 1.4 DCT液压控制系统的研究现状 |
| 1.5 湿式DCT液压控制系统的关键技术 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第二章 湿式双离合器自动变速器的液压控制系统分析 |
| 2.1 湿式双离合器自动变速器的结构与原理 |
| 2.2 湿式双离合器自动变速器的系统控制框图 |
| 2.3 湿式双离合器自动变速器液压系统 |
| 2.3.1 湿式双离合器自动变速器的液压系统 |
| 2.3.2 湿式双离合器自动变速器液压工作原理 |
| 2.3.3 湿式双离合器自动变速器液压滑阀与电磁阀 |
| 2.3.4 换挡油缸 |
| 2.3.5 离合器的结构及工作原理 |
| 2.3.6 湿式双离合器自动变速器传感器 |
| 2.4 湿式双离合液压系统的相关数学模型 |
| 2.4.1 电磁阀数学模型 |
| 2.4.2 液压滑阀数学模型 |
| 2.4.3 换挡执行机构的数学模型 |
| 2.4.4 离合器活塞数学模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 湿式DCT液压控制系统仿真研究 |
| 3.1 离合器液压控制系统的建模仿真 |
| 3.1.1 离合器压力控制阀VFS建模仿真 |
| 3.1.2 电磁阀磁场仿真分析 |
| 3.1.3 比例电磁铁的磁场特性 |
| 3.1.4 比例电磁阀VFS的液压模型 |
| 3.1.5 离合器液压系统的模型仿真 |
| 3.2 换挡机构液压控制系统HCD仿真分析 |
| 3.2.1 换挡执行机构液压回路的工作原理 |
| 3.2.2 换挡执行机构中换挡压力阀的仿真建模 |
| 3.2.3 液压换挡执行机构的仿真建模 |
| 3.3 冷却与润滑液压控制系统HCD仿真分析 |
| 3.3.1 冷却与润滑控制油道分析 |
| 3.3.2 高低流量滑阀的仿真建模 |
| 3.4 主油道压力控制系统的HCD仿真分析 |
| 3.4.1 主压阀的仿真模型建模 |
| 3.4.2 主压阀相关主要参数的影响分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 试验研究 |
| 4.1 湿式DCT液压模块的设计与试制 |
| 4.2 液压模块台架试验 |
| 4.2.1 试验设备 |
| 4.2.2 试验的测试与数据分析 |
| 4.2.3 试验结论 |
| 4.3 湿式DCT换挡功能的试验 |
| 4.3.1 试验的设备 |
| 4.3.2 试验的测试方法与过程 |
| 4.3.3 换挡功能的特性数据曲线分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 工作总结 |
| 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（7）二维（2D）压力阀及其控制器的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的与意义 |
| 1.2 电液压力阀国内外研究概述 |
| 1.2.1 电液压力阀研究概述 |
| 1.2.2 电—机械转换器研究概述 |
| 1.3 电液伺服控制技术的研究概述 |
| 1.4 研究内容及方案 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 二维(2D)压力阀的工作原理及建模仿真 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 二维(2D)压力阀工作原理及结构分析 |
| 2.2.1 二维(2D)伺服斜槽机构 |
| 2.2.2 二维(2D)压力阀的工作原理 |
| 2.2.3 二维(2D)压力阀的结构分析 |
| 2.3 二维(2D)伺服斜槽机构数学建模及仿真分析 |
| 2.3.1 二维(2D)伺服斜槽机构的数学模型 |
| 2.3.2 二维(2D)伺服斜槽机构的仿真分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 二维(2D)压力阀电—机械转换器的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 力矩马达工作原理及结构分析 |
| 3.2.1 力矩马达工作原理 |
| 3.2.2 力矩马达结构分析 |
| 3.3 力矩马达特性分析及仿真研究 |
| 3.3.1 力矩马达静态特性分析 |
| 3.3.2 力矩马达动态特性分析 |
| 3.3.3 力矩马达仿真研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 二维(2D)压力阀的控制器设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 模拟式控制器的设计 |
| 4.2.1 电源模块的设计 |
| 4.2.2 偏差计算模块的设计 |
| 4.2.3 PID运算模块的设计 |
| 4.2.4 驱动模块的设计 |
| 4.2.5 调偏调幅模块的设计 |
| 4.2.6 模拟式控制器实物图 |
| 4.3 数字式控制器的设计 |
| 4.3.1 电源模块的设计 |
| 4.3.2 STM32F405 控制模块的设计 |
| 4.3.3 隔离模块的设计 |
| 4.3.4 驱动模块的设计 |
| 4.3.5 LVDT解调模块的设计 |
| 4.3.6 软件模块的设计 |
| 4.3.7 数字式控制器实物图 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 二维(2D)压力阀的实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 二维(2D)压力阀的实验系统 |
| 5.2.1 实验系统平台的搭建 |
| 5.2.2 实验条件及参数 |
| 5.3 二维(2D)压力阀的实验研究 |
| 5.3.1静态特性实验 |
| 5.3.2动态特性实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 1 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（8）插装式二维压力阀的设计及其阻尼增稳技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 伺服阀稳定性研究现状 |
| 1.3 伺服阀阻尼技术的研究 |
| 1.4 选题的研究意义及内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 插装式二维电液压力伺服阀原理及结构设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 插装式二维电液压力伺服阀的工作原理 |
| 2.2.1 压力伺服阀先导控制级的工作原理 |
| 2.2.2 插装式二维电液压力伺服阀的工作原理 |
| 2.3 插装式二维电液压力伺服阀的结构设计 |
| 2.3.1 阀体模块 |
| 2.3.2 电-机械转换器模块 |
| 2.3.3 位移传感器模块 |
| 2.4 插装式二维电液压力伺服阀的特点 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 阀芯稳定性分析及谐振研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数学模型的建立 |
| 3.2.1 二维阀组件的数学模型 |
| 3.2.2 主阀组件的数学模型 |
| 3.3 稳定性判断 |
| 3.3.1 含气油液的体积弹性模量的变化 |
| 3.3.2 劳斯判据的稳定性判断 |
| 3.3.3 开环伯德图分析 |
| 3.4 主阀芯的谐振分析 |
| 3.4.1 主阀芯出现谐振的原因 |
| 3.4.2 主阀芯谐振情况下的工作原理 |
| 3.4.3 阻尼对谐振运动的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 阀芯阻尼技术的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 阻尼活塞的原理 |
| 4.3 阻尼活塞数学模型的建立 |
| 4.3.1 流动分析 |
| 4.3.2 受力分析 |
| 4.4 阻尼活塞提供的阻尼系数的因素影响与结论 |
| 4.5 探究有无阻尼活塞对主阀组件系统的影响 |
| 4.5.1 时域分析 |
| 4.5.2 频域分析 |
| 4.6 温度补偿 |
| 4.6.1 温度对油液的影响 |
| 4.6.2 解决方案 |
| 4.6.3 材料的选择 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 插装式二维电液压力伺服阀的实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 阻尼活塞温度补偿的实验研究 |
| 5.2.1 实验目的 |
| 5.2.2 实验原理及方案 |
| 5.2.3 实验验证 |
| 5.2.4 实验结论 |
| 5.3 插装式二维电液压力伺服阀的实验研究 |
| 5.3.1 实物介绍 |
| 5.3.2 实验平台的搭建 |
| 5.3.3 实验研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参加的科研项目和成果 |
| 学位论文数据集 |
（9）铸件自动循迹浮动去飞边技术与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 自动循迹技术应用领域 |
| 1.3 去飞边技术国内外研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第二章 铸件自动循迹浮动去飞边系统结构的设计方案 |
| 2.1 铸件自动循迹浮动去飞边系统的工作原理 |
| 2.2 铸件自动循迹浮动去飞边系统结构的设计要求 |
| 2.3 浮动去飞边系统的结构分析与设计 |
| 2.3.1 驱动方案的分析与选择 |
| 2.3.2 主轴的选型与计算 |
| 2.3.3 变频器的选型 |
| 2.3.4 滚动直线导轨副的分析与选择 |
| 2.3.5 气动去飞边辅助单元分析与计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 铸件自动循迹浮动去飞边控制方法的研究 |
| 3.1 气动控制系统的设计方案 |
| 3.1.1 脉宽调制(PWM)工作原理 |
| 3.1.2 PWM驱动方式 |
| 3.1.3 PID控制算法 |
| 3.2 气动控制系统的组成 |
| 3.2.1 比例压力阀 |
| 3.2.2 单片机控制模块 |
| 3.2.3 去飞边程序设计 |
| 3.3 铸件自动循迹浮动去飞边的运动轨迹 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 铸件自动循迹浮动去飞边装置的有限元分析 |
| 4.1 铸件自动循迹浮动去飞边装置的模态分析 |
| 4.1.1 建立去飞边装置的有限元模型 |
| 4.1.2 定义去飞边装置材料单元属性 |
| 4.1.3 网格划分模型 |
| 4.1.4 定义边界条件 |
| 4.1.5 求解及计算结果分析 |
| 4.2 硬质合金旋转锉切削铸件飞边时的接触应力分析 |
| 4.2.1 有限元模型的建立与网格划分 |
| 4.2.2 有限元模型的参数设置 |
| 4.2.3 铸件飞边去除的接触应力计算与分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 铸件自动循迹浮动去飞边的实验研究 |
| 5.1 铸件自动循迹浮动去飞边实验台的搭建 |
| 5.2 去飞边切削力建模 |
| 5.3 去飞边切削力工作特性实验 |
| 5.3.1 去飞边切削力正交实验组建立 |
| 5.3.2 去飞边切削力实验结果分析 |
| 5.3.3 去飞边效果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（10）双电机混合动力变速器液压系统动态特性分析及改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 双电机混动系统工作原理 |
| 1.2.1 双电机混合动力汽车工作原理 |
| 1.2.2 离合器液压系统工作原理 |
| 1.3 离合器液压系统国内外研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 离合器液压控制系统仿真建模 |
| 2.1 离合器液压系统AMESim仿真建模 |
| 2.1.1 AMESim软件介绍 |
| 2.1.2 关键液压元件仿真建模 |
| 2.1.3 离合器液压控制系统仿真建模 |
| 2.2 仿真模型参数设置 |
| 2.2.1 主压力阀仿真参数设置 |
| 2.2.2 离合器控制阀仿真参数设置 |
| 2.2.3 离合器液压缸仿真参数设置 |
| 2.2.4 系统仿真参数设置 |
| 2.3 模型验证 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 离合器液压系统动态特性分析 |
| 3.1 离合器液压系统动态特性仿真分析 |
| 3.1.1 主压力阀动态特性仿真分析 |
| 3.1.2 离合器控制阀动态特性仿真分析 |
| 3.1.3 离合器液压缸动态特性仿真分析 |
| 3.2 影响离合器液压系统动态特性敏感结构参数分析 |
| 3.2.1 主压力阀各参数的影响 |
| 3.2.2 离合器控制阀各参数的影响 |
| 3.2.3 离合器液压缸各参数的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 基于多因素正交试验法液压系统动态特性改进 |
| 4.1 基于多因素正交试验法敏感结构参数优化 |
| 4.1.1 多因素正交试验概述 |
| 4.1.2 多因素正交试验设计 |
| 4.1.3 正交试验仿真模拟及数据分析 |
| 4.1.4 结果对比分析 |
| 4.2 本章小结 |
| 第5章 台架试验验证 |
| 5.1 试验目的 |
| 5.2 试验方案及设备 |
| 5.2.1 试验总体方案 |
| 5.2.2 试验测试方案 |
| 5.2.3 试验设备 |
| 5.3 试验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士学习期间发表的文章及参与项目 |
四、压力阀试验系统的设计与应用研究（论文参考文献）
- [1]功率回收HK型叶片式液压马达试验台的研制[J]. 计帅,万会雄. 起重运输机械, 2021(15)
- [2]气动助力外骨骼柔顺控制策略研究[D]. 程浩书. 浙江大学, 2020(06)
- [3]指向式旋转导向钻井工具试验台控制系统研究[D]. 田帆. 西安石油大学, 2020(02)
- [4]燃料电池用氢氧比例减压阀结构设计及控制特性研究[D]. 陈晨. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [5]管排锯故障机理及诊断方法研究[D]. 党盈伟. 中北大学, 2020(12)
- [6]湿式双离合器自动变速器液压控制系统仿真研究与分析[D]. 张银涛. 华南理工大学, 2020(02)
- [7]二维（2D）压力阀及其控制器的研究与设计[D]. 陈旋. 浙江工业大学, 2020(08)
- [8]插装式二维压力阀的设计及其阻尼增稳技术的研究[D]. 何晋飞. 浙江工业大学, 2019(02)
- [9]铸件自动循迹浮动去飞边技术与实验研究[D]. 冯勋壮. 济南大学, 2019(01)
- [10]双电机混合动力变速器液压系统动态特性分析及改进[D]. 邓智勋. 湘潭大学, 2019(02)